模具验证流程图

模具验证流程图

1.

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程序:

1.1 检查工模制作内容的完整性是否符合图纸要求.

1.2 检查工模零件主要的形状尺寸和位置尺寸.

1.3 检查工模行位运行情况,斜顶运行情况.

1.4 检查工模FIT 模分型面各处碰穿和插穿.

1.5 检查工模开合模,顶出和复位运行.

1.6 检查工模油缸,油缸附件,行程开关运行.

1.7 检查工模浇口入水和排气槽.

1.8 检查工模冷却系统是否漏水以及运水压力和流量数据.

1.9 检查工模铭牌编号和试模及运输所需的安全装置,以及与注塑机配合码模螺孔尺寸.

1.10 各工模零件总装完整性和正确性,避免零件错装漏装以及装配不当等缺陷.

1.11 检查成形零件表面的省模光洁度.

1.12 填写工模总装检查报告(TABLE 1).

2. 试模:

2.1 目的:

通过试模找出所有试模过程中所遇到的问题,来评估模具是否满足注塑生产要求,以进一步决定对模具作出相应修改.

2.2 内容:

2.2.1 根据模具设计任务书，选择相应注塑机.

2.2.2 试调校空运行,检查模具运行状态,如有必要及时送制作组维修.

2.2.3 根据模腔大小,调节合适的射胶压力、速度,以第一模走满约70%左右(不允许第一模爆棚),逐步加压加

速.

2.2.4 对于多型腔的模,通过SHORT SHOT 试验,对比各腔进胶速度的快慢,加大填充进胶较慢的型腔流道,使

各型腔保持平衡入水.

2.2.5 试调校不同之注塑参数(设置不同的温度、速度、压力、模温之组合)各成型200~300啤,并对成型工艺

条件作详细的记录,分类填写试模报告.(TABLE 2)

2.2.6 进行尺寸检测收集数据资料,进行塑件统计分析.

3. 塑件统计分析:

3.1 目的:

通过数据收集,进行统计分析,从而掌握零件尺寸的波动情况,判断产品优劣.

3.2 方法:

3.2.1 每25啤抽出5PCS 连续啤塑的产品,使用相应仪器(CMM,投影仪,千分尺,百分表等)读出要求测量的尺寸,

并记录。

3.2.2 根据数据计算它的变化程度和实际大小公差权限是否符合要求,从而判断是否满足品质要求,以评估生

产能力高低.

4. 纠正行动:

通过塑件图表分析,若实际值不符,则该模具不能适应大批量的稳定生产,必须在模具方面修正或调整注塑工艺参数,再重新进入试模程序.

5. 工模验收:

5.1 目的:

经过各项程序测试合格后,提供相应的资料,以指导和控制后续的注塑生产.

5.2 内容:

5.2.1 完整的模具设计图输入电脑档案.

5.2.2 后备件及附属零件清单(互换core,行位等).

5.2.3 试模注塑样办及相应测试报告.

5.2.4 工模生产批准书(TABLE 3).

6．交易结算：

6.1目的:

是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。

6.2.内容：

6.1.1 经相关部门确认后，下发工模批准书。

6.1.2 在模具验收合格后，即结算余款的30%，，再经过数天的使用期后，结算完剩余余款。