化肥厂造气车间集成油压系统使用说明

使用说明

化肥厂造气车间集成油压系统说明书

2007-11-07 10:00:33

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一、概述

1.用途. COM-MP6型“造气炉(微机控制)集成油压系统”(以下称油压系统)适用于以煤焦或天然气为原料‚采用间歇催化转化制气工艺的中小氮肥厂,替代水压自动机设备或气压系统,对造气工段进行节能技术改造.

COM-MP6型油压系统配以“造气控制微机”应用于造气工段后,可完全避免造气炉普遍存在的制气循环时间不准确、无法精确调整制气循环时间或定时误差大、可靠性差、故障频繁、维修难和维修费用高等缺点，明显降低造气生产煤耗，提高氢氮比合格率，产气量可提高3%-5%，而电耗则可降低85%-95%。

本“油压系统”还可用于其它盐化、石化及轻化等行业炉窑的自动化控制和节能技术改造。2．组成“油压系统”主要由油压泵站（含冷却器）、油压换向阀站及执行机构三部分组成，并配有蓄能器装置。泵站、换向阀站均采用集成式设计、体积小、管路短、易维护、无渗漏、操作简便、工作可靠。

2．1泵站由双泵、双电机、双压力调节装置分别组成两套独立的液压动力源，对另一套的电机、油泵滤油器及相应控制阀可不停车进行拆换或检修，因而能完全保证化工生产的连续性。用户可选用适当的电加热器从此孔插入油箱，通电对油液加热。

2．2换向阀站换向阀站为四方可拆式箱式结构，控制油液流向的电磁换向阀装在集成块上，根据需要可作二位三通（常开、常闭）或二位四通换向阀使用。整体装配体积小，渗漏点少。每个造气炉只需一台换向阀站。阀站的设计能保证突然断电时，蓄能器释放的压力油可确保各化工阀门处于安全停车位置。阀站的电磁换向阀个数原则上与所控制的化工阀门（含灰门）个数相同。根据实际情况也允许一个换向阀控制1~3个化工阀门。

每台阀站总进、出油口管道处可装上截止阀，便于单台的检修而不影响其余转化炉的生产。转化炉下灰不选用电控时，可采用手动下灰方式。这是控制灰门动作的是装在下灰集成块上的手动换向阀。

2．3执行机构执行机构为专用液压油缸，其工作行程和驱动力与原水缸、气缸均无区别，安装形式基本相同。由于采用了油介质，油缸润滑性好、动作可靠灵活、维修少、寿命长。

油缸与管路之间用高压软管联接，装拆方便，振动小；油缸与化工阀门间是刚性或过渡十字头联接，动作可靠安全。

油缸上可选装与“造气控制微机”配套的阀位检测装置。

对需要相互联锁的化工阀门，可在油缸油路中接入某种油压控制阀或进行管路交叉实现油路安全联锁。

2．4蓄能器装置皮囊式蓄能器装在蓄能器架上，蓄能器接口通过三通接头和两个截止阀分别与总压力油管和总回油管相联。通往高压的管道和截止阀要尽量大，目的是为了蓄能器充放压迅速；通往低压的管道和截止阀要尽量小，目的是为了最大限度减少高压油向低压管道泄漏．蓄能器除作为辅助动力源对系统即时补油保证油缸快速动作外，还能在突然停电时保证各化工阀门回到所设置的安全停车状态；也能吸收系统压力波动，减少负载变化对系统工作可靠性的影响。

二、油压系统主要性能参数：

1、泵站

注：1、根据需要设计不同，参数有变，不再另行通知。2、可带转化炉盘数要根据实际情况确定表中数作参数。

2、换向阀站

以上各项参数供参考，超出上述范围的电机、油泵等需重新配置，其参数变化不另行通知。三、“油压系统”工作原理及工作概况

水压系统中，回水槽内的水被高压水泵压至0.8Mpa左右送入高压水罐,由罐下部出来的高压水，送至自动机主水压缸的入口，在自动控制机构的操作下的一定时间，高压水被送至阀门水压缸，以带动阀门动作，低压水（回水）回入自动机低压水套后，再送至回水槽，循环使用。为缓冲用高压水时自动机发生压力波动，在高压水罐的上部定期加入了压缩空气。

现在参照上述水压系统的原理．可以明白油压系统与自动机水压系统在原理上是相同的，只是高压水系统中的回水槽、高压水泵、高压水罐、自动机主水压缸、阀门水压缸等在油压系统中对应的变成了油箱、油泵、蓄能器、电磁换向阀、油缸等。

前面已说过泵站是油压系统的动力源。为了保证系统连续可靠地工作，泵站设计为双泵独立结构，工作时只开一泵而另一泵备用。系统的油压力有溢流阀调定，其大小视厂家具体情况而定，一般在5Mpa左右。压力值可直接从压力表上读出。

