防错技术培训

使用 20979432
支架
4件支架螺栓 （1158872
3）
问题模式
模式
是否
零缺陷
扫描连 锁
后续装 配保证
现采取探测手段
互检
自检
（100 （100
%目测 %目测
+色
+色
标）
标）
自检 （100
%目 测）
无手段
其他
建议
零 扫描 自动检 后续装
缺 连锁 测、装 配保证
陷
配
错装
√
√
错装
×
漏装
√
√
反装
×
错装
√
防错技术
1
为什么要开展防错
2
如何展开系统性的防错
3
常见的防错手段
4
防错装置的管理
4
防错装置的管理
“零缺陷装置”的日常管理要求
所有零缺陷项目必须要纳入公司知识库（FMEA）。 所有零缺陷项目必须要体现在的工艺文件中。 所有零缺陷项目必须按要求进行定期验证。 对于车间提交的零缺陷项目必须经过工艺部门的验证与认可。
▪ 后续装配防错
举例：通过工艺路线策划，达到后续装配保证
后续装配保证
3
常见的防错手段
▪ 视觉检测防错
通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成检验、 分析等工作的技术，并将检测结果反馈给操作者。
视觉探测防错
3
常见的防错手段
▪ 限额发料防错
通过限额工位器具等方法达到防错的目的
定额发料
由于缺乏系统性策划，目前零缺陷管理中还存在以下几方面问题：
老产品已有的零缺陷装置没有被复制到新项目中去。 A厂开发的零缺陷装置没有被复制到B厂同类产品中去。 可以事先设计的零缺陷装置要到用户抱怨后才去开发。 可以在设备工装制作时完成的零缺陷装置要到批产后花大力气制作。 零缺陷装置的运用案例没有进入公司技术部门的经验教训数据库。
防错技术运用
二○一三年三月
防错技术
1
为什么要开展防错
2
如何展开系统性的防错
3
常见的防错手段
4
防错装置的管理
1 为什么要开展防错
我们对待量缺陷的心态
客户的要求是“零缺陷”
是人总会犯错的。 我们已经做到了99.9%的正确率
我们还能做什么？
99.9%的正确率意味着什么？
对于年产200万台套底盘零件的汇众公司, • 每年可能发生2000起差错。 • 每年可能引起200起正式抱怨。 • 每年可能发生20起的批量性断点与返工。 • 我们可能成为通用、大众的最差供应商。
操作 人员 首件 验证
防错验证
管理 人员 分层 审核
防错验证非常重要，防错系统一旦失效， 将会产生非常严重的后果。
谢谢关注!
高风险数 3项 5项 11项 15项
防错能力 83% 65% 66% 68%
总风险数：凡是可能存在错装、漏装、装反等缺陷的风险点总数。 低风险数：通过系统防错功能或装置来达到100%防错要求的风险点总数。 中风险数：通过人工100%目测+色标或两个100%控制的风险点总数。 高风险数：按“三不原则”进行控制的风险点总数。 防错能力：总缺陷数除以低风险数的值，代表生产线的防错比率高低。
举例：扭矩枪与线体连锁等
扭矩枪与线体连锁
3
常见的防错手段
▪ 扫描连锁防错
举例：扫描枪与线体连锁等
扫描枪与线体连锁
3
常见的防错手段
▪工装干涉防错
举例：干涉销、定位块等
干涉销防错
3
常见的防错手段
▪ 自动检测防错
举例：装配中压入力检测、四轮定位检测、扭矩枪拧紧、ABS检测、跳动检测等
压入力检测
3
常见的防错手段
100
90
80
81%
70
60 50
58%
56%
55%
53%
52%
40
30
20
10
0
2011年
2012年 至今 合计
PQ24后桥 M-Y前悬 PQ35/46前悬 L-CAR后悬 L-CAR前悬 PQ24前悬
3
0
3
1
3
1
2
2
1
6
2
2
5
2
4
7
5
3
根据工厂统计，截至 2011 年 至 今 ， 仅 这 6 条 装 配线的错漏反问题发生数 共计：26次，占上海工厂 所 有 错 漏 反 问 题 的 52% 。 成为了汇众当前的“高风 险生产线”。
对于防错能力已达到 80% 的生产线，错漏装风险已大大 下降，虽然还存在部分目测项 目，但由于目测项目大大减少， 可操作性大大增强，所以这些 生产线在近两年的统计中，均 未发生错漏装问题，已接近了 理想中的“零缺陷生产线”。
