反应槽施工方案

施工方案

1、设备规格

反应槽：每格6900x6900mm, 高7800mm, 钢筋混凝土结构，设置有排尽口，溢流口以及顶板上设备安装预留孔等；

消化槽：每格4700x4800mm，高6700mm，钢构件结构，设置有排尽口、溢流口等。

2、防腐工艺

反应槽、消化槽防腐工艺采用丁基胶板4mm一层衬里，壁部砌筑低灰分浸渍碳砖113mm一层，底部砌筑低灰分浸渍碳砖65mm 二层，其中防磨墩65mm低灰份浸渍碳砖一层+113mm一层。“十”字中间线为2395x2395mm的防腐结构。反应槽防磨墩尺寸范围为2395x2395mm。

3、施工工艺

3.1混凝土槽体凝固强度合格后经盛水试漏未发现渗漏，并经沉降观测正常后方可进行中间交接工作，办理中间交接手续：

3.2 混凝土槽体经过自然风干25天或加温处理后进行防腐作业程序：3.3槽体搭设满堂脚手架，并支护安全可靠。混凝土基体采用2000—3000W红外线加热器20组进行10个台班以上升温处理，直至混凝土基体含水率低于5%方可进行下一道工序：

3.4 混凝土基体修整，采取锻、凿、切、铲等方式将混凝土基体的蜂窝麻面以及疏松混凝土清理干净，并将漏模凸出部位铲除；

3.5将蜂窝麻面凿成倒“八”字。

3.6喷砂造毛

采用机械喷砂的方式（6V/min,7kg/cm²空压机，石英砂）对混凝土表面进行喷砂造毛，并致使表面有一定的粗糙度，以提高基体与防腐层的粘接强度。

3.7涂刷环氧底料三道

清理基层，清扫积灰尘，丙酮脱脂，涂刷环氧底料三道，按照有关规范要求进行配比，使得树脂充分渗入到混凝土基体表层。

3.8环氧胶泥找平及缺陷修补

3.9先进行局部深凹处分多层找平，同时对阴阳角部位使用胶泥圆滑过渡；

3.10局部填平后，再进行整体找平，找平厚度根据混凝土表面平整度误差进行分层找平，每次找平厚度控制在1----1.5mm之间。

槽内壁及内顶部按规范要求采用环氧胶泥加强找平，均厚5mm，每次找平后并热处理一次。

槽底部按规范要求采用环氧砂浆找平，均厚20mm, 分二次完成并热处理二次；刮环氧胶泥找平，均厚3mm, 每次找平后并热处理一次。槽外顶部采用环氧胶泥找平，均厚5mm.

3.11每道找平层必须经过加温热处理固化，然后进行上道找平层修整后，方可进行下一道工序。

3.12刮环氧胶泥导电层10mm;

3.131 刮环氧胶泥10mm厚，应分5—6次进行；

3.14 每层胶泥必须经过加温热处理固化后进行修整，然后刮下一道

胶泥；

3.15 刮导电层完成后进行整体封闭高温热处理72小时；

3.16 衬4mm丁基胶板两层

3.17 导电层与胶板贴合面采用砂轮机打磨造毛；

3.18 贴合面分别涂甲苯二道，脱脂以活化表面，提高粘接力；

3.19 按照胶板供应商的工艺要求，涂刷二道底涂料和四道交接剂，要求涂刷均匀，无流淌、堆积和漏涂现象；

3.20 贴衬胶板，划线滚压，赶尽气泡，用力压实，不得有翘边空鼓、离层等现象。搭接缝应顺介质流动方向，并符合衬胶规范和设计要求；

3.21胶板贴衬；

3.22胶板电火花检测，缺陷修补。

3.23 衬砌碳砖

3.24 碳砖预排，并进行烘干处理；

3.25 切割、磨制加工碳砖；

3.26 胶板贴合面进行脱脂处理，涂环氧树脂底料二道；

3.27 按照施工图及衬砖规范要求，使用2130#酚醛胶泥衬砌碳砖。砌砖采用揉挤法，砖面采用“二次打灰法”，胶泥缝应饱满密实，粘接牢固，不得有气孔、裂纹等现象。立面砌筑高度应与胶泥的胶凝时间相适应。

3.28 每天必须进行砌体加温热处理。

3.29 砌体检查修整，表面刮酚醛稀胶泥三道，均厚3mm.

3.30 整体封闭进行高温热处理7日

3.31 槽顶盖顶部外侧衬玻璃钢三布五油；

3.32混凝土基体砂轮机打磨，并进行丙酮脱脂处理；

3.33 涂环氧底料两道，刮环氧稀胶泥找平；均厚5mm.

4、针对进酸口，衬胶之后，衬一层30mm碳板作为保护层。

5、对反应槽外顶部防腐，基层处理以后，涂刷两道环氧底料后用5mm 厚的环氧胶泥抹面找平。后用环氧玻璃钢三步五油，浇注15mm厚的环氧酚醛树脂砂浆，后用2mm环氧酚醛树脂胶泥抹面找平。

6、反应槽外侧部防腐，对基层处理以后，涂刷两道底料后布三步五油玻璃钢，最后刷FVC防腐涂料二底二步三面。

公司近三年施工业绩

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