多品种小批量定制式生产
多品种小批量生产方法的效率评估与改进
多品种小批量生产方法的效率评估与改进一、引言多品种小批量生产是指在生产过程中同时生产多种不同规格或型号的产品，且每种产品的生产数量较少的一种生产模式。
相对于单一品种大批量生产，多品种小批量生产具有灵活性高、适应性强的优势，可以更好地满足消费者对于个性化和多样化需求的要求。
然而，由于生产种类多、批量小，多品种小批量生产也面临着诸多挑战，包括生产线效率低下、成本高、交货期长等问题。
因此，对多品种小批量生产方法的效率进行评估与改进具有重要意义。
二、效率评估1. 生产线稳定性评估生产线稳定性是多品种小批量生产效率的重要指标之一。
稳定的生产线可以减少生产中的故障和停机时间，提高生产效率。
评估生产线稳定性可以通过计算生产线的OEE指标来实现。
OEE指标是一个综合评价指标，包括设备利用率、生产效率和产品质量三个方面。
根据OEE指标的计算结果，可以确定生产线的稳定性状况，并从根本上找出生产线存在的问题和瓶颈，为改进提供依据。
2. 生产批次优化生产批次是指在一次生产周期内完成的产品批次。
在多品种小批量生产中，为了提高生产效率，需要对生产批次进行优化。
优化的原则是尽可能减少换线和调整时间，使不同产品的生产批次能够紧密连续地进行。
通过对不同产品生产批次的合理安排，可以有效降低生产停顿时间，提高生产线利用率。
3. 人员培训与技能提升多品种小批量生产对生产操作人员的技能要求较高。
因为生产过程中需要频繁换线、调整设备和操作生产线，操作人员需要具备较高的技术水平和丰富的经验。
因此，提升人员的技能水平和培训工作十分关键。
通过开展技能培训，提高操作人员的维护和操作技能，可以减少生产过程中的故障和停机时间，提高生产效率。
三、改进方法1. 自动化生产设备的引入自动化生产设备具有操作简单、生产效率高等优点，适用于多品种小批量生产模式。
通过引入自动化生产设备，可以大大提高生产效率。
例如，使用自动换线设备可以减少换线时间；使用自动调整设备可以减少调整时间。
多品种小批量定制式生产
指引思想：1、精益思想，厂内物流在本着利润来源于成本减少旳不断追求中,运用精益旳分析工具,诸如ＶSM对周期性旳现状和将来目旳对比,来发现系统或流程中旳挥霍本源。
运用LEAＮ并持续改善，减少挥霍，不断建立一种高效、高敏感,高流通能力旳物流系统。
2、创新思路。
从原有注重在线库存、设施设备先进性及配送旳管理思维，调节为强化物料各环节旳流通机能旳物流新体制。
方案总体思路:1.以物料为核心:通过对物料包装及物料配送方式旳转化，并充足考虑厂外物流在包装、库存、运送方式、TPL布点、供应商分布状况等方面;构造柔性、强健、快捷、高效旳厂内物料配送系统;使之在既有基础上可以满足公司不断增长旳产品系列、不断增长旳产量。
2.双层互动，力保柔性循环配送：操作层通过VSM、IE、VE使作业环节最小，并且配合于包装、运送、管理流程旳原则化,使配送通道中物料流通性最大化。
信息层通过PVS信息平台、ＣMMS 系统与操作层不同结合形成VＭI、ＫＩTTING、JIT等配送模式。
充足旳运用这些配送模式来实现装配车间内实现一种流或单件流,达到生产线边库存最小化,柔性最大化。
实行方案为求精益和柔性先对零件进行划分分类,以原则和统一旳方式进行开展。
按零件所属特性、零件形状、性状、价值、配送频次等划分归类为标件及小件、特殊大件、一般性大宗零件、易盗件、辅料。
1、一般性大宗零件：零件种类多、配送周转频次高、库存量大、零件特性复杂等。
2、特殊大件:零件大、价值高、技术含量高、配送频次极高、品种复杂等,这部分供应商与ＸX一般均为长期合伙伙伴,供应商基本都建有厂家分布于ＸX周边20KM之内。
3、标件及小件:零件小、消耗量大、价值低、零件形状和特性基本相类似、盘点难;。
4、易盗件和辅料:易盗、安全风险高，这部分零件占总物资种类旳４%左右。
XX车间内零件按此划分，其分布状况（重要针对焊装和总装）:零件配送量分布状况（表1)从上表来看,重要集中在于特殊大件和一般性大宗零件旳配送。
多品种小批量生产与质量控制要点解析
多品种小批量生产与质量控制要点解析多品种、小批量生产是指企业在生产过程中面临着大量不同品种的产品需求，而且每个品种的生产量相对较小。
这种生产模式在当前市场竞争激烈的环境下越来越常见。
与传统的大批量生产模式相比，多品种、小批量生产对于质量控制提出了更高的要求。
本文将从产品设计、供应链管理以及生产过程控制几个方面分析多品种、小批量生产与质量控制的要点。
首先，在产品设计方面，为了适应多品种、小批量生产的模式，企业需要重视产品设计的灵活性和可调整性。
产品设计应该具备模块化、可组装和可调整的特点，以方便根据市场需求和客户要求进行快速调整和生产。
此外，产品设计过程中还应该注重可靠性设计，以确保产品在各种复杂工况下的稳定性和质量。
其次，在供应链管理方面，企业需要建立稳定的供应链网络，以保证原材料和零部件的及时供应和质量稳定。
供应链的管理应该强调供应商的选择与评估，确保其能够按时提供符合质量要求的产品。
同时，企业还应该与供应商建立紧密的合作关系，进行信息共享和协同，以减少因供应链中断而导致的生产异常和质量问题。
另外，在生产过程控制方面，多品种、小批量生产对生产调度和物料配送提出了更高的要求。
企业需要建立高效灵活的生产调度系统，快速调整生产线和工序的配置，以适应产品变化的需求。
此外，企业还需要加强现场作业和产品检验的控制，确保每个环节的质量标准得到严格遵守。
可以采用自动化生产设备、物联网技术等手段，提高生产过程的稳定性和准确性，降低人为因素对质量的影响。
最后，企业还应重视质量数据分析与反馈。
通过收集和分析生产过程中产生的大量质量数据，了解产品质量的趋势和特点，及时发现异常和问题，并采取相应的改善措施。
同时，建立良好的质量反馈机制，及时处理顾客反馈和投诉，并将其纳入持续改进的过程中。
综上所述，多品种、小批量生产与质量控制密切相关。
企业在产品设计、供应链管理和生产过程控制等方面都需要重视质量要求，建立灵活高效的生产体系，以满足市场需求和客户要求。
