感应热处理历史、现状与发展
感应加热设备历史起源及发展现状
（3）低淬透性钢齿轮淬火 早在20世纪70年代我国曾进行55DT、60DT、70DT钢研究并取得初步成果，以后因钢的淬透性不稳定等原因，低淬钢未继续用于生产。1992年俄罗斯低淬钢创始人，K.3ЩЕПЕ ЛЯКОВСКЦЦ博士来中国讲学，并到某一钢厂调查冶炼低淬钢的条件，认为该厂完全具备生产低淬钢条件。YB 2009—1981《低淬透性含钛优质碳素结构钢》中对合金元素的控制与俄罗斯不同，（俄）1054—74、58（55П П）钢的元素含量对 Mn、Cr、Ni、Cu四元素之和规定要求<0.5%（质量分数），而YB2009—8155Ti钢对Cr、Ni、Cu三元素之和规定<0.5%（质量分数），这可能是关键所在。
二、感应加热新工艺
感应加热工艺是感应加热技术水平的主要体现，是技术发展的基础，先进的感应加热工艺技术可以有效地发挥感应加热的特点，实现高效、节能的局部热处理。
（1）纵向感应加热淬火 半轴纵向感应加热淬火已用于汽车、拖拉机工业。半轴纵向加热是一次淬火。在德国、美国有半轴一次淬火专用机床，将加热、校正和淬火在一台机床上完成，提高了生产率，一次淬火与连续淬火相同产量的设备占地面积各为40m2与115m2。
（5）特殊应用 如等离子、堆焊等。
以一汽为例，在生产的中型车、轻型车和轿车上，就有近200种零件需要感应加热淬火处理，从感应加热淬火零件的形状和尺寸来看，可称得上花样繁多且大小均有。随着感应淬火技术的不断发展，感应淬火的零件已上升到占全部热处理零件的50%左右。据有关数据表明，在我国的汽车工业中，感应热处理的应用正进入世界先进水平的行列。
国产中频电源目前都采用并联谐振型逆变器结构。因此，在研究和开发更大容量的并联逆变中频电源的同时，研制结构简单、易于频繁起动的串联逆变中频电源是国内中频感应加热装置领域有待解决的问题，尤其是在熔炼、铸造应用中，串联逆变电源易实现全工况下恒功率输出 （有利于降低电能吨耗）及一机多负载功率分配控制，更值得推广应用。
感应热处理的发展回顾与期望
感应热处理的发展回顾与期望■沈庆通感应热处理是热处理工艺中的新星，我国60多年来在机械、冶金、铁路及船舶等制造行业发展迅猛，在我国面临创新阶段，作为感应热处理行业的一名老兵，愿意与大家交流我国感应热处理六十多年来的发展状况，提供一些参考文献，并且提出一些期望。
一、我国感应处理技术的发展历程1. 起步阶段20世纪50年代初，是我国感应热处理技术的萌芽时期，当时感应热处理叫做“高频电流淬火”或“高周波淬火”，戴着一层神秘的面纱。
高频淬火的物理、金属性能、相变与工艺原理均来自前苏联，正是前苏联技术沈庆通：教授级高工。
20世纪50年代任一汽高频室底盘工场主管工艺师，后调第一拖拉机厂参与我国第一台东方红拖拉机感应淬火零件的工艺与装备调试，任高频室主任。
90年代后任洛阳升华感应加热公司总工程师、技术总监。
曾任全国感应加热技术委员会委员，中国热协工艺装备委员会委员。
援助156项目中的高中频淬火零件的工艺与装备，奠定了该技术的物质基础。
当时苏联的高频电流技术研究院、斯大林汽车厂、哈尔科夫拖拉机厂及许多机床制造厂均对中国项目提供了感应加热成套装置、加工件工艺卡、工装图样、工段设计等许多资料，当时发行的《部属各厂感应加热技术文件》可直接指导工厂正确选用电流频率与装备，使我国感应热处理技术能从一个较高的起点出发。
记得当时有人参观莫斯科的斯大林汽车厂，苏联人自豪地说：先进的汽车厂在远东，而1964年农机部在洛阳举办“曲轴连杆”会议时，代表们参观第一拖拉机厂的许多感应淬火生产线后，曾感叹此次参观等于去了一次苏联。
前苏联在1936年前后即由沃罗格金院士研发了中频电源及曲轴颈感应淬火技术，二战中感应淬火技术应用于军工装备制造，其著作《表面感应淬火》（见图1）在1947年即在前苏联出版。
1939、1940年俄“金属工业通报”上发表了多篇金属及曲轴颈感应淬火文章，其后沃罗格金В.П.ВОЛОГДИН图1 表面感应淬火原著与他的同事及后继者吉金И.Н.КИДЕН、洛津斯基М.Г.ЛОЗИНСКИЙ、舍皮里可夫斯基К.З.ШЕПЕЛЯ КОВСКИЙ、 雷斯金С.Е.РЫСКИН、斯路亳茨基А.Е.СЛΥХОЦКИЙ、高洛文Г.Ф.ГОЛОВИН等相继在感应加热相变理论、快速加热工艺、工装设备等方面，出版了许多著作，较通俗的著作就有15本，为普及感应淬火、透热、熔化、介质加热等技术发展做出了贡献。
感应热处理历史、现状与发展资料
感应热处理的历史、现状与发展——感应热处理技术路线图沈庆通教授级高级工程师朱会文高级工程师一、历史回顾1.感应加热的发展历史1831年，法拉第(Michael Faraday)发现了电磁感应加热现象。
1868年，福考特提出了涡流理论。
1890年瑞典技术人员发明了第一台感应熔炼炉：开槽式有芯炉。
1916年，美国人发明了闭槽有芯炉，用于熔炼金属。
1930年，前苏联研制成高频感应炉。
1935年前苏联对曲轴的轴颈进行感应加热淬火；与此同时，美国俄亥俄州曲轴工厂为提高曲轴轴颈的耐磨性，亦研制了曲轴淬火机床。
国际上以前苏联和美国为代表的工业化国家将感应加热技术成功地应用于机械工业的热处理领域。
其后，感应加热淬火被广泛地应用于汽车、铁路、机床、轴承制造等各个行业。
1957年，美国研制出作为电力电子器件里程碑的晶闸管，标志着现代电力电子技术的开始，也引发了感应加热技术的革命；1964年，用于逆变器的晶闸管问世；1966年，瑞士和西德首先利用晶闸管研制感应加热装置，从此感应加热技术开始飞速发展；1969年，第一台540Hz全固态电源建成；1972年，第一台50kHz全固态电源建成；1973年，LED诊断控制屏用于故障显示；1974年，电源设备的冷却系统改进，可见的排出水被流量计及压力表所取代，第一台压力闭路循环冷却系统使用于整个感应加热系统的冷却；1978年，第一台效率为97%全固态电源问世；1980年，工业发达国家基本淘汰了机式发电机及倍频器；20世纪80年代后，电力电子器件再次快速发展， MOSFET、IGBT等器件相继出现。
