铝合金挤压车间工艺设计操作规程

铝镁业有限公司
操作规程
文件名称：挤压车间工艺操作规程
文件编号：HDQ/J102
版本：A版
受控状态：
实施日期：2015年5月1日
编制：审批：
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挤压车间工艺操作规程
1、目的
规范热挤压型材的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。

2、适用范围
适用于在本公司挤压生产的整个过程。

3、职责
3.1 车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。

3.2 其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。

4、操作规程
4.1挤压生产工艺流程图：
→盛锭筒加热→
→模具加热→
来棒检查→→铝棒加热、热剪→→→挤压成型▲→淬火→中断→拉伸矫直→成品锯切→装框→时效处理→转序。

▲表示特殊过程
4.2生产前的准备
4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）
4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。

4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。

4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过12小时。

4.2.1.4模具加热及保温控制如表1
4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）
4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。

4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。

4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。

否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。

4.2.2.4盛锭筒温度控制在400℃-440℃之间，严禁超出范围。

4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。

在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。

4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。

4.2.3铝合金圆铸锭的准备（责任人：夹棒工）
4.2.3.1根据排产单的要求选用相应牌号的合金和长度的圆铸锭，其数量由生产任务的多少决定。

4.2.3.2各机台所使用的铝合金圆铸锭必须是有炉次编号的圆铸锭。

4.2.3.3圆铸锭在入炉加热之前，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。

4.2.3.4不允许圆铸锭在地面上滚动，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。

4.2.3.5出口端的燃烧器主要用作控制铸锭温度，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。

4.2.3.6加热炉的温度设定加热阶段设定520℃-570℃，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T≥1.4mm温度控制在460℃-540℃，T＜1.4mm温度控制在440℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。

4.2.3.7圆铸锭出炉后，应将后面的铸锭往前输送，当超过10分钟铸锭不上机时，应关上炉门。

4.2.4其他准备：挤压之前应将清锯口的小刀、铁钳、铁钊、卡尺、图纸、取样用的冷却水、排产单及其他生产工具准备好。

4.3挤压（责任人：主机手）
4.3.1在生产前应试空车，让挤压机和棚架都空载运行一次。

检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。

4.3.2在开机前先检查盛锭筒温度是否达到工艺要求，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。

4.3.3模具上机时，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工艺原始记录》中。

装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。

4.3.4圆铸锭上机挤压前应先测量温度，不符合温度要求的铸锭不准上机挤压，上机的第1个铸锭最好取规定的高限温度，以防塞模。

4.3.5铸锭加热温度的监控：挤压过程中，挤压班长要每隔10-20个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。

4.3.6挤压时，要注意压力的变化。

起压时不超过210kg/cm2。

正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超过1分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。

4.3.7排气：每压一个铸锭，在起压初期的墩粗阶段，当压力达到110-160kg/cm2时，应卸压放气，然后再重新起压进行正常挤压。

4.3.8控制好挤压速度：要保持型材光滑平直，应使挤压过程前、中、后挤速恒定。

各机台的挤压速度根据型材表面质量而定，在保证表面质量符合相关的表面处理要求的前提下尽可能快。

4.3.8.1应根据不同合金的不同特性控制挤压速度，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。

4.3.8.2若铝棒温度偏高，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。

4.3.8.3为了控制好力学性能出料口的温度最低必须≥500℃。

4.3.9首件检查：上模挤压出来的第1支型材应将其料头切下500mm长留给修模作依据，第1支与第2支棒切下500 mm长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。

4.3.10若决定卸模后，巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、序号，并在样板及检验记录上注明缺陷位置。

4.3.11为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面粘铝，允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污染型材。

4.3.12要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。

当挤压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。

4.3.13每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没放好造成设备事故。

4.3.14挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约45-50℃时，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停机并设法将油温降下来，然后才能再开机挤压。