多品种中小批量的生产
多品种中小批量的生产摘要多品种中小批量的生产是制造业中常见的生产模式之一。
本文将探讨多品种中小批量生产的定义、特点、优势和挑战，以及实施这种生产模式的关键因素和最佳实践。
1. 定义多品种中小批量的生产指的是生产企业在生产过程中涉及多种产品类型，且每种产品的生产量相对较少的生产模式。
相对于单一品种大批量生产，这种生产模式需要更灵活的生产线配置和生产计划安排。
2. 特点•品种繁多：涉及多种产品类型，需要同时考虑不同产品的生产流程和要求。
•小批量生产：每种产品的生产量较少，可能需要频繁切换生产线和调整生产设备。
•灵活性要求高：生产计划需要随时调整，以满足客户的需求和市场变化。
3. 优势•灵活性：适应性强，能够灵活调整生产计划和生产线配置。
•降低库存：减少库存积压，降低库存成本和风险。
•快速响应：能够更快速地响应市场需求变化，提高客户满意度。
4. 挑战•生产效率：频繁切换生产线和调整生产设备可能影响生产效率。
•管理复杂性：多品种管理可能增加生产计划和物料管理的复杂性。
•成本控制：小批量生产可能导致单位成本较高，需要合理控制成本。
5. 关键因素•生产设备智能化：引入智能制造技术，提高生产设备的灵活性和自动化水平。
•信息化管理：建立生产管理系统，实现生产计划和物料管理的数字化、自动化。
•人员培训：提升员工技能和培训意识，使其适应多品种中小批量生产的要求。
6. 最佳实践•产品族群管理：将产品分为不同族群，统一管理相关产品，提高生产效率。
•定制化生产：引入柔性生产系统，能够快速切换生产线，实现按需生产。
•供应链协同：与供应商建立紧密合作关系，提高物料供应的及时性和稳定性。
结论多品种中小批量的生产是制造企业灵活应对市场需求变化的重要生产模式。
通过合理的生产设备配置、信息化管理和人员培训，企业可以提高生产效率、降低成本，实现更快速、更灵活地响应市场需求的目标。
多品种中小批量的生产与生产作业计划
多品种中小批量的生产与生产作业计划首先，对于多品种生产，我们需要进行合理的生产排程安排。
针对不同产品的生产周期、成本和需求量等因素，可以采用按订单生产、按批次生产或者混合生产的方式进行排程安排。
按订单生产适合于定制产品或需求不稳定的产品，按批次生产适合于需求相对稳定的产品，混合生产则可以根据实际情况进行灵活调整。
通过合理的排程安排，可以有效地优化生产资源，提高生产效率。
其次，针对多品种生产，我们需要优化生产作业流程。
可以通过工艺调整、设备更新和工序合并等方式，减少产品转换时间，提高生产效率。
同时，通过精细化管理，优化物料流程和信息流程，降低生产成本，提高产品质量。
此外，对于中小批量生产，我们还需要合理安排生产作业人力。
可以通过灵活的排班管理、技能培训和绩效考核等措施，确保生产作业人员在合适的时间、合适的岗位上发挥最大的生产能力。
最后，要加强生产作业计划的监控和调整。
及时收集生产过程中的数据，分析生产效率和产品质量，发现问题并及时进行调整和改进。
通过不断地优化生产作业计划，提高生产效率和产品质量，实现多品种中小批量生产的高效运作。
综上所述，针对多品种中小批量生产，需要从排程安排、生产作业流程、人力安排和计划监控等方面进行综合考虑和优化，以实现生产效率和产品质量的最大化。
制造企业可以根据实际情况，结合先进的生产管理技术和方法，制定出适合自身的生产作业计划，以应对多样化的市场需求，提升竞争力。
针对多品种中小批量生产的挑战，制造企业可以采取多种方法来优化生产作业计划，以提高生产效率和产品质量。
在制定生产作业计划的过程中，需要综合考虑市场需求、生产资源、生产工艺等多方面因素，以实现多品种中小批量生产的高效运作。
首先，制造企业可以采用先进的生产排程系统来优化生产作业计划。
通过引入先进的排程系统，可以实现对多品种生产的有效优化，合理安排生产订单的顺序和优先级，有效利用生产资源，减少生产周期，提高交货准时率。
同时，排程系统可以根据实际情况灵活调整生产计划，提高生产资源的利用率。
有效解决冶金行业多品种、小批量订单生产计划优化的研究
多品种小批量生产计划如何编
多品种小批量生产计划如何编首先，需求分析是多品种、小批量生产计划编制的重要一环。
通过市场调研、销售数据分析等方法，准确了解客户的需求，包括产品种类、规格、数量等方面的要求。
在此基础上，制定合理的生产数量目标，以满足市场需求。
其次，生产资源分配是多品种、小批量生产计划编制的关键环节。
根据产品的特点和生产工艺的要求，合理配置各种生产资源，包括人力、设备、原材料等。
其中，人力资源的合理调配是实现多品种、小批量生产的关键，需要根据产品周期、工艺复杂度等因素进行合理规划，确保人力资源的高效利用。
然后，生产调度是多品种、小批量生产计划编制的实施环节。
根据产品特点、工艺要求、生产能力等因素，制定生产调度计划，合理安排生产顺序和生产时间，以最大限度地提高生产效率和产品品质。
在调度过程中，要充分考虑产品之间的制约关系和交叉影响，合理调整生产计划，确保各个产品按时完成。
最后，监控控制是多品种、小批量生产计划编制的保障环节。
通过建立有效的监控体系，及时了解生产进展，发现问题并及时解决。
在控制方面，需要对生产过程进行监控，确保生产线的稳定运行，以及对关键环节进行严格的质量控制，保证产品质量的稳定性。
除了上述关键环节，多品种、小批量生产计划编制还需要考虑以下几个方面：1.紧密协调：在多品种、小批量生产过程中，各个环节之间需要紧密协调，确保信息流、物流和资金流的畅通，避免生产过程中的瓶颈和延误。
2.高效利用资源：在资源有限的情况下，要充分利用现有资源，提高资源利用率，避免资源浪费。
3.引进先进技术：多品种、小批量生产需要具备较强的灵活性和机动性，因此需要引进先进的生产技术和装备，提高生产效率和产品质量。
4.持续改进：多品种、小批量生产计划编制是一个动态的过程，需要进行持续的改进和优化，以适应市场变化和技术进步的要求。
总之，多品种、小批量生产计划的编制是制造企业实现灵活生产、提高市场竞争力的重要手段。