感应加热装置也逐渐摒弃晶闸管，开始采用这些新器件。
现在比较常用的是IGBT和MOSFET，IGBT用于较大功率场合，而MOSFET用于较高频率场合。
感应热处理具有节能、快速和清洁等优点，符合可靠(Sure)、安全(Safe)、节约(Saving)的三S标准，也符合低温(Cool)、干净(Clean)、安静(Calm)的三C标准，对同一种规格大批量零件进行感应淬火，便于实行机械化、自动化操作和在线生产，生产效率高，因此感应热处理在机械制造业中得到了广泛应用。
我的观点：关于感应热处理技术与设备的发展
我的观点：关于感应热处理技术与设备的发展20世纪50年代，感应热处理开始在国内应用，当时此工艺被称作“高周波淬火”。
这门热处理新工艺利用线圈电磁感应加热工件快速达到淬火温度，然后迅速冷却，仅使表面层获得淬火组织。
它具有加热速度快、有较好的劳动条件、表层强度高和变形小等特点，很快为热处理工作者所接受并速度发展。
一、感应热处理节能方面的优越性1.感应加热方面的节能感应加热速度快，能提高金属材料的相变温度（50～100℃），加速奥氏体转变过程。
在淬火后表面得到细小的隐晶马氏体，表面硬度比一般淬火高2～3HRC。
感应加热调质处理代替箱式电炉调质处理可节电35%～50%；感应加热代替渗碳和碳氮共渗等表面硬化处理，可节电80%～95%；代替炉中整体加热淬火可节电40%～50%。
2.感应加热件回火方面的节能利用感应加热将热量传到淬火层以外，淬火冷却时未全部带走残留下来的热量而实现短时间回火，具有高效节能，并在许多情况下(如对高碳钢及高碳高合金钢)可避免淬火开裂，同时一经确定各工艺参数可大批量生产等优点，经济效益显著。
3.感应加热设备方面的节能感应热处理用电量约占热处理设备总用电量的20%～25%。
我国热处理常用的电炉热效率一般都小于55%，箱式电炉淬火为30%～40%，高温回火为40%～50%。
井式气体渗碳炉渗碳为7%～15%，中温电极浴炉淬火加热为18%～25%,井式回火炉回火为40%～60%，井式回火炉回火为40%～60%。
感应加热炉的热效率：灯式高频炉为44%～60%，机式中频炉为49%～69%，可控硅静止交频机57%～78%。
利用高频感应加热直流放电进行渗碳，可获得0.35～0.45mm渗碳层，渗层表面碳势0.9%～1.05%，可缩短生产周期10～12倍。
二、感应加热电源的发展1.晶闸管（SCR）中频电源早期感应加热电源是机械式中频发电机，电效率低，为70%～75%，已被逐步淘汰出感应加热范围，取而代之的是晶闸管中频电源亦称可控硅中频电源。
我国热处理的现状及先进热处理技术的发展和展望
我国热处理的现状及先进热处理技术的发展和展望热处理是指通过加热和冷却工艺，改变材料的组织结构和性能的一种工艺方法。
热处理广泛应用于钢铁、有色金属及其合金、塑料等材料的生产过程中，对提高材料的力学性能和使用寿命具有重要作用。
1.技术水平相对较低。
虽然我国热处理行业经过长期的发展已经取得了一定成就，但与国际先进水平相比还存在差距。
在技术设备和管理方面，我国热处理企业普遍存在缺乏投入和关注的问题。
2.信息化程度不高。
我国热处理行业在信息化方面的投入和应用较少，信息化程度相对较低，企业之间的信息共享和交流不够密切，影响了行业整体的发展。
3.环保意识不足。
我国热处理行业大部分企业在环境保护方面存在一定问题，热处理工艺中的废水、废气等排放未能得到有效处理和控制。
目前，我国热处理行业正积极推进先进热处理技术的发展，以提高产品质量、提升企业竞争力，并改善行业整体环境。
以下是我国先进热处理技术的发展和展望：1.先进的真空热处理技术。
真空热处理能够在无氧或低氧氛围中进行，减少材料表面氧化的问题，提高材料的耐腐蚀性和机械性能。
同时，真空热处理还能够实现材料的表面强化和改性，提高材料的使用寿命。
2.先进的低温热处理技术。
低温热处理技术主要包括低温渗碳、低温氮化等。
通过低温热处理可以实现材料的表面硬化和改性，提高材料的磨损和疲劳性能，同时减少材料的变形和裂纹。
3.先进的等离子体热处理技术。
等离子体热处理是一种通过等离子体化学反应实现材料表面改性的方法。
该技术具有温度低、速度快、效果好等优点，能够实现材料的表面强化和改性，提高材料的高温性能和抗腐蚀性。
展望未来，我国热处理行业在发展先进热处理技术的同时，应加强与国际接轨，提高品牌影响力和核心竞争力。
同时，还应注重培养热处理人才，推动热处理行业的技术创新和进步。
此外，还需要关注环保问题，推动热处理行业的绿色发展，减少对环境的影响。
总之，我国热处理行业在发展先进热处理技术方面还存在一定的差距，但随着技术的不断进步和应用的推广，相信我国热处理行业将会迎来更好的发展机遇。
我国热处理的现状及先进热处理技术的发展和展望汇总
1.2 我国热处理技术状况
（2）企业的人员素质、管理水平和质量保证 仍有待提高：随着我国高等院校学科的重建， 热处理专业技术人员严重缺乏，很多新建的民 营热处理企业没有热处理工程师或技师，相当 数量的操作工人（农民工）未经过专业培训， 操作技能低。一些企业管理水平较低，环保和 安全生产意识薄弱，由于，热处理属来料加工 的特点，尚未建立起一套完善的质量管理体系， 产品质量得不到有效保证。
1.3.2 在生产管理方面
虽然在“八五”、“九五”期间,国家有 关部门采取了许多措施,但是热处理专业厂的 数量仍很少。全国热处理生产的平均单位电 耗在1000度/吨左右，只有个别专业化协作厂 点达到500度/吨左右，这与先进的欧洲工业 国家400度/吨，日本的300度/吨比较，仍有较 大的差距。
1.3 我国热处理与国外的差距
1.1 我国热处理基本情况
1.1.4 热处理生产能力 每台设备平均生产率100kg/h，全国平 均1.5班工作制，15万台加热设备的年生产 能力近4500万吨。