2 如何展开系统性的防错
系统防错策划第二步：风险识别（续）
——另一方面，防错能力低于50%以上装配线，约占所有生产线的30%左右。
2 如何展开系统性的防错
系统防错策划第五步：先期预防
防错能力80%作为装配新项目的质量能力指数目标，2013年开始立项的装配新项 目须达到该水平；
运用FMEA工具进行系统防错策划。收集以往的防错经验，结合项目过程中工艺 开发流程，在以下三个项目节点进行风险预防讨论。
竞争与方案优化
供应商方案评审
防错技术
1
为什么要开展防错
2
如何展开系统性的防错
3
常见的防错手段
4
防错装置的管理
3
常见的防错手段
▪ 工装干涉防错
▪自动检测防错
▪ 扫描连锁防错
3
4 ▪ 后续装配防错
2 ▪ 设备连锁防错
5
1
▪视觉检测防错
6
防错手段
▪限额发料防错 7
▪ 设计防错
Form oracle
3
常见的防错手段
▪ 设备连锁防错
1 为什么要开展防错
我们不能指望人永远不犯错， 所以我们只能依靠系统来实 现100%的防错。
防错的定义：
防错是一种使用探测技术或 装置来100%预见、探测和 防止错误和缺陷产生或溢出 的方法。
防错的益处：
达到或超越用户的期望 降低终检的检验成本 降低废品率减少返工 减少错误导致的停线
防错技术
√
漏装
√
√
反装
×
错装
×
漏装
√
√
反装
×
2 如何展开系统性的防错 系统防错策划第二步：风险识别
序号 1 2 3 4
产品名称 E18前悬 E18副车架 M-K副车架 M-K后桥
错、漏、反装风险识别情况汇总表
总缺陷数 47项 46项 41项 78项
低风险数 39项 30项 27项 53项
中风险数 5项 12项 3项 10项
错漏装风险得到了有效的控制，2012年错漏装缺陷同比下降了30%。
2012年总成厂/子公司错漏装顾客抱怨数对比
为什么我们 的错漏装问题不能 彻底根除呢？
2 如何展开系统性的防错
为什么我们不能彻底消除错漏装问题？ Why1：因为我们还有很多错漏装项目没有使用零缺陷装置来预防。 Why2：因为我们不清楚到底还缺多少个零缺陷装置。 Why3：因为我们是通过现场各类人员使用头脑风暴法来确定零缺陷项目的。 Why4：因为我们把“零缺陷活动”定义为群众性质量活动，没有系统策划。
1
为什么要开展防错
2
如何展开系统性的防错
3
常见的防错手段
4
防错装置的管理
2 如何展开系统性的防错
汇众公司于1992年起推进“零缺陷”活动，至今已取得了显著成效：
开发了一套“零缺陷”活动的管理流程； 每年均设定零缺陷活动的完成目标与工作计划； 针对汇众产品的特点设计开发了十几种类形的零缺陷装置； 累计完成了上千个零缺陷的装置的应用；
2 如何展开系统性的防错
系统防错策划第一步：缺陷识别
目标：识别现有装配线所有错漏装的缺陷模式与过程控制中的风险点。
工序号
本体
装配件
副车架 （90901100、
9057746、 9057747）
10#吊 装副车
架
副车架 （90901100）
8个定位夹 （1161180
6）
2件支架 （1331400
9） 副车架 9057746、 9057747，
2 如何展开系统性的防错 系统防错策划第二步：风险识别（续）
——防错能力达到80%以上的装配线，只占所有生产线的20%。
92
90
92%
88
86
84
86%
85%
82
80
78
80%
76
74 E-CAR/E12/E18后 角
M-Y副车架
E18前悬
M -S /M -k制动角
系统防错达到80%以上的装配线排名Leabharlann Baidu
试制工艺方案评审
项
参与工艺方案评审会议，提出相关防错、漏 介入供应商线体汇报会议，并对生产线体提
、反要求，增加工艺方案竞争力。
出防错、漏、反要求。
介入PFMEA讨论会，并对生产线体提出防错 、漏、反要求。
目
介入点1
进
介入点2
OTS
介入点3
度
项目定点启动
正式设备工装进厂
对线体错、漏、反风险点进行现场验证 、评估，提出改进建议。