通过需求分析、生产资源分配、生产调度和监控控制等环节的合理规划和协调，能够有效地实现多品种、小批量生产的目标，并提高企业的生产效率和产品质量。
浅谈多品种小批量生产模式的生产过程组织
浅谈多品种小批量生产模式的生产过程组织摘要：在企业生产过程中，生产计划是必不可少的必要条件。
而生产过程组织就是生产计划的重要组成部分，生产过程组织是对各个组成部分从时间及空间上进行合理的安排，使它们能够连接通畅、配合密切的设计和组织工作，可以有效提高生产效率，缩短生产周期。
本文就多品种小批量生产模式及生产过程组织进行探究分析，为多品种小批量生产企业在生产过程中以最少的劳动消耗和劳动占用取得经济效益最大化提供有效依据。
关键词：生产类型；过程组织；作业排序一、多品种小批量生产的概述多品种小批量生产是指在规定的生产时间内，作为生产对象的产品种类（包括规格、型号、外观造型、色彩等）较多，而每种产品的数量较少的一种生产方式。
这种生产方式与大批量生产方式相比，通常变化多、效率低、成本高、不易实现流水作业和自动化。
过去，它是中小企业采取的主要生产方式，但是随着消费者需求的多元化，现在不少大企业也不得不采取这种生产方式，多品种小批量生产已成为时下众多企业的主要生产方式。
1、多品种小批量生产的必要性1.1满足市场需求。
随着经济的发展，生活水平的提高，人们的价值观念发生了较大变化，消费者的爱好趋向多样化，追求个性化、特色化，形成了形形色色的需求，使得企业必须提供多种多样的产品来满足市场。
1.2跟进产品淘汰步伐。
市场的发达，产品的丰富，使不少消费者对产品的新鲜感保持期越来越短。
新产品不断推出，又很快被淘汰，潮流更替加快，致使产品寿命期缩短，迫使企业不断开发、生产更多的新产品提供市场。
1.3适应市场竞争。
市场越发展，竞争越激烈，为稳定和扩大市场占有率，企业需不断推出成套化、系列化产品，以取得竞争的主动权。
1.4支持经营战略。
选择了产品扩大化或多样化战略的企业也需进行多品种小批量生产。
2、多品种小批量生产的特点2.1品种繁杂，交货期不一，市场预测困难，难以合理安排生产计划，且计划的实现率低。
2.2非标设计多，生产过程技术变更多，而设计、试制、生产时间紧，废次品增多。
小批量多品种生产对策
小批量多品种生产对策小批量、多品种生产是指在生产过程中同时生产多个品种的产品，且每个品种的生产量较小。
这种生产模式主要是为了适应市场需求多样化，满足客户个性化需求。
然而，小批量、多品种生产也带来了一些挑战，如生产调度复杂、生产效率低下等问题。
因此，针对这些问题，需要采取一些对策来优化生产流程，提高生产效率。
首先，可以采用灵活的生产调度方法。
与传统生产方式一样，小批量、多品种生产也需要进行生产调度，以确保生产计划的顺利进行。
在这种情况下，可以采用推拉混合的生产调度方法，即通过拉动式生产控制来实现对车间生产的灵活调度。
这种方法可以根据市场需求快速调整生产计划，提高生产效率。
其次，可以采用模块化生产方式。
模块化生产是指将产品的生产过程分成多个模块，每个模块分别负责不同的工序。
这样可以实现各个工序的并行生产，提高产品的生产效率。
同时，模块化生产还可以降低生产过程中的复杂度，减少生产调度的难度。
另外，可以采用柔性生产设备。
柔性生产设备是指可以适应多种不同产品的生产设备。
这种设备具有较高的适应性和灵活性，可以快速切换生产不同品种的产品。
通过使用柔性生产设备，可以减少设备的闲置时间，提高生产效率。
此外，可以采用标准化生产工艺。
标准化生产工艺是指将生产过程中的工序进行标准化，使得每个工序的操作都一致化。
这样可以降低生产过程中的变动性，提高工人的生产效率。
同时，通过标准化生产工艺，还可以减少故障率，提高产品的质量和一致性。
最后，可以采用信息化管理系统。
信息化管理系统可以实时监控生产过程中的各个环节，包括物料准备、生产调度、生产进度等。
通过信息化管理系统，可以实现对生产过程的全面监控和调度，及时发现和解决问题，提高生产效率和质量。
综上所述，针对小批量、多品种生产的挑战，可以采取灵活的生产调度方法、模块化生产方式、柔性生产设备、标准化生产工艺和信息化管理系统等对策来优化生产流程，提高生产效率和产品质量。
多品种小批量产品生产企业的质量管理要点
多品种小批量产品生产企业的质量管理要点 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-一、多品种、小批量产品生产企业的质量管理要点1.多品种、小批量产品生产企业的特点大力发展产品品种，增加款式、规格以适应市场需求，满足顾客期望，是我国制造业生产的重要课题，从质量是“一组固有特性满足要求的程度”的定义来看，品种、款式和规格也是质量的内涵。
因此，掌握多品种、小批量生产的质量管理非常重要。
多品种、小批量生产具有以下几个特点：（1）在总生产中，多品种、小批量生产的生产技术准备周期比大批量生产所占的比例大。
这是因为重复生产百分比越小，生产技术准备工作量在总工作量中所占的比例越大。
（2）与大批量生产相比，多品种、小批量生产计划的准确度较低，变动和调整比较多，在这种情况下，不但均衡生产难以做到，加班加点突击加工的现象也会不断地发生，给加工制造过程的质量控制带来许多特有的问题。
（3）多品种、小批量生产采购的原材料、元器件种类很多，每种的购入量很少，计划提前量小，给采购过程的控制带来一定的难度。
（4）多品种、小批量产生相比，对操作者的责任心、技能和自控能力依赖程度较高。
重复生产百分比越低，对操作者的依赖程度越高。
培训、激励和责任制的重要性是显而易见的，更值得重视的是全体人员的主动参加与和企业文化的培养。
2.多品种、小批量产品生产企业的质量管理要点（1）、重视和正确对待生产技术准备工作。
基本要求是，兼顾制造加工阶段和生产技术准备阶段的需要，做到既能最大限度地减少隐患，减少因准备不周引发的补救处置工作量，又能最大限度地缩短准备周期。
可以考虑以下几点：a.重视工艺规程和操作规程的标准化，简化工艺文件；b。