4.3.15一套模具一次在挤够表3所列的铸锭数后，应主动卸模换上第二套模具进行挤压。

（表4）
4.3.16为了防止挤压死区的气体及脏物流入铝型材和为了保护挤压杆不致破坏，限定压余长度不许过厚，也不允许过簿，压余控制15-30mm厚度。

4.4淬火（责任人：主机手）
4.4.1 6063挤压型材T6淬火采用水雾或直接水冷方式，T5采用强制风冷，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。

4.4.2 6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在2-3分钟将温度降至200℃以下。

4.5中断（责任人：中断工）
4.5.1型材在正常挤压时，要做好牵引和中断工作。

中断时，应使前段型材（驳口之前的一段型材）的长度为6米的倍数加拉直余量。

4.5.2两次挤压间型材的驳口，不允许留在成品型材中，所以应当在驳口处切断型材。

4.6拉直（责任人：拉直锯切工）
4.6.1型材在冷床上要冷却到50℃以下才能进行拉直。

4.6.2等待拉直的型材，用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机前。

4.6.3型材拉直时，其拉直量应控制在1-2%左右，超厚型材的拉直变形量允许稍大一些，但不许超过3%。

4.6.4拉直前后必须查看开口尺寸，对有装配关系的型材必须做装配试验，以便调整拉伸量。

4.6.5对形状复杂的型材，应找出与它相配的垫块协助夹料。

4.6.6对长度较长的型材，当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时，中间需有人协助拉直和测量，检查拉直后型材形位尺寸是否符合要求，以便随时调整拉直量。

4.6.7拉直时，要注意保护装饰面不被擦伤，尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带。

4.6.8经过拉直的型材应该无波浪、弯曲、扭拧存在，同时又要避免由拉直所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出现。

4.7定尺（责任人：拉直锯切工）
4.7.1型材的切断长度应严格按照排产单的要求执行。

4.7.2型材在定尺之前，应清楚其长度公差要求。

若客户有特殊要求时，应按客户要求执行；若无特殊要求，长度公差一律按+10mm控制，以倍尺交货时，总偏差为+20mm。

4.7.3校好定尺位后，切出第1支型材时验长度是否符合要求，必须是正偏差，不许负偏差，确认无错后，开始成批定尺锯切。

4.7.4定尺时，应注意将拉直夹头部分引起型材变形的区段切除掉，然后定尺。

4.7.5定尺之前先逐支检查型材表面质量，将有起皮、气泡、波浪、弯曲、扭拧、划伤、碰伤、压凹等不合格部分切除掉，再定尺成品。

4.7.6为防止型材擦伤，不要将型材叠起来锯切，型材前进时，应先将锯台上的铝屑吹扫干净。

4.7.7锯切时，应在锯片涂油润滑，但要防止润滑油粘到铝材表面上。

4.7.8锯切后型材的锯口应垂直于轴线，锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形。

为了有美观的锯口，应经常保持锯片的锋利，应注意清除锯片上的积铝，当锯片不够锋利时，应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。

