推动架夹具设计说明设计

课程设计说明书

推动架课程设计任务书

题目：设计推动架的机械加工工艺规程及钻M8孔工序的夹具

内容：1.零件图1张

2.毛坯图1张

3.机械加工工艺过程卡片1张

4.机械加工工序卡片11张

5. 夹具配图1张

6. 夹具零件图3张

7. 课程设计说明书1份

第1章零件的分析

1.1零件的作用

据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，φ32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近φ32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即φ16mm孔装一棘爪，φ16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕φ32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。

推动架如图所示：

1.2零件的工艺分析

由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。

由零件图可知，φ32、φ16的中心线是主要的设计基准和加工基

准。该零件的主要加工面可分为两组：

1. φ32mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：φ32mm的两个端面及孔和倒角，φ16mm的两个端面及孔和倒角。以φ32为中心的一组加工表面

这一组加工表面包括：45、60、φ16孔

2.以φ16mm孔为加工表面是φ16孔为中心的一组加工表面

这一组加工表面包括：40、6x1槽、6x9槽孔、M8孔

φ16mm的端面和倒角及内孔φ10mm、M8-6H的内螺纹，φ6mm 的孔及120°倒角2mm的沟槽。

这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：

1.φ32mm孔内与φ16mm中心线垂直度公差为0.10；

2. φ32mm孔端面与φ16mm中心线的距离为12mm。

由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。

经过分析，为了保证加工精度和降低加工成本，将φ32孔和φ16作为定位基准，以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求，完全可以达到图纸要求。加工时应先加工第一组表面，再以第一组加工后表面为精基准加工另外一组加工面。

第2章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于φ32mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。

由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT为8～10级，加工余量等级MA为G级，故CT=10级，MA为G级。

表2.1用查表法确定各加工表面的总余量

表2.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：

图2.1所示为本零件的毛坯图

图2.1 零件毛坯图

第3章选择加工方法，制定工艺路线

工艺规程设计

1 确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200，考虑零件受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

2 基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

3 粗基面的选择

对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零

件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。

4 精基面的选择

精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择φ32的孔和φ16的孔作为精基准。

5制定机械加工工艺路线

5.1工艺路线方案一

工序I 铣φ32mm孔的端面

工序II 铣φ16mm孔的端面

工序III 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面

工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽

工序V 车φ10mm孔和φ16mm的基准面

工序VI 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。

工序VII 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。

工序VIII 钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45°。

工序Ⅸ钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。工序Ⅹ钻

φ6mm的孔，锪120°的倒角。

工序Ⅺ拉沟槽R3

5.2工艺路线方案二

工序I 铣φ32mm孔的端面

工序II 铣φ16mm孔的端面

工序III 铣φ32mm孔和φ16mm孔在同一基准的两个端面

工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽

工序V 车φ10mm孔和φ16mm的基准面

工序VI 钻、扩、铰φ32mm，倒角45°。

工序VII 钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm孔，倒角45°。

工序VIII 钻半、精铰、精铰φ16mm,倒角45°。

工序Ⅸ钻螺纹孔φ6mm的孔，攻丝M8-6H。

工序Ⅹ钻φ6mm的孔，锪120°的倒角。

工序Ⅺ拉沟槽R3

6工艺方案的比较与分析

上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工的。方案一是先加工钻φ10mm和钻、半精铰、精铰φ16mm的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm加工钻、扩、铰φ32mm,倒角45°，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰φ32mm,倒角45°，然后以孔的中心线为基准距离12mm钻φ16mm的孔，这时的垂直度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。

7确定工艺过程方案