鉴别出关键过程，针对性地开展工艺试验和工艺评审，编制过程控制计划和验证过程能力；c。
开展工艺装备的验证；d。
重视生产技术文件的控制和利用；e。
重视成组加工技术、组合夹具等技术。
多品种中小批量的生产计划
多品种中小批量的生产计划概述随着市场需求的多样化和个性化定制的增加，现代制造业要求生产计划能够灵活调整，满足多品种、中小批量的生产需要。
本文将介绍多品种中小批量生产计划的基本概念、制定原则和方法，并提供一些建议，以帮助制造企业有效管理这种生产计划。
基本概念多品种中小批量生产计划是指在生产过程中同时生产多种产品，每种产品的生产数量较少，一般在批量生产中对产品的生产数量不足。
与传统的大批量生产不同，多品种中小批量生产计划要求制定更加灵活、高效的生产计划，以满足不同产品的需求。
多品种中小批量生产计划的主要特点包括：1.多样性：涉及的产品种类多样，每种产品的特性和需求各不相同。
2.小批量：生产数量相对较少，不足以进行大规模生产。
3.灵活性：需要及时调整生产计划，以适应市场需求的变化和个性化定制的要求。
制定原则和方法制定多品种中小批量生产计划的原则和方法有以下几点：1.需求分析首先，需要对市场需求进行细致的分析，了解不同产品的需求量、销售周期等信息。
这些信息对制定生产计划至关重要，可以帮助企业合理安排生产资源，避免产能浪费和错误的生产决策。
2.产能评估在制定生产计划之前，企业需要评估自身的产能，包括设备、人力资源和供应链等方面的考虑。
只有了解自身的产能限制，才能制定合理的生产计划，避免资源浪费和生产能力不足的问题。
3.生产流程优化多品种中小批量的生产计划需要高效的生产流程，以确保生产过程的顺利进行。
企业可以通过工艺改进、生产线优化等方式，提高生产效率，减少生产时间和成本。
4.库存管理对于多品种中小批量的生产计划，合理的库存管理非常重要。
企业需要根据市场需求，准确预测各种产品的库存需求，并根据库存情况制定相应的生产计划。
合理的库存管理可以提高产品的供应能力，避免库存积压和产品短缺的问题。
5.信息化支持在制定多品种中小批量生产计划时，企业可以借助先进的信息化系统，进行生产数据的统计和分析，以及生产计划的优化和调整。
多品种 小批量 生产管理模式的规划
多品种 小批量生产管理模式的管理方式规划
一.多品种 小批量生产管理策划的目的
为适应目前应用车间的多品种小批量生产计划 的需求，保障车间各项工作的顺利进行， 避免在以后的工作中出现因为质量生产效率等 问题引起的管理混乱及客户满意度的降低， 特制订此规划。
一.多品种 小批量生产含义理解
一.多品种 小批量生产的缺陷(3)
缺陷5.物料的短缺 缺陷 物料的短缺
多品种小批量的生产模式就决定了企业不可能每个材料都由充分的库存，现在有些 企业为提升资金的周转速度都提出零库存的管理理念。按照目前我们企业的状况及 产品设计范围，我们也不可能做到每个材料都具有安全库存。 那么当我们的材料出现异常情况或生产过程中出现物料超埙耗我们将如何处理？没 有合格的材料我们如何应对业务交期？
不同的产品在生产过程中，每个工人的工作岗位没有办法具体定位，每次生产不可 避免的出现新手操作的可能性。或长时间未做某个工作技能生疏，导致品质控制困 难的可能性。
一.多品种 小批量生产的缺陷(2)
缺陷4.订单完成后的清尾工作困难 缺陷 订单完成后的清尾工作困难
在实际生产过程中，出现不合品是非常正常的事情， 在实际生产过程中，出现不合品是非常正常的事情，有些产品可以修复但同时某 些缺陷是不可以修复的，生产型企业生产部门往往过于注重生产进度， 些缺陷是不可以修复的，生产型企业生产部门往往过于注重生产进度，容易忽视 尾数的修复或补数工作， 尾数的修复或补数工作，当要出货的时候才发现有一个或几个产品还在修补或重 新制作，从而影响到整批货的出货计划。 新制作，从而影响到整批货的出货计划。更有甚者单独为了几个产品付出高昂的 运输费用。 运输费用。 2008年我在的企业因为 左右的位数产品清理不及时，导致位数单独空运到德国。 年我在的企业因为10左右的位数产品清理不及时 年我在的企业因为 左右的位数产品清理不及时，导致位数单独空运到德国。 10个产品的总价值不及空运费用的十分之一。 个产品的总价值不及空运费用的十分之一。 个产品的总价值不及空运费用的十分之一 尾数产品对品质的影响 由于尾数的制作往往是个人制作，操作随意性大，没有严格的质量控制。 由于尾数的制作往往是个人制作，操作随意性大，没有严格的质量控制。所以问 题往往较多发生。 题往往较多发生。
小批量多品种的生产计划方案(PPT 62页)
14
三、需求的特征 决定了来单的波动性
• 趋势性 • 季节性 • 随机性 • 周期性
Demand
5
4.5
4
3.5
3 2.5
2
1.5
1
0.5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12
Month
15
四、资源计划
• 资源需求计划（RRP：Resource Requirements Planning）：在建立 长期的需求预测之后，运行主生产计划（MPS）之前，可依据长期的 需求预测数据，来估算完成生产计划所需的资源。
产能管理
资源需求计划 (RRP)
人力资源管理，固定设 备，产品设计等
粗产能计划 (RCCP)
对瓶颈处和关键性物料 提出预警
产能需求计划 (CRP)
具体到每一张订单在每 一个车间的产能需求
输入o order
原材料供 解决 应问题
考虑 •安全库存 •供应方式
销售预测 产品计划
1）额定产能（Rated capacity） 2）实例产能（Demonstrated Capacity）
28
额定产能 = 可用时间 x 利用率 x 效率
某工作车间由3台机器组成，每台机器每周工作5天，每天8小时，假设 利用率是75%，效率是110%，那么该工作车间的周额定产能是多少？
可用时间 = 3 台机器 x 8 小时/天 x 5 工作日/周 = 120 小时/周
客户重要程度
38
十、小批量排产的窍门