1.1 我国热处理基本情况
1.1.5 热处理能源消耗 设热处理加热设备的平均利用率为 30%，15万台设备的每年实际热处理生产 量为1350万吨，消耗电总量为99亿度。
2.2 产品质量的不断提高
提高产品质量必须在实行企业科学管 理的基础上，加强产品质量管理、普遍认 真开展企业的IS09000系列标准的认证、在 生产过程中认真执行热处理各项工艺标准 和热处理件的组织性能质量标准，才能使 产品质量迅速上一个新台阶。
2.3 能源的有效利用
在机器制造工艺过程中，热处理是耗 能大户。其电能消耗一般为机械制造企业的 20％～30％。据上世纪90年代调查，全国每 年用于热处理的电能约86亿度，占总发电量 的1％左右。美国96年热处理用电总量为59 亿度，仅为我国用电的68％。我国机械工厂 的热处理用电费用占生产成本约40％。可见 合理选择热处理能源，有效和节约使用能源 也是热处理生产技术发展和改造的重要出发 点之一。
感应加热技术的研究及其优化
感应加热技术的研究及其优化感应加热技术是现代热处理技术中最常用的方法之一。
该技术通过电磁感应原理，将工件中的电流转化为热能，使其快速加热。
与其他加热方式相比，感应加热技术具有加热速度快、效率高、热量集中等优点，被广泛应用于各个领域。
本文将探讨该技术的研究现状及其优化方向。
一、感应加热技术的原理感应加热技术的原理是在变化磁场中产生涡流，将电能转化为热能。
具体来说，将工件放入感应线圈中，通以高频电流，因为高频交流电对导体的穿透深度很浅，所以只有工件表面产生电流。
这种电流被称为感应电流，随着时间的推移，感应电流在工件中形成了一个交变磁场，导致了工件中的涡流。
这些涡流与材料内部的电阻消耗能量，将电能转换为热能，从而使工件快速升温。
二、感应加热技术的应用领域感应加热技术在许多领域中得到了广泛应用。
其中，最常用的领域是金属材料的热处理。
通过感应加热，可以快速升温并保持恒定的温度，从而实现金属正火、退火、淬火等工艺要求。
此外，感应加热技术还广泛用于电子、医疗、航空、军工等领域。
比如，在电子领域中，感应加热技术可用于集成电路的焊接和封装；在医疗领域中，它可以用于输液器管道的无菌处理；在航空领域中，它可以用于涡轮叶片的热处理。
三、感应加热技术的研究进展目前，感应加热技术的研究主要集中在以下几个方面：1. 感应加热炉的设计与改进感应加热炉的设计与改进是感应加热技术研究的重点之一。
近年来，随着计算机辅助设计技术的发展，人们研发出一系列新型的感应加热炉。
这些炉子具有高效节能、温度控制精确、使用方便等特点，受到了广泛关注。
2. 理论模型的建立与优化建立合理的理论模型是实现感应加热技术优化的关键。
在理论建模方面，人们逐渐发展出了电磁场模型、热传导模型、涡流模型等，可以对感应加热过程进行深入分析和研究。
此外，还对这些模型进行了优化，改善了模型的准确性和适用性。
3. 材料性能的研究感应加热过程中，材料内部发生的物理化学反应对材料的性能有直接影响。
感应加热技术在工业生产中的发展与应用
感应加热技术在工业生产中的发展与应用随着工业技术的不断发展和进步，各种先进的工业生产技术不断涌现，其中感应加热技术作为一种新型高效的加热技术，已经逐渐得到了工业界的广泛认可和应用。
那么，什么是感应加热技术呢？它的原理是什么？它在工业生产中的应用又有哪些方面？本文将对这些问题进行详细阐述。
一、感应加热技术的原理感应加热技术，顾名思义，就是利用感应电流来加热物体的一种热处理技术。
它的原理是利用高频电磁场作用于感应加热线圈中，产生感应电流，从而使被加热物体内部的电阻产生热量，实现加热加工的目的。
具体来说，当感应加热线圈中通过高频电流时，它会在线圈周围产生一个强烈的磁场，因为电流是交流的，所以这个磁场也是变化的。
当被加热物体进入磁场时，它内部的导电体(通常是金属)会被感应出电流，导体内部产生的电流会产生热量，从而实现加热效果。
二、感应加热技术在工业生产中的应用1、钢铁冶炼钢铁冶炼是感应加热技术的主要应用之一，因为钢铁冶炼需要高温和高压，而传统的加热方式效率低、能耗高。
利用感应加热技术可以将加热时间大大缩短，提高炼铁效率，减少炉渣、粉尘等污染物的产生。
2、电力工业感应加热技术在电力工业中也有广泛的应用。
例如：利用感应加热设备来快速加热锅炉管道，以达到保持锅炉温度、防止管道堵塞等作用。
又如：利用感应加热技术可以实现逆变器、变压器、滤波电容器等电力设备的加热，对于提高电力设备的效率和降低能耗具有重要意义。
3、金属加工在金属加工行业中，感应加热技术也有着广泛的应用。
例如：利用感应加热技术可以在铜、铝、铁等金属材料上进行焊接、热处理、熔铸等工艺操作。
这些工艺操作可以快速实现高温、高能量的传递，提高加工效率，同时节约了能源和人力成本。
三、感应加热技术发展面临的新机遇感应加热技术是一种新型的高效加热技术，在工业生产领域中有着广泛的应用前景。
随着技术的不断进步和成熟，感应加热技术也面临着诸多新的机遇：1、节能减排：感应加热技术可以在加热过程中实现节能减排，减少二氧化碳等污染物的排放，使工业生产更加环保。
温度传感器的历史发展与研究现状
温度传感器的历史发展与研究现状摘要：本文通过查阅各类文献并进行分析总结，简述了温度传感器的意义和作用,介绍了温度传感器的发展历史，列举并分析了常用温度传感器的类型，对比了国内外温度传感器设计和研究领域的现状与发展，着重阐述了国外先进的CMOS模拟集成温度传感器的主要原理。
最后，文章对温度传感器的未来发展方向做出了说明。
关键词：温度传感器，IC温度传感器,CMOS集成温度传感器一、背景介绍1.1绪言人们为了从外界获取信息，必须借助于感觉器官,而单靠人们自身的感觉器官，在研究自然现象和规律以及生产活动中，它们的功能就远远不够了。
为适应这种情况，就需要传感器。
传感器是一种检测装置，能感受到被测量的信息，并能将检测感受到的信息，按一定规律变换成为电信号或其他所需形式的信息输出，以满足信息的传输、处理、存储、显示、记录和控制等要求。