本设备所选用电磁换向阀在无电信号时，压力油从P-A，回油从B-T，当有电信号时阀芯换向，则压力油从P-B，回油从A-T。

泵站输出的压力油通过主油管至各炉换向阀站进入各电磁换向阀，通过电磁换向阀的A口或B 口分别进入相应油缸的有杆腔或无杆腔。当电磁换向阀按“造气控制微机”的指令信号换向时，由于压力油流向的改变，各化工阀门即按造气工艺程序的要求开启或关闭。

系统中蓄能器的功用前面已经介绍过。

系统流量由泵站节流阀的调节实现。这里要注意，这时变化的是整个系统总流量而不是进入某支油缸的流量。

当需要调节某油缸的运行速度时，可在相应油缸管路上加装节流阀，以调节该化工阀门的启闭速度。

“油压系统”的执行机构为油缸，油缸回路在系统中有两种接法：第一种为普通接法，它的特点是：a）无杆腔活塞上的推力大于有杆腔活塞上的推力；b）无杆腔进油时活塞运行速度小于有杆腔进油时活塞的运动速度。第二种接法为差动接法，其特点是：油缸两腔活塞上的有效推力及活塞往复运动速度基本相等（对速比1∶2油缸而言）。在造气系统中差动接法有两种：一种是差动常开，即在“造气控制微机”没输出电信号时，化工阀门处于开启状态，如烟囱阀一般采用这种接法，它能保证突然停电时，烟囱阀打开。另一种是差动常闭，即在“造气控制微机”

没有输出电信号时，化工阀门是关闭的，只有当电磁铁得电后阀门才能打开，在系统中此种接法较多。下灰油缸一般用普通接法，目的是为了使灰门的关闭力最大．

至于油缸采取何种接法要根据阀门驱动力的大小及造气工艺要求而定。

四、设备安装

1、清洗“油压系统”能否安全、稳定、可靠地工作，从一定意义上讲基本上取决于油压系统的清洁度，因此在安装设备及管路时应先进行有关的清洗工作。

1．1泵站出厂前泵站已进行过清洗，为了避免运输过程中的污染，泵站到现场安装前应进行就地清洗，包括清洗泵的吸油滤油器、油箱内部、空气滤清器及整个外表面，先用煤油清洗、擦净，洗净后对油箱还要用与使用油液相同的油再进行一次清洗。

1．2油管油管在安装前均应进行除锈、酸洗及清洗，保证油管内壁光滑、清洁、无砂、无氧化皮等。

先用与油管内径相应的圆柱钢丝刷在管内往复除锈，并用压缩空气吹净，然后对油管进行酸洗。酸洗的步骤：a）用20%硫酸或盐酸溶液浸洗油管数小时，具体时间视油管清洁情况而定，酸洗时可敲击油管以加速或促进脏物脱落；b）将酸洗后油管放入10%苏打水中和后用温水冲洗；c）立即将油管用压缩空气吹干。

2、安装安装前应熟悉本说明书和管道安装示意图。

2．1泵站具有一定重量（油箱装入工作油后，重约3吨）应安放在能成承受此相应重量的地方或基础上。并要考虑环境通风、防尘、无腐蚀及管道铺设方便、便于操作、巡视、检修等。2．2阀站安装与泵站基本相同

2．3管道安装是现场工作的主要内容，也是直接影响整个油压系统能否正常工作的关键因素之一。

2．3、1现场管道路线的选择应考虑减少液压沿程损失及管道交叉与维修巡视方便。

2．3、2油管必须有足够的强度，其耐压应为系统的最高工作压力的1.5倍以上。

2．3、3配管时，管子弯制必须保证最小弯曲半径

2．3、4焊接管接头（JB988-77）二通、三通等与油管焊接时，必须焊牢固、可靠、焊缝耐压10Mpa，并不得有焊渣溅入管内。

2．3、5每1.5~2m间隔处设置管道支架,在管道转弯处还应在两端分别设置支架，管道支架均应设置在牢固地方且应固定可靠。油管用管夹固定在支架上，为防止管道振动，管夹与支架间应垫上橡胶垫。

2．3、6管道（含软管）安装位置应避开高温（60℃以上）区域，在炉底和炉口处不得与火焰接触、否则应采取隔热措施。

钢丝缠绕不锈钢波纹软管耐高温，但应注意不能挤压或踏踩，弯曲半径不应小于３００毫米．2．4油缸原则上是安装原水压缸和气压缸的位置，若靠近高温区，则应将化工阀门移位设置。油缸两油口处高压橡胶软管的安装应保证最小弯曲半径≥10D，软管接头至弯曲处应有6D左右长度（D为软管外径）。

2．5采用手动下灰方式应将下灰集成块安装在便于操作维修巡视的地方，并避开高温60℃。以上，更不能与火焰接触。

2．6蓄能器架安装应牢固，考虑补油迅速位置应适中，但不能靠近高温区域。

五、设备调试

1、泵站接通电源，阀站电磁换向阀接通“造气控制微机”输出信号，并将泵站，阀站接上地线。

2、取下泵站空气滤清器，由此口向油缸注入清洁工作油（粘度18-38mm2/s），至油位计上限（油箱容积约1000升）。