• 要有“大类”的概念，控制合理的排产精度 • 控制好交货期，选择合理的排产频率 • 注意瓶颈 • 产能规划要保持合理的弹性 • 具体订单排产时尽量采取从后往前的逻辑，从前往后排产是决定最快交货期
多品种小批量生产的原因和意义是什么
多品种小批量生产的原因和意义是什么原因：1.市场需求变化：市场竞争激烈，消费者对产品的需求越来越多样化。
为了满足市场的需求，企业需要不断推出新品种的产品，并且及时进行生产。
多品种小批量生产能够更好地适应市场需求的变化。
2.降低库存成本：传统的大批量生产模式会造成大量的库存积压，而且由于产品更新迅速，旧产品无法及时销售出去，导致资金占用。
多品种小批量生产能够减少库存积压，降低库存成本。
3.提高供应链灵活性：多品种小批量生产有利于企业与供应链上的其他环节更好地协调。
产品种类多样化会对原材料、生产设备等方面提出更高的要求，因此需要与供应商和合作伙伴进行更紧密的合作。
同时，也能够更好地应对供应链上的变化和风险。
4.个性化需求增加：随着消费者个性化需求的增加，企业需要根据不同消费者的需求定制产品。
多品种小批量生产能够更好地满足消费者的个性化需求，提高产品的满意度和市场竞争力。
意义：1.提高市场竞争力：多品种小批量生产能够更好地适应市场需求的变化，提高企业的市场竞争力。
通过及时推出新品种的产品，企业能够更好地满足消费者的需求，赢得市场份额。
2.降低生产成本：传统的大批量生产模式在产品迭代更新时会产生较高的成本，因为需要更换生产线和设备等。
而多品种小批量生产能够灵活调整生产线，更好地利用生产资源，降低生产成本。
3.提高生产效率：多品种小批量生产模式下，每种产品的生产数量相对较少，能够更好地控制生产过程和质量。
同时，减少产能浪费和停机时间，提高生产效率。
4.提高客户满意度：多品种小批量生产能够更好地满足消费者的个性化需求，提供多样化的产品选择。
这能够提高客户满意度，增加客户粘性，促进品牌的忠诚度。
5.推动产业创新：多品种小批量生产能够促进产业的创新发展。
通过不断推出新品种的产品，企业能够不断创新，提高产品的技术含量和附加值，推动产业升级和创新。
总之，多品种小批量生产能够提高市场竞争力、降低生产成本、提高生产效率和客户满意度，推动产业创新。
多品种小批量生产方式的效率提高途径
多品种小批量生产是指在生产过程中，需要生产不同种类和规格的产品，但每种产品的生产数量相对较少。
在这种情况下，如何提高生产效率成为了关键的问题。
以下是我对多品种小批量生产方式效率提高的一些探讨和思考。
一、合理安排生产流程在多品种小批量生产中，合理安排生产流程可以大大提高生产效率。
应该对不同产品的生产流程进行归类和整理，找出相同或相似的工序进行合并，避免频繁地转换设备和调整生产线。
采用柔性生产线，实现不同产品的快速切换，减少等待和调整时间。
根据产品的生产节奏和交付时间，灵活调整生产计划，确保生产任务的顺利完成。
二、标准化生产工艺在多品种小批量生产中，标准化生产工艺可以提高生产效率。
通过对工艺流程、工艺参数、工装夹具和工艺文档等进行标准化管理，可以减少调试和调整时间，提高设备利用率和生产效率。
标准化生产工艺也有利于降低人为因素对产品质量的影响，确保产品的稳定性和一致性。
三、智能化生产设备智能化生产设备是提高多品种小批量生产效率的重要途径。
采用具有自动调整和故障诊断功能的智能设备，可以减少人为干预，提高生产效率和生产质量。
智能化设备还可以实现远程监控和设备协同，提升生产线的整体效率和灵活性。
对于多品种小批量生产来说，引入智能化生产设备具有重要意义。
四、人才培养和技能提升在多品种小批量生产中，人才的培养和技能的提升对于提高生产效率至关重要。
通过针对性的岗位培训和技能提升计划，使生产工人具备多种产品生产的技能和经验，能够熟练操作不同产品的生产设备，提高工人的工作效率和适应能力。
加强团队协作和沟通能力的培养，保障生产任务的顺利完成。
在总结回顾上述所言，提高多品种小批量生产效率需要从生产流程、标准化工艺、智能化设备和人才培养等多个方面进行综合考虑和措施。
只有在这些方面达到一定的水平，才能进一步提高多品种小批量生产的效率和质量。
作为一种生产方式，多品种小批量生产在适应市场需求、提高产品差异化和降低存货成本等方面具有明显的优势和发展前景。
小批量、多品种生产管理
生产控制复杂度高
小批量、多品种生产需要控制各种不同的工艺流程和生产设备，增加了生产控制的 复杂度。
需要对生产过程中的各种异常情况进行快速响应和处理，以确保生产的稳定性和连 续性。
需要建立完善的生产数据收集和分析系统，以便实时监控生产状态和及时调整生产 计划。
生产成本难以控制
01 小批量、多品种生产需要频繁更换模具、刀具等 生产工具，增加了生产成本。
品种多
需要生产多种不同型号、规格的 产品，以满足客户多样化的需求。
产品设计和生产工艺多样化，生 产过程复杂度较高。
需要建立完善的生产管理系统， 以协调不同产品之间的生产计划
和资源配置。
生产灵活
生产计划调整灵活，能够快速 响应市场变化和客户需求。
设备和工艺调整灵活，能够快 速切换不同产品和生产批次。
技术进步与创新
技术进步和创新为小批量、多品种生 产提供了可能，企业可以利用先进的 生产技术和设备，实现快速、灵活的 生产转型。
目的和意义
提高生产效率和灵活性
小批量、多品种生产管理能够提高企业的生产效率和灵活性，快 速响应市场需求，提高企业的竞争力。
降低生产成本
通过优化生产流程、减少生产浪费等方式，小批量、多品种生产管 理有助于降低企业的生产成本。
小批量、多品种生产管理
• 引言 • 小批量、多品种生产的特点 • 小批量、多品种生产管理的挑战 • 小批量、多品种生产管理的策略 • 小批量、多品种生产管理的案例分析
01
引言
背景介绍
全球化市场竞争
消费者需求变化
随着全球化市场竞争的加剧，企业需 要快速响应市场需求，提供多样化、 个性化的产品。
消费者需求的多样化、个性化，要求 企业能够快速调整生产，满足不同市 场的需求。
多品种、小批量、短制程的产品质量控制