4.7.9定尺后的型材应用压缩空气吹干净铝屑，然后装框。

4.7.10定尺后的检验（责任人：巡检员）
4.7.10.1型材定尺后，大料逐支检查，中小料按10%的比例抽查，并如实填写《挤压车间检验原始记录表》。

4.7.10.2检查的内容是平面度、弯曲度、扭拧度、张口、收口、表面质量。

4.7.10.3检查合格的产品才能装框，不合格的产品可以整形合格的坯料，用专用框装好整形，不能整形的当即报废处理。

4.7.11整形（责任人：整形工）
4.7.11.1了解整形型材的型号、为什么要整形、是什么缺陷，并测量确认缺陷的严重程度。

4.7.11.2了解基材的内控标准和产品图纸的要求，确认应纠正到何种程度才能保证产品质量符合规定要求。

4.7.11.3准备好测量整形前后量值数据的量具。

4.7.11.4决定整形方法，安装能实现整形的相应滚轮和辅助器具。

4.7.11.5先试整形一支，加压应从小到大，并反复整形2-3次，确认应使用何种滚轮和应加载多大压力才能保证型材合格。

4.7.11.6确认整形方法后，可大批进行整形。

4.8装框（责任人：拉直锯切工）
4.8.1型材定尺并检查合格后，要两人轻轻地抬着放于料框中，小心摆放整齐，不要互相碰撞和磨擦。

装框时应戴干净的纱手套，手套绝对不能有油、水和其他脏物。

4.8.2装框时，长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层。

4.8.3放完一层后，根据型材长度及其承受自重的程度，适当放4-8支横隔条，再放第二层型材，不允许型材垂弯及叠起堆放。

4.8.4凡是细料、纵向不能通风的实心型材，应使用带通风孔的小方管横隔条分层隔开，以便于时效通风传热。

4.8.5最上一层型材的平面要低于料框的平面，以防叠框时压坏型材。

4.8.6装在框上的型材都应是经过自检或巡检确认是合格的产品。

4.8.7装框后的标识
4.8.7.1每装完一框料后，应填写该框料的生产检验随行卡，作为产品及其检验状态标识。

4.8.7.2生产检验随行卡分别由下列人员填写与本身职责相关的内容：
a)挤压班长负责填写的内容：料框编号、挤压机号、挤压班组、挤压栏的全部内容。

填好后，压在该框型材上随料往下工序流动。

b)司磅员负责填写的内容：总重量、料框重、隔条重、型材净重。

c)时效班长负责填写的内容：时效日期、时效炉、入炉时间、出炉时间、设定温度、时效硬度。

d)质检部巡检员负责填写挤压产品的检验状态（签名即确认合格）。

e)中检员负责填写上架前的检验状态，包括硬度、报废原因和合格支数。

f)成检员负责填写成品检验状态，包括色号、膜厚、返工原因、报废原因和合格支数。

4.9人工时效（责任人：时效工）
4.9.1装炉
4.9.1.1入炉前将每框的生产检验随行卡取下，切实保护好，并将各料框的编号、合金牌号、状态、产品型号、重量、支数、时效炉号等填写入时效原始记录中。

4.9.1.2装炉时每框必须装满料，每炉必须有6-9框装炉。

4.9.1.3应当在上一炉出炉前将下一炉料备好放在时效炉旁，以便一出炉马上可以将下一炉型材装炉时效，提高时效炉生产效率。

4.9.2时效
4.9.2.1时效工艺表
4.9.2.2入炉前尽量分类。

一是按时效温度相同的分类；二是按保温时间长短分类。

当在同一时效温度情况下，薄料及通风良好的料可取下限保温时间，细料、厚料和通风不良的料应取上限保温时间，以确保时效效果满意。

4.9.2.3时效工在吊料入炉前，应检查准备装炉时效的每一框型材是否按第4.8.4条的规定使用横隔条装框。

若发现违反规定者，应拒绝入炉时效，并查明该框的责任班组，报告车间主任处理，否则若该框型材时效不合格时，由时效工承担责任。

4.9.2.4时效过程中，应经常监控燃烧系统是否正常和测温仪表温度指示是否正确，如发现问题应及时报告车间主任解决。

4.9.3出炉
4.9.3.1保温时间一到，即可出炉。

出炉时应先关电源和风机，再打开炉门，将料拖出来采用强风冷却。

4.9.3.2当出炉型材冷到100℃以下时，用硬度钳在每框型材的两头测量每种规格型材的硬度，并将测量数据记录在生产检验随行卡和时效原始记录表上，然后将生产检验随行卡按原样放回每框型材上。

4.9.4人工时效原始记录的填写
4.9.4.1入炉时班长填写如下内容：时效批号、入炉时间、炉子定温、保温时间、时效日期、时效炉号、料框编号、产品型号、定尺长度、支数、重量、挤压班次。

4.9.4.2出炉时班长填写出炉时间、硬度。

5、表格与记录
5.1《生产检验随行卡》
5.2《挤压车间模具领用记录》
5.3《挤压车间生产工艺原始记录》
5.4《挤压车间生产计划表》
5.5《人工时效原始记录》
5.6《挤压车间模具加温、铝棒交接班记录》
5.7《挤压车间检验原始记录》
附加说明：
本标准编制人：日期：本标准审核人：日期：本标准批准人：日期：。