切削液的选择和使用

切削液的选择和使用

一、切削液的作用

1：冷却作用降低磨削温度、避免工件烧伤及变形

2：润滑作用减轻磨粒与工件表面的摩擦、降低工件表面粗糙度。

3：清洗作用冲洗掉磨削，避免划伤工件表面和堵塞砂轮。

4：防锈作用切削液含有防锈添加剂，起到防锈作用

二、切削液的分类和选择

切削液的化学成分要纯，化学性质要稳定，不宜变质，不应有毒性物质。切削液应具有较好的冷却润滑作用，而且还应有一定的透明度。

切削液分水溶液和油类两大类。常用的水溶液有乳化液和合成液；油类分为机械油和煤油。

1）乳化液乳化液又称肥皂水。它由乳化油加水冲制而成，总类较多，包括69-1乳化液、防锈乳化液、半透明乳化

液、极压乳化液，成白色和半透明状。使用时，取2%～

5%乳化油和95%～98%配置即可。其用途如下：（1）69-1乳化油用于磨削刚与铸铁。

（2）防锈乳化液用于磨削黑色金属及光学玻璃

（3）半透明乳化液用于精磨配置时可加0.2%苯乙醇胺。

（4）极压乳化液用于磨削黑色金属，若添加氯、硫、磷等极压添加剂，可磨削不锈钢，钛合金等加工性能差的工件。

2）化学合成液是一种新型的切削液，呈透明和半透明状，它是由添加剂、防锈剂、低泡油性剂和清洗剂配置而成。与乳化液相比能得到更低的工件表面粗糙度值，可达Ra0.025um，并能提高砂轮的耐用度

（1）420号切削液用于高速磨削与缓进给磨削。

（2）H-1精磨液用于精密磨削，也适于普通磨削，可代替乳化液

（3）透明水溶液用于无心磨床与外圆磨床

（4）101切削液可代替油性切削液及乳化液

（5）苏打水用于黑色金属与有色金属的磨削

3）常用的N7、N10号高速机械油及轻质柴油和煤油

（1）极压切削油主要用于超精密磨削，磨削难加工材料，可代替硫化油使用。

（2）F-43极压油由于磨削耐热钢，耐热合金钢及耐腐蚀钢。

（3）N10和N32机械油用于磨削螺纹、齿轮及成型磨削等。

（4）复合油用于珩磨钢、铸铁、青铜、铝合金等材料。

（5）煤油加少量四氯化碳和N15机械油配置，用于磨削铝制工件。

三、切削液的使用方法

（1）浇注法这种方法简单易行，应用广泛，但切削液不能全部渗透磨削区。

（2）高压喷射法切削液能有效地注入磨削区，高速磨削时采用此

方法尤为重要。

（3）内冷却法是一种有效的冷却方式，但因有些具体问题尚未解决故还未推广使用。

（4）喷雾法是一种较好的冷却方式，但生产中尚很少采用。（5）在刃磨刀具时，可采用浸硬脂酸砂轮，冷却效果较好。

四、使用切削液的注意事项

（1）切削液应充足，能够均匀的喷射到砂轮与工件的磨削接触面上。（2）磨削量越大，磨削面积越大，工件材料越硬时，切削液流量要相应加大，磨削易退火工件、薄壁工件及细长轴时，切削液流量也要相应加大。

（3）精磨以及磨削表面粗超度值要求低的工件切削液要干净，乳化液浓度要比粗磨高。

（4）用树脂结合剂砂轮磨削时切削液含碱量不超过1.5%而用橡胶结合剂时，不能用油性切削液，以免降低砂轮耐用的。

（5）换入新液时，须先将切削液箱清洗干净，除去磨削，油泥，於渣。

（6）使用期内，中途不要添加异样切削液，需保持清洁，不能含杂质，定期要更换。超精密磨削时可采用专门的过滤装置。