多品种小批量定制式生产

指导思想：

1、精益思想，厂内物流在本着利润来源于成本降低的不断追求中，运用精益的分析工具，

诸如VSM对周期性的现状和未来目标对比，来发现系统或流程中的浪费根源。运用LEAN 并持续改进，减少浪费，不断建立一个高效、高敏感，高流通能力的物流系统。

2、创新思路。从原有重视在线库存、设施设备先进性及配送的管理思维，调整为强化物

料各环节的流通机能的物流新体制。

方案总体思路：

1.以物料为核心：通过对物料包装及物料配送方式的转化，并充分考虑厂外物流在包装、

库存、运输方式、TPL布点、供应商分布情况等方面；构造柔性、健壮、快捷、高效的厂内物料配送系统；使之在现有基础上能够满足公司不断增加的产品系列、不断增加的产量。

2.双层互动，力保柔性循环配送：操作层通过VSM、IE、VE使作业环节最小，并且配合

于包装、运输、管理流程的标准化，使配送通道中物料流通性最大化。信息层通过PVS 信息平台、CMMS系统与操作层不同结合形成VMI、KITTING、JIT等配送模式。充分的运用这些配送模式来实现装配车间内实现一个流或单件流，达到生产线边库存最小

化，柔性最大化。

实施方案

为求精益和柔性先对零件进行划分分类，以标准和统一的方式进行开展。

按零件所属特性、零件形状、性状、价值、配送频次等划分归类为标件及小件、特殊大件、一般性大宗零件、易盗件、辅料。

1、一般性大宗零件：零件种类多、配送周转频次高、库存量大、零件特性复杂等。

2、特殊大件：零件大、价值高、技术含量高、配送频次极高、品种复杂等，这部分供

应商与XX一般均为长期合作伙伴，供应商基本都建有厂家分布于XX周边20KM之

内。

3、标件及小件：零件小、消耗量大、价值低、零件形状和特性基本相类似、盘点难；。

4、易盗件和辅料：易盗、安全风险高，这部分零件占总物资种类的4%左右。。

XX车间内零件按此划分，其分布情况（主要针对焊装和总装）：

零件配送量分布情况（表1）

从上表来看，主要集中在于特殊大件和一般性大宗零件的配送。

零件分类要有效的操作，使零件配送至工位；并实现线边“0”库存、多频次需求和自动补货系统；则整体物料配送原则以生产线作业为出发点，以一个流为主体方向。对此我们对特殊大件和一般性大宗零件这部分零件进行二次分类。

其主要分类主要依照：零件特性与车间情况、零件在不同车型间的装配通用性、工艺分布和工艺顺序、装配情况。主要的两类零件按以上情况其上线的配送方式主要划分为Kitting、顺序供货、看板拉动三种。其对应情况如下：

配送方式一览表（表2）

这三类配送方式是如何进行选择、其运作原理和实施方法，以下作具体阐述：

1、Kitting：

运作原理：根据车间随机的放车信息将车身信息转化为拣料信息，并将同一台车的相关零件根据拣料信息放入一个Kitting容器内，此容器最后送至装配线与生产线车身一一对应并伴随装配线同步。

运作方式：根据车间的TRIM IN点扫描车身信息（VIN号/CARCODE）并进入PVS平台共享于所有信息终端；Kitting在信息终端自动收取车身信息，车身信息对应BOM而转化为拣料信息，操作人员于是根据拣料信息进行拣料,并按放车顺序经投料人员转运到线边.具体见附图 (附图1) .

Kitting运作原理示意图（图一）

Kitting推进步骤，以总装车间-A内饰线为例:

总装车间-A内饰线，零件主要在大宗零件和特殊大件，其分布情况见附表3。

零件种类及车型对应表（表3）

整个总装车间车间在生产3中车型，近30种配置情况下，年产量突破16万台。而线边的料架数量达到200多，仅料架占用场地330平米以上。造成线边装配和投料两难，也为车型或配置的增加设立一道难以逾越的瓶颈。于是车间的“0”库存、单件流、一个流生产的柔性物料系统跃然纸上。

而要使整个车间内“0”库存，且做到整体物料配送单件流和装配线的一个流生产，所

有零件在线上前都应与线边的各个车身进行一一对应，零件的补给做到全柔性的按车身顺序

一一对应的成套配送。

表3结合表2内容，总装车间-A内饰线无疑就落在Kitting和顺序供货，其实这无疑也是

整个车间的选择。

在实行Kitting中,一般工厂在器具设计上难度大,于是多半厂家采用料盒方式，原理

图中即采用的料盒给予说明。并且零件放于板链上.造成装配零件较集中的车身前后作业范

围缩小,影响操作人员.XX结合本企业情况在总装车间实行料车Kitting,并且料车上线靠板

链牵引随车身侧面同步前行,直到零件装配结束.此料车在设计上不仅考虑对应装配零件的

操作便捷性\盛放安全性\Kitting可视性\,更考虑转运过程切换的快捷性,在线边伴车同行的稳定性.

运作现场效果图（图2）

1)、零件选择

主要为：大宗零件、且装配工艺集中、工艺要求较低、非CCC件（因Kitting将对零件进行二次拣料，对零件质量增加一道风险），因此总装车间-A内饰线选择了全部的大宗零件和部分标件、小件。这部分标件小件主要因工艺可以在线外进行简单物流加工，因此将加工环节转移至Kitting区。

2）、器具设计

根据工艺和车型配置内容，对装配区间进行分段，同段内的零件集中Kitting在一个器具。分段原则一般与工艺顺序和装配模块化相结合。

另外单一器具所容零件种类选择也要适当，种类过多造成Kitting过程目视化下降，操作人员分辨和操作难度加大，过少则增加车间整体配送频次。根据我们现场KITTING的经验，KITTING种类数与手工Kitting的一次成功率有如下曲线关系（附图3)

KITTING种类数与一次成功率关系图（图3）