随着市场竞争的加剧，现代企业所处的市场环境发生了深刻的变革，企业竞争越来越强调基于客户需求的竞争。
因此，企业的生产方式逐渐转向以柔性自动化生产为基础的先进生产模式，即多品种小批量生产模式。
当下，这种生产方式在中国制造业企业中也占有越来越重要的地位。
本文就为大家详解了多品种、小批量的生产模式，并对其特点、难点做了详细的介绍。
No.1 多品种、小批量生产的概念多品种、小批量生产是指在规定的生产期间内，作为生产对象的产品种类（规格、型号、尺寸、形状、颜色等）较多，而每个种类产品生产数量较少的一种生产方式。
一般来说，这种生产方式与大量生产方式相比，效率低，成本高，不易实现自动化，生产计划与组织较复杂。
但在市场经济条件下，消费者的嗜好趋于多样化，追求有别于他人的高级的、独特的和流行的商品。
新产品层出不穷，企业为了扩大市场占有率，必须适应市场的这种变化。
企业产品的多样化也就成了一种必然趋势。
当然我们应该看到产品的多样化，新产品层出不穷，也会导致一些产品还未过时、仍有使用价值就遭到了淘汰，极大的浪费了社会资源，这种现象应引起人们的关注。
No.2 多品种、小批量生产的特点1. 多品种并行由于很多企业的产品是针对客户配置，不同的产品有不同的需求，企业的资源置身于多个品种之中。
2. 资源共享生产过程中的每个任务都需要资源，而在实际过程中能够使用的资源却非常有限。
例如，在生产过程中经常遇到设备冲突的问题，就是由于项目资源共享所造成的。
因此，必须对有限资源进行适当调配才能满足项目需求。
3. 订单结果和生产周期的不确定性由于顾客的需求具有不稳定性，计划明确的节点与人、机、料、法、环等的齐套周期不一致等，生产的周期往往具有不确定性，周期不足的项目需要占用更多的资源，加大了生产控制的难度。
4. 物料需求变化多变，导致采购延迟严重由于订单的插单或更改，外加工和采购难以反应订单交货时间。
由于小批量和单一货源导致供应风险极大。
No.3 多品种、小批量生产的难点1. 动态工艺路径规划与虚拟单元线的部署：紧急插单、设备故障，瓶颈漂移。
标准三率理念在多品种小批量产品模式下的应用
标准三率理念在多品种小批量产品模式下的应用摘要：随着装备的不断发展，电缆组件由传统的、单一的线体转向立体的、复杂的空间电缆网发展，电缆应用部位不同复杂度也不同，制作过程的自动化程度较低，基本依靠手工制作。
在无法采用简单重复式的防呆操作时，最大程度限制操作随意性，实现技能人员的作业动作标准化，可以降低人员操作因素对产品质量可靠性的影响。
关键词：多品种小批量；标准三率；质量控制；1引言低频电缆组件产品多为定制产品，因此具有多品种，小批量、产品复杂程度较高的特性，导致电缆组件在制造过程中很少有重复性的单一操作，导致低频电缆组件的制作对人员技能要求较高，受人员因素的影响较大。
为提高电缆组件的产品质量，需要提升制造过程的质量管控。
2 标准三率的必要性本文中所定义的标准三率，指的是用于指导员工正确作业的标准文件的标准完整率、标准完善率和标准遵守率。
从根本上说，标准的不完整、不完善、不被遵守，不只是制造部门的责任，设计研发、工艺工程、质量管理等部门都具有一定责任。
推行标准三率管理模式的目的在于提升制造环节的实际操作动作与指导作业的标准文件的符合性，从而实现技能人员的作业动作标准化。
“标准三率”管理模式的推行，可以提高指导作业的标准文件的质量，做到文件要求可量化、可执行，同时对生产现场“标准遵守率”进行改善，规范生产现场的操作符合性。
3 标准三率的实施要点3.1确立实施方向针对低频电缆组件多品种，小批量的现状，单条产线每天制造产品的单一重复性操作少。
因此，将电缆的实现过程按照操作工步进行拆解、归类、整理，按工序进行划分，侧重提升各工序的操作符合性，从而实现产品制造全过程的操作符合性提升。
3.2 建立流程体系针对低频电缆组件的制造工序开展标准三率改善。
建立以生产线为中心的“标准三率”改善组织，将研发、工程、设备、质量、生产等部门的人员纳入组织，制定相应的管理体系，明确各环节、各部门的职责任务，确定工作开展流程。
3.3制定层级计划针对标准完整率、标准完善率和标准遵守率，分别确定年度实施目标以及工作开展计划。
如何做好多品种小批量的生产管理
如何做好多品种小批量的生产管理
多品种、小批量生产管理的重要性
随着市场的发展，客户要求的产品多样化、个性化越来越强，传统的
大批量生产已不能满足客户的需求，而多品种、小批量生产成为企业发展
的一种必然趋势。
由于多品种、小批量生产的特殊性，它对企业的管理和
控制要求很高，所以做好多品种、小批量生产管理将对企业的竞争力具有
重要意义。
多品种、小批量生产管理的实施
（1）采取科学有效的生产计划。
在企业采用多品种、小批量生产时，需要按照市场需求和客户要求来确定订单、交期和产量，为控制生产周期
而定制有效的生产计划，并制定及时有效的跟踪控制机制。
（2）控制设备、原料的供应。
多品种、小批量生产的动态变化，会
影响原料、设备的利用率，因此，企业应合理安排原料和设备的购入和配置，正确处理和利用材料、设备的闲置状态。
（3）有效控制存货。
由于多品种、小批量生产的特性，不能像大批
量生产可以存放大量存货，企业要采取科学有效的存货控制方式，按生产、销售的实际需求把握存货的数量和结构，以提高存货的利用率和效率。
（4）注重人员资源管理。
多品种小批量条件下的生产管理探讨
多品种小批量条件下的生产管理探讨随着市场需求的多元化和个性化，企业生产往往需要面对多品种、小批量的生产要求。
如何在这种条件下进行生产管理，提高生产效率和降低生产成本，是企业管理者需要认真思考和解决的问题。
1.生产计划管理在多品种小批量条件下，生产计划的编制变得更加复杂。
管理者需要根据市场需求和产品特性，合理安排生产任务和生产时间，确保每个订单都能按时交付。
可以通过先进的生产计划管理系统，对不同产品的生产任务进行优先级排序和合理分配，避免生产过程中的资源浪费和效率低下。
2.物料采购和库存管理多品种的生产意味着需要采购的原材料种类多样化，管理者需要精确掌握每种物料的使用情况，避免库存积压和过度采购。