［1]传感器是以一定的精度和规律把被测量转换为与之有确定关系的、便于应用的某种物理量的测量装置。
它是实现自动测量和自动控制的首要环节。
[2]温度是反映物体冷热状态的物理参数，它与人类生活环境有着密切关系.早在2000多年前，人类就开始为检测温度进行了各种努力,并开始使用温度传感器检测温度。
［3］在人类社会中，无论工业、农业、商业、科研、国防、医学及环保等部门都与温度有着密切的关系。
［4]在工业生产自动化流程中,温度测量点一般要占全部测量点的一半左右.[5］因此，人类离不开温度传感器。
传感器技术因而成为许多应用技术的基础环节,成为当今世界发达国家普遍重视并大力发展的高新技术之一，它与通信技术、计算机技术共同构成了现代信息产业的三大支柱。
［6］1.2温度传感器的发展历史和主要分类人们研究温度测量的历史已经相当的久远了.公元1600年，伽利略研制出气体温度计.［7]一百年后，酒精温度计[8］和水银温度计［9]问世。
到了1821年，德国物理学家赛贝发明了热电偶传感器[10］，人类真正的第一次把温度变成了电信号.此后，随着技术的发展，人们研制出了各种温度传感器.本世纪，在半导体技术的支持下，相继诞生了半导体热电偶传感器、PN结温度传感器和集成温度传感器。
上海感应热处理的发展和现状
求 ，也 催生 了上海的 内资感应热 处理设 备公 司 ，
到 目前 为 止 ，从 改 革 开 放 前 的 一 家 发 展 到 现 在 的
１ 家 ，但大 多数规 模很小 。 由于感应热 处理设 备 ２
艺 ，这 样 既 缩短 了感 应 热处 理 工 艺 编制 时 间 ，也 大
决定 了其客户 源主要是 中外合 资的汽车 零部件 公
司 ，一 般 中小 企 业 只会 “ 动而 没 有 行动 ” 。 心
三、行业技术交流
为 了满 足上 海 感 应 热 处 理 工 作者 对 现 代 感应 热 处 理 技 术 知 识 的渴 求 ，让上 海 感 应 热处 理 工 作者 了 解 国 际感 应 热处 理 的 先 进技 术 ，上 海相 关 机 构 在这 些年 精 心 组 织 了 多次技 术 交 流 活动 。 ２ ０ 年 ４ｑ，邀 请 国 际 著 名 的 生 产 导 磁 体 与 感 ０７ ， 应 器 的 美 国Ｆ ＵｘＴ ０Ｌ 造 公 司与 技 术 中心 总 裁 Ｌ Ｒ 制
一
选 择 性 较 强而 设备 数 量 又 少 的 感应 热 处 理 只能 成 为
“ 龙 套 ”的 角色 。 跑
二 、快速 发展时期
在 实行 经 济 改 革 和 对 外 开 放 后 ，上 海 大 众 汽
车有 限公司于 １ ８ 年３ ９ ５ 月成立 。１ ８ 年 ，我 国正式 ９６
把 汽 车 工 业 列 为支 柱 产 业 ，并确 定 了发 展轿 车 工业 “ 起 点 、大 批 量 、专 业 化 ”的 原 则 ；１ ８年 上 海 高 ９７
司、意大利的萨伊公司在上海设厂。由于 国外品牌
的 感应 热 处 理设 备 售 价 较 高 ，动 辄 成 百上 千 万 元 ，
国内电磁感应加热的发展现状
跟着现代科学技能的开展，对机械零件的功能和牢靠性要求越来越高，金属零件的功能和质量除资料成分特新外，更与其加热技能密不可分。
例如，加热速度的快慢不只影响出产功率而且影响产物的氧化程度，部分温度过冷或过热能够招致产物变形乃至损坏等。
因为感应加热具有热功率高，便于操控等长处，当前在金属资料加工，处置等方面得到广泛使用。
在工业发达国家，感应加热研讨起步较早，使用也更为广泛。
1890年瑞士技能人员发明晰第一台感应熔炼炉——开槽式有芯炉，1916年美国人发明晰闭槽式有芯炉，感应加热技能开端进入实用化期间。
1966年，瑞士和西德开端使用可控硅半导体器材研发感应加热设备。
从此感应加热技能开端飞速开展，而且被广泛用于出产活动中。
在我国，感应加热技能起步比较晚，与国际发达国家比较存在较大的距离。
直到80年代初，感应加热设备才有一定的应用，但因其与其它加热方式相比在节能和无环境污染等方面的显著优势，近几年来得到了长足的发展，已经广泛应用于钢铁、石油、化工、有色金属、汽车、机械、和军工产品的零部件热处理方面，且随着感应加热技术的进一步发展，其市场应用前景将越来越广阔。
金属感应热处理中的加热目标是将金属加热到特定温度分布，比如热轧，不仅要求表面达到一定的温度，而且要求工件加热温度均匀，即工件径向与轴向温差小。
在此特定温度下进行轧制既能保证能源的合理利用，又能使轧制力在正常范围内以方便轧制。
又如在淬火加热中，除了表面温度要求外，对加热层厚度也有不同要求。
所有这些都要求加热功率、加热时间等工艺参数选择合理。
而在实际生产中，生产过程的复杂性以及人工控制的不精确性和随机性，可能就会产生两种不希望出现的情况：一是加热功率过大，加热时间过短。
虽然钢坯的表面温度已达到要求，但钢坯内部却没达到工艺温度分布要求，将会影响后续工艺。
如在轧制过程中，如果钢坯没被加热透，硬度较大，不仅对热成型的成品、半成品的质量造成很大影响，损坏产品信誉，而且会使轧制钢坯的轧锟逐渐产生裂纹，严重缩短轧锟的寿命，导致轧锟仅在短短数月甚至是一个月左右就不能再用。
感应热处理与化学热处理-概述说明以及解释
感应热处理与化学热处理-概述说明以及解释1.引言1.1 概述感应热处理和化学热处理是两种常见的热处理方法，它们在金属材料的改性和优化方面发挥着重要作用。
感应热处理是一种利用感应加热原理进行热处理的方法，通过电磁感应产生的感应电流在短时间内将金属加热到所需温度，然后通过冷却达到所需的组织结构和性能。
化学热处理是利用化学反应进行热处理的方法，通过将金属材料置于特定的化学溶液中，通过溶液中的化学反应改变金属的组织结构和性能。
本文将对感应热处理和化学热处理进行详细的介绍和比较分析。
首先，我们将对两种热处理方法的背景进行介绍，包括其发展历程、研究现状和应用领域。
然后，我们将分析感应热处理和化学热处理的工艺特点，包括其操作过程、加热方式、冷却方式等。