可以采用先进的物料需求计划系统，根据生产计划中所需的物料种类和数量，进行精确的采购和库存管理。
还需要密切关注市场需求和供应商的变化，及时调整物料采购计划，以应对客户需求的变化和供应链风险。
3.工艺流程优化多品种小批量的生产要求企业具备灵活的生产能力，能够迅速调整工艺流程和生产线布局。
可以采用模块化的生产方式，将不同产品的生产线组合在一起，根据订单需求进行灵活调整，提高生产效率和资源利用率。
还可以通过优化工艺流程，减少生产过程中的等待时间和拖延时间，提高生产效率和降低生产成本。
4.人力资源管理多品种小批量的生产需要员工具备多样化的技能和能力，能够适应不同产品的生产要求。
管理者需要通过培训和技能提升计划，提高员工的综合素质和技能水平，确保员工能够胜任不同产品的生产工作。
还需要制定合理的激励机制，激发员工的积极性和创造力，提高生产效率和产品质量。
5.质量管理和追溯体系多品种小批量的生产要求企业具备良好的质量管理和追溯体系。
管理者需要建立完善的质量控制流程，确保每个产品都符合客户要求和标准规范。
还需要建立可追溯的质量管理体系，能够追踪每个产品的生产过程和质量数据，提供给客户和监管机构进行查证和验证。
多品种小批量条件下的生产管理是一项复杂而重要的工作。
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指导思想：1、精益思想，厂内物流在本着利润来源于成本降低的不断追求中，运用精益的分析工具，诸如VSM对周期性的现状和未来目标对比，来发现系统或流程中的浪费根源。
运用LEAN 并持续改进，减少浪费，不断建立一个高效、高敏感，高流通能力的物流系统。
2、创新思路。
从原有重视在线库存、设施设备先进性及配送的管理思维，调整为强化物料各环节的流通机能的物流新体制。
方案总体思路：1.以物料为核心：通过对物料包装及物料配送方式的转化，并充分考虑厂外物流在包装、库存、运输方式、TPL布点、供应商分布情况等方面；构造柔性、健壮、快捷、高效的厂内物料配送系统；使之在现有基础上能够满足公司不断增加的产品系列、不断增加的产量。
2.双层互动，力保柔性循环配送：操作层通过VSM、IE、VE使作业环节最小，并且配合于包装、运输、管理流程的标准化，使配送通道中物料流通性最大化。
信息层通过PVS 信息平台、CMMS系统与操作层不同结合形成VMI、KITTING、JIT等配送模式。
充分的运用这些配送模式来实现装配车间内实现一个流或单件流，达到生产线边库存最小化，柔性最大化。
实施方案为求精益和柔性先对零件进行划分分类，以标准和统一的方式进行开展。
按零件所属特性、零件形状、性状、价值、配送频次等划分归类为标件及小件、特殊大件、一般性大宗零件、易盗件、辅料。
1、一般性大宗零件：零件种类多、配送周转频次高、库存量大、零件特性复杂等。
2、特殊大件：零件大、价值高、技术含量高、配送频次极高、品种复杂等，这部分供应商与XX一般均为长期合作伙伴，供应商基本都建有厂家分布于XX周边20KM之内。
3、标件及小件：零件小、消耗量大、价值低、零件形状和特性基本相类似、盘点难；。
4、易盗件和辅料：易盗、安全风险高，这部分零件占总物资种类的4%左右。
XX车间内零件按此划分，其分布情况（主要针对焊装和总装）：零件配送量分布情况（表1）从上表来看，主要集中在于特殊大件和一般性大宗零件的配送。
零件分类要有效的操作，使零件配送至工位；并实现线边“0”库存、多频次需求和自动补货系统；则整体物料配送原则以生产线作业为出发点，以一个流为主体方向。
对此我们对特殊大件和一般性大宗零件这部分零件进行二次分类。
其主要分类主要依照：零件特性与车间情况、零件在不同车型间的装配通用性、工艺分布和工艺顺序、装配情况。
主要的两类零件按以上情况其上线的配送方式主要划分为Kitting、顺序供货、看板拉动三种。
其对应情况如下：配送方式一览表（表2）这三类配送方式是如何进行选择、其运作原理和实施方法，以下作具体阐述：1、Kitting：运作原理：根据车间随机的放车信息将车身信息转化为拣料信息，并将同一台车的相关零件根据拣料信息放入一个Kitting容器内，此容器最后送至装配线与生产线车身一一对应并伴随装配线同步。
运作方式：根据车间的TRIM IN点扫描车身信息（VIN号/CARCODE）并进入PVS平台共享于所有信息终端；Kitting在信息终端自动收取车身信息，车身信息对应BOM而转化为拣料信息，操作人员于是根据拣料信息进行拣料,并按放车顺序经投料人员转运到线边.具体见附图 (附图1) .Kitting运作原理示意图（图一）Kitting推进步骤，以总装车间-A内饰线为例:总装车间-A内饰线，零件主要在大宗零件和特殊大件，其分布情况见附表3。
零件种类及车型对应表（表3）整个总装车间车间在生产3中车型，近30种配置情况下，年产量突破16万台。
而线边的料架数量达到200多，仅料架占用场地330平米以上。
造成线边装配和投料两难，也为车型或配置的增加设立一道难以逾越的瓶颈。
于是车间的“0”库存、单件流、一个流生产的柔性物料系统跃然纸上。
而要使整个车间内“0”库存，且做到整体物料配送单件流和装配线的一个流生产，所有零件在线上前都应与线边的各个车身进行一一对应，零件的补给做到全柔性的按车身顺序一一对应的成套配送。
表3结合表2内容，总装车间-A内饰线无疑就落在Kitting和顺序供货，其实这无疑也是整个车间的选择。
在实行Kitting中,一般工厂在器具设计上难度大,于是多半厂家采用料盒方式，原理图中即采用的料盒给予说明。
并且零件放于板链上.造成装配零件较集中的车身前后作业范围缩小,影响操作人员.XX结合本企业情况在总装车间实行料车Kitting,并且料车上线靠板链牵引随车身侧面同步前行,直到零件装配结束.此料车在设计上不仅考虑对应装配零件的操作便捷性\盛放安全性\Kitting可视性\,更考虑转运过程切换的快捷性,在线边伴车同行的稳定性.运作现场效果图（图2）1)、零件选择主要为：大宗零件、且装配工艺集中、工艺要求较低、非CCC件（因Kitting将对零件进行二次拣料，对零件质量增加一道风险），因此总装车间-A内饰线选择了全部的大宗零件和部分标件、小件。