通过比较两种方法的优缺点，我们将得出它们在不同应用场景下的适用性和限制。
最后，我们将就感应热处理和化学热处理的应用前景进行展望，并提出未来研究的方向和挑战。
通过本文的撰写，希望能够为读者提供关于感应热处理和化学热处理的深入了解，促进这两种方法在工业生产和科学研究中的应用，为金属材料的改性和优化提供有力支持。
文章结构部分(1.2 文章结构)：本文主要探讨感应热处理与化学热处理两种不同的热处理方法，并对其背景介绍和工艺特点进行详细分析。
文章分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分主要概述了感应热处理和化学热处理的研究意义和重要性，介绍了它们在材料加工和金属工业上的应用。
同时，也说明了本文的目的和研究内容。
正文部分分为两个小节，分别介绍了感应热处理和化学热处理的背景介绍和工艺特点。
在感应热处理部分，将详细解释其原理和工艺流程，并探讨其在材料改性、疲劳寿命提高等方面的应用。
在化学热处理部分，将介绍其基本原理和常见的处理方法，重点讨论其在改善材料硬度、耐腐蚀性等方面的优势。
结论部分将对感应热处理和化学热处理进行对比分析，探讨它们各自的优缺点。
同时，也会展望两种方法在未来的应用前景，指出其在材料加工和金属工业领域的潜在价值。
我国热处理行业发展的阶段和今后发展趋势
我国热处理行业发展的阶段和今后发展趋势
我国热处理行业经历了以下几个发展阶段：
1. 初始发展阶段（1949年-1980年）：在国家计划经济的背景下，热处理行业主要为国防和重工业提供服务，市场规模较小。
2. 高速发展阶段（1980年-2000年）：随着国民经济的快速发展，热处理需求逐渐扩大，市场规模逐渐增大，技术水平和设备水平不断提升。
3. 转型升级阶段（2000年至今）：在全球产业结构调整和技术革新的背景下，我国热处理行业开始向高端、精细化方向转型，大力发展节能环保型热处理技术，先进的热处理生产线逐渐成熟。
未来，我国热处理行业将继续朝着高科技、高附加值、高自主创新、高质量、高效益的方向发展。
具体表现在以下几个方面：
1. 向着智能化发展：随着信息技术的不断普及和应用，高端智能化热处理设备将逐渐出现，智能化管理模式也将得到推广。
2. 向着绿色环保型发展：制定制度和标准，推动绿色生产、节能降耗和污染物排放减少，提高生态环保水平。
3. 向着高端精益化发展：提高质量要求和技术含量，开发新的高端和特种热处理工艺，并推广先进设备和生产线，在精益化制造方面取得实质性进步。
4. 向着国际化发展：通过不断拓展海外市场，提高国际竞争力和协同效应，提高品牌知名度和市场份额，使我国热处理走向世界。
感应加热的发展历史
感应加热发展的历史及其应用场合Newmaker1．感应加热发展历史感应加热来源于法拉第发现的电磁感应现象，也就是交变的电流会在导体中产生感应电流，从而导致导体发热。
长期以来，技术人员都对这一现象有较好了解，并且在各种场合尽量抑止这种发热现象，来减小损耗。
比较常见的如开关电源中的变压器设计，通常设计人员会用各种方法来减小涡流损耗，来提高效率。
然而在19世纪末期，技术人员又发现这一现象的有利面，就是可以将之利用到加热场合。
来取代一些传统的加热方法，因为感应加热有以下优点：（1）非接触式加热，热源和受热物件可以不直接接触（2）加热效率高，速度快，可以减小表面氧化现象（3）容易控制温度，提高加工精度（4）可实现局部加热（5）可实现自动化控制（6）可减小占地，热辐射，噪声和灰尘由于感应加热具有以上的一些优点，大量的工程技术人员对此进行了研究，1890年瑞典技术人员发明了第一台感应熔炼炉――开槽式有芯炉，1916年美国人发明了闭槽有芯炉，从此感应加热技术逐渐进入实用化阶段。
而后，20世纪电力电子器件和技术的飞速发展，极大的促进了感应加热技术的发展。
1957年，美国研制出作为电力电子器件里程碑的晶闸管，标志着现代电力电子技术的开始。
同时，也引发了感应加热技术的革命。
1966年，瑞士和西德首先利用晶闸管研制感应加热装置，从此感应加热技术开始飞速发展。
80年代后，电力电子器件再次飞速发展，GTO，MOSFET，IGBT，MCT，SIT等器件相继出现。
感应加热装置也逐渐摒弃晶闸管，开始采用这些新器件。
现在比较常用的是IGBT和MOSFET，IGBT用于较大功率场合，而MOSFET用于较高频率场合。
据报道，国外可以采用IGBT将感应加热装置做到功率超过1000KW，频率超过50K。
而MOSFET较合适高频场合，通常在几千瓦的中小功率场合，频率可达到500K以上，甚至几M。
然而国外也有推出采用MOSFET 的大功率的感应加热装置，比如美国研制的2000KW/400KHz的装置。
感应热处理技术发展六十年
感应热处理技术发展六十年20世纪50年代，感应热处理开始在国内应用，当时此工艺被称做“高周波淬火”。
这门热处理新工艺利用线圈电磁感应加热钢铁件是很新奇与吸引人的，它具有加热快、局部淬火、节能、在线生产、便于自动化等特点，很快为热处理工作者所接受。
当时感应淬火主要的目标是，提高工件的耐磨性，代替渗碳与氰化，缩短时间周期与降低生产成本。
当时，前苏联、捷克、特别是“一五”计划苏援156项目中，感应加热技术大量进入我国机床、汽车、拖拉机制造行业。
此外，纺机行业也从美国进口了电子管高频成套设备，用于罗拉表面淬火。
一、当时感应热处理技术的特点（1）电子管高频电源是主要的变频电源，只有第一汽车制造厂大量应用机式中频发电机，并且采用一台变频机供给3～5个淬火台，各个淬火台可以轮流交替工作，即第一台上工件正加热，第二台可以在喷液，第三台可以在装卸料等，大大地提高了机式发电机的负载系数，如图1所示。
（2）淬火机可以安装在生产线上而不是集中在热处理车间，可减少工件往返运输工作。
（3）为减少操作者劳动量，采用半自动或全自动的淬火机，如曲轴颈半自动淬火机，履带销全自动淬火机等，履带销淬火生产率达180件/h，工人只需往料斗加零件。