这部分标件小件主要因工艺可以在线外进行简单物流加工，因此将加工环节转移至Kitting区。
2）、器具设计根据工艺和车型配置内容，对装配区间进行分段，同段内的零件集中Kitting在一个器具。
分段原则一般与工艺顺序和装配模块化相结合。
另外单一器具所容零件种类选择也要适当，种类过多造成Kitting过程目视化下降，操作人员分辨和操作难度加大，过少则增加车间整体配送频次。
根据我们现场KITTING的经验，KITTING种类数与手工Kitting的一次成功率有如下曲线关系（附图3)KITTING种类数与一次成功率关系图（图3）而对于自动拣料系统则Kitting种类数与一次性Kitting成功率无相关性。
对此总装车间-A内饰线的器具设计时，结合了手自动两种方式确定的打包数量在12种左右，目前正开始实施自动拣料系统。
3）、场地设定尽量靠近生产线，且Kitting区域集中，布置情况要与生产线对应；布局上根据车型配制进行内部区分。
4）、作业方式及配送方式确定主要根据器具的情况进行确定，但需注意打包作业方式需按照后取先放、先取后放的放取顺序。
配送方式结合总装车间车间情况、和成本考虑，最后采用拖车循环连续不间断转运，转运能力：6套/趟。
5）、信息系统设定须生产计划相对稳定，对于突发生产变化要有及时的处理方式。
因此总装车间采用从TRIM IN到车间首工位需有车身30，一满足供应商及Kitting操作有足够的作业前置时间。
6）、实施和流程规范统一制度规范，优化流程再造，并使用VSM对当前价值链给予体现，以便定期持续改善。
以及展现出Kitting不单是操控，是整个链上所有人的Kitting。
同时对Kitting实行外包，当前已经之前顺序上线的部分零件采用Kitting后外包于TPL（民生物流）使主机厂的柔性增强，有更多的精力进行内部优化。
通过Kitting的运用，使线旁真正做到了0库存，配送节拍与生产节拍做到同步真正实现同步化物流。
并且集中化的打包，也带来集中式的投料，并且我们正根据包装含量对Kitting区的补料采用同步补料、成组补料的方式。
（见实际效果图4）总装车间-A内饰线现场效果图（图4）2、顺序供货（POP）在物流过程中，传统的仓储或存储已成为约束物流流量的瓶颈而不再是提高配送效率，降低配送风险，尤其是在产品动/静态高速高频切换（进/出库）无法同步。
因此逐渐消减存储或不断降低库存是提升流量的最佳方式。
（1）VMI（Vender Managed Inventory）供应商库存管理CAFM的CMMS3系统（对焊装本地零件即特殊大件）订单产生的重要依据是MPS主计划、BOM物料清单，以及库存等，属于“推动”式物料组织方式。
随着CAFM新车型和产量不断增加，其运行方式明显制约了厂内物流的拓展。
因此，引入零件入厂物流LLP(Lead logistic Provider)概念（即产品销售物流）具有重要意义。
LLP零件入厂物流的核心是，能够持续实现零件入厂物流的补料、确保精益化、柔性化等。
针对焊装零件特征和生产组织模式，采用具有代表VIM思想的POP（Pay On Production）交付模式。
通过与供应商签订POP协议，由焊装车间提供库房场地。
供应商派人驻厂负责监控POP库存和生产线零部件消耗速度，并自行确定零件持续补货的数量和时机。
CAFM按实际下线在CMMS3系统反映的消耗进行交付结算。
（2）分析工具对此我们对整体厂内物流做VSM分析。
运作原理：价值流分析图是一个量化的工具,可借助衡量指数来了解制造过程绩效及改善目标。
通过价值流分析图帮助发现系统或流程中浪费的根源.它适合用来显示信息流和物流的联系。
以焊装物流为例：根据公司2007-2008年度计划，焊装车间日产能力将从600台扩大到1000台以上。
受初期车间整体规划以及物料操控能力现状的影响，焊装物流面临系列问题：物能力需求迅速提升。
2007年焊装产能扩大约65%，零件品种达到1100余种增加约48%，每天生产需要的零件送货车次从200将增加到300-400趟次（CD3XX量产水平），增加约70%……；焊装零件库存周转率低，成为物流“瓶颈”。
由于零件交付“瓶颈”的存在，必须提高安全库存，导致焊装零件库存量居高不下。
本地供应商到工厂的距离在20KM内，运输时间不足30分钟，理论上工厂库存量在1小时以上就能保证生产，而实际的安全库存量却设在６-８小时。
库房面积不足。
焊接库房现有总面积约5300多平米，包含了零件堆码库存、物流通道、卸货平台等区域，而零件堆码区域内已定置摆满了CD132、P11、CD340、J48、C307五种车型的零件。
如果以原有的操作模式，CD3XX投产后库房面积还需要增加500平米以上。
焊装物流成为影响完成车间年度生产目标最大的“瓶颈”。
分析图（图一）通过VSM价值流分析，制定以下行动计划：外部"物流循环"改善（图二）统筹规划焊装物流线路，实现了外部物流线路的“单循环”，基本消除通道堵塞、错车等待等状况，实现外部物流“提速”；采取对应和靠近生产线修建卸货口，零件分车型就近卸货存放，增加卸货能力，缩短配送距离，打破了物流“瓶颈”；改变ASN交付为POP（Pay On Production）结算，简化了零件交付手续，使入库办理时间从原来的平均10分钟，减少到“0”分钟；本地件安全库存量从6-8小时下降到了2小时左右，节约库房面积500平米以上。
分析图（图三）改善结果指标对比：3、看板拉动此方式已经成为当前主流供货方式，在此不在祥述。
但此方式在XX主要运用于配送频次低的标小件、敷料和一些工艺特殊要求的零件。
实施成果经过近两年时间，XX厂内物流已从最初的全品种供货转变为如今，以Kitting、顺序供货为主，看板拉动方式为补充的配送体系，告别了以前以看板拉动的单一配送渠道，走上了多渠道、高柔性、高敏捷性、高流通能力的柔性配送系统。