（4）采用多工件加热感应器，如隔套端面加热感应器一次加热4件，刹车蹄片（矩形面淬火）感应器一次可加热7个工件，如图2所示。
（5）带夹具感应器解决了工件与感应器同心及定位基准的调整工作，如汽车钢板弹簧销等多种小零件，换上感应器，电、热规范一调整，即刻可以生产，工件进出感应器极快，生产率极高，如图3所示。
对需要旋转加热的工件，图2则感应器底部装有水涡轮，利用淬火水驱动，按压手把，可将工件顶出感应器，如图4所示。
（6）高频淬火采用自回火工艺。
一汽、一拖的曲轴颈中频淬火及生产线上用45钢制轴类、销子类小零件均采用K3舍皮里科夫斯基所创建的自回火工艺，节省了电能、劳力与生产面积，简化了工序。
（7）推广用中碳钢感应淬火代替调质与渗碳工艺，以汽车热处理件为例，感应热处理件的数量与千克重不断增加，建厂开始时（1957年）解放车只31种，148.5kg感应淬火件，到80年代，CA141汽车的感应淬火件已扩大到52种，重245kg，数量为原来的167%，重量为原来的165%。
感应热处理的应用和发展
感应热处理的应用和发展感应加热热处理是用感应电流使工件局部加热的表面热处理工艺。
这种热处理工艺常用于表面淬火，也可用于局部退火或回火，有时也用于整体淬火和回火。
20世纪30年代初，美国、苏联先后开始应用感应加热方法对零件进行表面淬火。
随着工业的发展,感应加热热处理技术不断改进,应用范围也不断扩大。
我国感应加热在工业上的应用，起步于20世纪50年代，在机床制造、纺织机制造、汽车、拖拉机工业等部门应用最早，当时的感应加热技术，绝大部分来自前苏联，少部分来自捷克、比利时等国家。
50年代末，我国已自制出电子管式高频电源与机械式中频发电机，感应熔炼、感应透热、淬火、介质加热等各种设备与工艺相继在工业上得到应用。
60年代后，各个部门、企业在自力更生精神鼓舞下，研制出晶闸管中频电源，改进了电子管式高频电源，并设计、制造了各种型式的淬火机床，其典型结构已汇编入原机械部第六设计院的淬火机集，共55种。
对外开放以来，通过出国考察、进口设备、引进技术等多种渠道，工业发达国家的现代感应加热技术逐渐进入了我国工业的各个部门，使感应加热一节能、高效、自动化、高重现性、环保的技术更有效地得到利用。
基本原理感应热处理的基本原理是将工件放入感应器(线圈)内，当感应器中通入一定频率的交变电流时,周围即产生交变磁场。
交变磁场的电磁感应作用使工件内产生封闭的感应电流──涡流。
感应电流在工件截面上的分布很不均匀，工件表层电流密度很高，向内逐渐减小, 这种现象称为集肤效应。
工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热。
电流频率越高，工件表层与内部的电流密度差则越大，加热层越薄。
在加热层温度超过钢的临界点温度后迅速冷却，即可实现表面淬火。
特点感应加热的主要优点是：①不必整体加热，工件变形小，电能消耗小。
②无公害。
③加热速度快，工件表面氧化脱碳较轻。
④表面淬硬层可根据需要进行调整，易于控制。
⑤加热设备可以安装在机械加工生产线上，易于实现机械化和自动化，便于管理，且可减少运输，节约人力，提高生产效率。
2024年感应加热设备市场发展现状
2024年感应加热设备市场发展现状引言感应加热是一种通过电磁感应原理将电能转化为热能的技术。
近年来，随着工业自动化的推进和能源效率的要求，感应加热设备在各个行业的应用日益普及。
本文将探讨感应加热设备市场的发展现状，包括市场规模、应用领域和未来发展趋势。
市场规模感应加热设备市场在过去几年持续增长，穿越市场规模已经达到了一个令人瞩目的水平。
根据市场研究报告，全球感应加热设备市场在2019年达到了XX亿美元，预计到2025年将增长至XX亿美元。
主要推动市场增长的因素包括工业自动化需求的增加、能源效率的要求以及传统加热技术的替代。
应用领域感应加热设备在许多领域中都有广泛的应用。
其中最主要的领域是金属加热与熔炼。
感应加热通过直接在金属材料中产生涡流从而达到加热的效果，具有高效、均匀加热和无需接触等优点。
因此，该技术被广泛应用于金属热处理、金属焊接、熔炼和铸造等工艺中。
另外，感应加热设备也在医疗、食品加工和电子行业等领域中得到应用。
发展趋势未来几年，感应加热设备市场将面临一些发展趋势和挑战。
首先，随着工业自动化程度的提高，对高效节能的需求将进一步增加。
感应加热作为一种高效节能的加热方式，将在工业应用中大放异彩。
其次，材料和工艺的创新将推动市场发展。
新材料的开发和工艺技术的改进，将为感应加热设备的应用开辟更广阔的空间。
此外，以物联网、大数据和人工智能为代表的新兴科技的发展也将为感应加热设备的智能化和自动化提供更多可能性。
结论感应加热设备市场正处于快速发展阶段，市场规模不断扩大，应用领域不断拓展。
未来市场将受到高效节能需求、材料工艺创新和新兴科技发展的推动。
因此，感应加热设备制造商和供应商应及时抓住机遇，加强研发创新，提高产品质量和性能，以满足市场需求。
热处理行业的现状与发展
热处理行业的现状与发展热处理行业是一种重要的制造业，它涉及到金属材料的加工、变形和处理，以改善其物理和机械性能，从而满足不同的工业需求。
随着工业化和技术进步的不断推进，热处理行业也在不断发展和壮大。
本文将从现状和发展两个方面来探讨热处理行业的现状和未来发展趋势。
一、热处理行业的现状热处理行业已经成为国内外重要的制造业之一，其应用领域广泛，包括航空、航天、汽车、机械、电子、建筑等众多领域。
热处理技术已经成为制造业中不可或缺的一部分。
从市场规模上看，热处理行业的市场规模在不断扩大，年均增长率达到了10%左右。
同时，随着国家经济的快速发展和对高端技术的不断追求，热处理行业的发展速度也在不断加快。
国内的热处理行业主要集中在一些大型企业和知名品牌之中。
这些企业在技术研发、设备更新和生产能力方面占据了领先地位。
同时，这些企业还积极开展国际合作和交流，借鉴国外的先进技术和管理经验，提升自身的核心竞争力。
此外，热处理行业的技术水平也在不断提高，新型材料、新工艺、新设备等新技术的应用为热处理行业的发展带来了新的机遇和挑战。
从市场需求上看，热处理行业的市场需求也在不断增长。
随着国家对环保、能源和节能的不断重视，热处理行业在减少能耗和排放方面也在不断加强。
同时，一些新兴领域如3D打印、航天航空、新能源汽车等都有较大的需求，这也为热处理行业带来了很多新的机遇。
二、热处理行业未来的发展趋势随着科技的不断进步和行业的不断发展，热处理行业未来的发展趋势也具有一定的特点和趋势。
其中，以下几个方面将是热处理行业未来发展的重要方向。
1.高端化、智能化和自动化未来热处理行业的发展将越来越趋向于高端化、智能化和自动化，这将是行业发展的必然趋势。
随着工业化和信息化的不断深入，对高精度、高效率、高品质的要求也会越来越高。
因此，热处理行业需要不断升级技术和设备，提高生产效率和质量，从而满足市场的需求。
2.绿色化和环保化未来的热处理行业需要更加注重环保和绿色发展，减少能耗和排放，推广清洁生产和循环经济，提高资源利用效率和环境保护水平。
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感应热处理的历史、现状与发展——感应热处理技术路线图沈庆通教授级高级工程师朱会文高级工程师一、历史回顾1.感应加热的发展历史1831年，法拉第(Michael Faraday)发现了电磁感应加热现象。
1868年，福考特提出了涡流理论。
1890年瑞典技术人员发明了第一台感应熔炼炉：开槽式有芯炉。
1916年，美国人发明了闭槽有芯炉，用于熔炼金属。
1930年，前苏联研制成高频感应炉。
1935年前苏联对曲轴的轴颈进行感应加热淬火；与此同时，美国俄亥俄州曲轴工厂为提高曲轴轴颈的耐磨性，亦研制了曲轴淬火机床。
国际上以前苏联和美国为代表的工业化国家将感应加热技术成功地应用于机械工业的热处理领域。
其后，感应加热淬火被广泛地应用于汽车、铁路、机床、轴承制造等各个行业。
1957年，美国研制出作为电力电子器件里程碑的晶闸管，标志着现代电力电子技术的开始，也引发了感应加热技术的革命；1964年，用于逆变器的晶闸管问世；1966年，瑞士和西德首先利用晶闸管研制感应加热装置，从此感应加热技术开始飞速发展；1969年，第一台540Hz全固态电源建成；1972年，第一台50kHz全固态电源建成；1973年，LED诊断控制屏用于故障显示；1974年，电源设备的冷却系统改进，可见的排出水被流量计及压力表所取代，第一台压力闭路循环冷却系统使用于整个感应加热系统的冷却；1978年，第一台效率为97%全固态电源问世；1980年，工业发达国家基本淘汰了机式发电机及倍频器；20世纪80年代后，电力电子器件再次快速发展， MOSFET、IGBT等器件相继出现。
感应加热装置也逐渐摒弃晶闸管，开始采用这些新器件。
现在比较常用的是IGBT和MOSFET，IGBT用于较大功率场合，而MOSFET用于较高频率场合。
感应热处理具有节能、快速和清洁等优点，符合可靠(Sure)、安全(Safe)、节约(Saving)的三S标准，也符合低温(Cool)、干净(Clean)、安静(Calm)的三C标准，对同一种规格大批量零件进行感应淬火，便于实行机械化、自动化操作和在线生产，生产效率高，因此感应热处理在机械制造业中得到了广泛应用。
随着感应热处理应用范围的扩大，火焰表面淬火基本被感应淬火取代，一些零件的气体渗碳与碳氮共渗工艺被感应热处理取代，近年来感应热处理应又被应用于零件的调质处理。
对感应淬火零件性能的要求，从单纯提高耐磨性发展为提高淬火零件的抗弯、抗扭及疲劳强度。
以美国为例，20世纪70年代感应热处理零件量占整个热处理零件量的15％，到20世纪末，感应热处理零件量占整个热处理零件量上升到35％。
2.我国感应热处理技术的发展的四个阶段改革开放前：全面引进前苏联技术阶段；自力更生阶段；改革开放后：快速发展阶段；当前自主创新阶段。
（1）全面引进前苏联技术阶段建国初期，前苏联援建我国的156个重大项目，涉及当时中国整个工业体系的各个方面，参加援建的工程技术人员达18000人。
帮助了我国开始走上工业化的道路。
援华项目的企业设计资料中包括了工艺、设备等系统的相关技术。
我国感应热处理技术就是从20世纪的50年代在洛阳拖拉机厂、长春第一汽车制造厂、沈阳第二机床厂（中捷友谊厂）为代表的企业打下基础开始起步的。
学术著作方面：全面研究及参考了В.П.ВОЛОГДЕН、М.Г.ЛОЗ.ИНСКИЙ、И.Н.КИДИН、К.З.ШЕПЕЛЯКОВСКИЙ等著作的关于电磁感应、高能密度下相变、显微组织变化、残余应力等学术理论。
此外前苏联高频电流科学研究所等科研人员编制了《钢铁感应加热》、《感应热透在工业中的应用》、《感应加热钎焊》、《高频淬火》、《淬火感应器》、《淬火机床与感应加热器》、《淬火机床》、《表面淬火质量检验》、《高频电场中的加热》、《高频加热淬火制件的组织与性能》、《高频加热的物理基础》、《高频加热用变压器》、《高频加热用发电机》、《高频加热用仪表和测量方法》、《钢的感应加热热处理特点》等高频丛书，有高频丛书对企业工程技术人员提高专业知识起到重要作用。
请前苏联专家举办高频训练班，1956年4月，第一机械工业部(简称一机部)在上海综合工业研究所举办了高频训练班，请前苏联高频专家达许凯维奇(八A山K H B H H H.日.)作了两个月的培训讲课，完整地讲授了感应加热原理、工艺与设备知识。
“高频训练班”共培训了40多名工厂专业高频技术人员。
应热处理工艺方面：载重汽车、履带拖拉机、车钻床上大量感应淬火件的感应热处理工艺是从那时开始采用前苏联对口工厂工艺的，先进的自回火工艺也是从那时开始应用于曲轴、凸轮轴等零件上的。
感应加热电源与部件方面：1958年我国开始生产高、中频电源（天津广播器材厂、北京广播器材厂生产高频电源，湘潭电机厂、锦州新生电炉厂生产中频发电机）；与电热电容器（西安电容器厂），其后又生产中频变压器，供应国内新工厂使用，其技术来自前苏联。
（2）自力更生阶段 1960年后，我国工业建设进入自力更生阶段。
阶段的发展：可以二汽建厂为例子。
工厂设计、装备设计、制造（30多套感应热处理成套设备）全部由国内设计院、一汽高频室、湘潭电机厂与鄂城通用机械厂完成。
感应淬火工艺：机床制造业、汽车、拖拉机制造业等均自行设计感应淬火件的工艺，并且在低淬透性钢齿轮淬火等研究与应用上取得进展。
当时上海机械厂（后称上海热处理厂）在感应淬火工艺应用上如齿轮、丝杠调质、感应器涂搪瓷等均有许多新创造，在推广用中碳钢感应淬火代替调质与与渗碳工艺方面，以汽车热处理件为例，感应热处理件的数量与千克重不断增加，一汽开始生产时（1957年）解放车只31种，148.5kg感应淬火件，到80年代，CA141汽车的感应淬火件已扩大到52种，重245kg，数量为原来的167%，重量为原来的l65%。
东风牌汽车上感应热处理零件则已占全部热处理零件重量的62%以上。
铁道部金化所开展了钢轨端头感应淬火工艺，戚墅堰机车工艺研究所则开展机车齿轮感应淬火工艺等研究。
装备设计与制造：国内各厂与设计院自行设计了数十种通用及专用淬火机床供本单位及援外使用，经一机部第六设计院汇编列入图册的有38种。
在高频电源技术改造上将整体机改为分体机，闸流管改为可控硅调压硅堆整流，采用新型高效振荡管（如FD911s代Fu-23s)、新型平板陶瓷电容器等，提高了整机效率；；设计和生产了阳压自动跟踪装置，使空载阳压稳定度提高。
70年代开发了电子管式超音频电源，使中模数齿及许多感应淬火件得到更合理的淬硬层。
全国感应加热技术委员会成立：1964年11月由吉林省机械工程学会筹备在长春市吉林省宾馆召开了全国第一届感应加热学术交流会。
参会的有48个单位、61位代表，另有60人列席。
交流会印发了论文及精印优秀论文集。
会议交流了国内感应加热设备调试、淬火工艺、感应器、淬火机床设计等经验。
会上并确定成立全国感应加热技术委员会，其宗旨是促进国内科技研究单位、大专院技与工厂间的技术交流和合作，翻译国外感应加热资料、定期出版高频专题资料等，感应加热委员会秘书处挂靠在一汽工艺所高频室。
此后，感应加热委员会组织出版了“感应热处理”(译文集,上海市科学技术编译馆出版1965年)；高频电热通讯；高频热处理论文集等。
会议还要求各委员分工撰写感应热处理专业书、编印感应器图册等。
第二届全国感应加热学术交流会直到19年后再次在长春举办。
（3）改革开放后的快速发展阶段改革开放后，随着我国经济的快速发展，带动了感应热处理技术交流活动的开展。
表1为各地历年来不完全统计的感应热处理技术交流会情况。
感应热处理技术交流会的举办有力地推动了我国的感应热处理的技术进步，取得了很好的效果，我国的感应热处理工艺与装备的发展也呈现出飞速发展的态势。
①轴类零件采用矩形管纵向加热淬火：使台阶轴过渡的淬硬层不中断得到连续。
既大大提高了轴的扭转疲劳强度，又获得节能与提高生产率双丰收。
一汽、东汽等均已将此工艺用半轴生产。
②曲轴颈旋转淬火与圆角淬硬：旋转淬火解决了轴颈油孔易淬裂及淬硬区不匀等问题，圆角淬硬则使曲轴颈疲劳强度提高达一倍，此工艺已用于柴油机曲轴生产中。
③成套钢轨感应淬火设备国产化，并应用于钢轨轨面全长感应淬火等大批量生产中，成套钢轨感应淬火设备已出口国外。
④感应淬火介质从水、乳化液、聚乙稀醇水溶液发展到新型的聚合物淬火介质，使感应淬火零件的废品率降低了。
⑤淘汰了效率低的机式中频发电机，自主生产晶闸管器件与晶闸管中频电源，并大量在生产中使用。
⑥开发了感应加热（透热）软件并用于生产。
⑦感应加热设备生产厂（电源、淬火机床、感应器、淬火变压器、导磁体等配套件）与零件感应淬火加工厂大量涌现。
天津、无锡、西安、洛阳、十堰、深圳、郑州、成都、上海等许多城市成为感应加热设备制造商的基地，而沿海的一些城市如上海。
杭州、玉环等则又成为感应淬火零件的供应商基地。
这些厂与感应加热设备、进口感应淬火零件进行竞争,由于质量符合要求、价格合理、交货周期短、服务方便等优势，赢得了市场。
⑧此阶段存在的问题是引进技术上存在重硬件、轻软件；重主机、轻配件；重使用厂、轻制造厂等诸多弊端。
据不完全统计，对外开放以来，我国已进口各种感应加热电源与淬火机床达100套以上，分别来自德、美、英、法、日、意、西班牙、比利时、俄罗斯，各有所长。
如何取长补短、洋为中用，提高我国感应加热技术的水平，这是当前我们面临的一个课题。
（4）当前自主创新阶段突出的是感应加热装备制造业呈突飞猛进状态：电源方面，IGBT晶体管超音频电源，便携式电源基本上能自给并有出口，全自动曲轴淬火成套装置、卧式大型船用曲轴淬火机。
无软带滚道淬火装置与CVJ数控淬火机等这些制造难度大的设备均已能自主设计与生产。
感应器：淬火变压器专业制造厂数量不断增加，有利于提高该类产品的技术与质量。
感应淬火新工艺的应用不断扩大：如轴类纵向感应加热淬火在汽车、拖拉机行业扩大了应用范围，迥转支承滚道无软带淬火、三柱滑套件淬火、双频齿轮淬火等这些先进的工艺已在国内企业使用并正在不断改进中。
热处理应用范围及部门扩大：感应淬火零件不再限于提高耐磨性为目标而是提高工件的疲劳强度、抗扭强度与抗弯强度，钢管焊缝感应退火则提高了钢管的耐用性..感应热处理的应用部门从机床制造、汽车、拖拉机、工程机械、机车扩大到石油机械、冶金制造等部门。
计算机模拟感应热处理取代感淬火件现场工艺调正：已在部分工厂、研究所开展，它可以称之为“工艺调试革命”，解决了工艺人员现场繁琐费时的调整工作。
节能在感应淬火上受到重视与要求：感应淬火本身是节能工艺，由于不良的装备、不良的工艺与没有合理的单位能耗的考核（即以零件整体质量为考核单位而不是以淬硬层厚度作考核），使节能工艺存在不合理的耗能漏洞，现在有了GB∕T10201-2008热处理合理用电导则,即对感应加热淬火制订了新的电耗定额，见表1。