质量管理制度全流程

产品质量管理制度

一. 总则

第一条目的

产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平决定了公司在市场中的竞争力。为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使之符合管理及市场的需要，特制订本制度。

第二条范围

1．组织机能与工作职责；

2．各项质量标准及检验规范；

3．检测仪器管理；

4．原材料质量管理；

5．制造前后质量复查；

6．制造过程质量管理；

7．产成品质量管理；

8．质量异常反应及处理；

9．产成品出厂前的质量检验；

10．产品质量确认；

11．质量异常分析改善。

第三条组织机构与工作职责

本公司质量管理组织机能与工作职责见《组织机能与工作职责规定》。

二．各项质量标准及检验规范

第四条质量标准及检验规范包括：

1．原材料质量标准及检验规范；

2．在制品质量标准及检验规范；

3．产成品质量标准及检验规范。

第五条质量标准及检验规范的制订

1．质量标准

生产经理会同质量管理部、生产部、销售部、技术部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规范制（修）订表”一式两份，报总经理批准后，质量管理部一份，技术部一份，并交有关单位凭此执行。

2．质量检验规范

生产经理会同质量管理部、生产部、销售部、技术部及有关人员，分原材料、在制品、产成品将检查项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等填注于“质量标准及检验规范制（修）订表”内，交有关部门主管核签并且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。

第六条质量标准及检验规范的修订

1．各项质量标准、检验规范若因机械设备更新、技术改进、制造过程改善、市场需要以及加工条件变更等因素变化时，可予以修订。

2．生产经理及生产管理部每年年底前至少组织重新校正一次，并参照以往质量实绩会

同有关部门检查各规格的标准及规范的合理性，予以修订。

3．质量标准及检验规范修订时，生产经理及生产管理部应填“质量标准及检验规范制（修）订表”，说明修订原因，并交有关部门主管核签，报总经理批示后，方可凭此执行。

三、检测仪器管理

第七条检测仪器校正、维护计划

1．周期设定

计量室应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。

2．年度校正计划及维护计划

计量室应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。

第八条校正计划的实施

1．仪器校正人员应依据“年度校正计划”进行日常校正、精度校正工作，井将校正结果记录于“仪器校正卡”内，跟随计量器具或仪器。

2．仪器外部协作校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部申请委托校正，并填写“仪器外校申请单”报总经理进行审批，以确保仪器的精确度。

第九条仪器使用与保养

1．仪器使用

（1）仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，检验后应妥善保管与保养。

（2）特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。

（3）使用部门主管应负责检核各使用者的操作正确性，日常保养与维护，如有不当使用与操作应予以纠正。

（4）各生产单位使用的仪器设备（如量规）统一由计量室定期校正与保养，由质量管理组不定期抽检。

2．仪器保养

（1）计量管理人员应依据“年度维护计划”进行保养工作，并将结果记于“仪器维护保养记录”内。

（2）仪器外部协作修理：仪器故障，保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外协维修申请单”并呈总经理核准后办理外部协作修理。

四、原材料质量管理

第十条原材料质量检验（钢材）

1．原材料购人时，采购部门及仓库管理应依据《原材料管理办法）的规定办理收料，开立“原材料到货检验通知单”，通知质量管理工程人员检验，质量检验人员应于接到单据一日内，依原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，并出具“检验报告单”。

2．“检验报告单”一式四联。

一联送采购部门，凭此单据办理入库及入账相关手续；

二联下料车间及原材料仓库管理；

三联质管部留存。质管部每次把检验结果记录于“供应商质量记录表”上，并每月将原材

料品名、规格、类别的统计结果送采购部门，作为选择供应厂商的参考资料。

五、制造前质量条件确认

第十一条新产品质量条件的确认

新产品订单接收前，销售部组织生产、技术、质量部门共同进行新产品开开发评审。

1．“新产品开开发评审”内容

（1）产品规格类别的是否符合公司制造规范，设备能力是否满足制造要求。

（2）质量要求是否明确，是否符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定计划及生产周期。

（3）包装方式是否符合本公司的包装规范，客户要求特殊包装方式可召接受，外销订单的运货标志及侧面标志是否明确表示。

（4）是否使用特殊的原材料，及原材料库存情况。

2．“新产品开开发评审”后的处理

（1）新开发产品评审中，特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交技术部，并告知现有生产条件，技术部若确认其质量要求超出制造能力时，应分析原因后，填写“新产品开开发评审单”由销售部向客户说明。

（2）新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“制造通知单”交技术部拟定加工条件及暂行质量标准，作为制造部门生产及质量管理依据。

第十二条生产前制造及质量标准复核

1．生产部门接到技术部下达的“制造规范”后，须由技术主任核查确认下列事项后方可进行生产：

（1）该制品是否订有“产成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。

（2）是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。

2．生产部门确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的依据。

六、制造过程质量管理

第十三条生产过程质量检验

1．质检部门对制造过程的在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理，确保在制品质量。

2．在制品质量检验依制造过程区分，由操作者自检，质量管理部负责抽检，包括：（1）下料--重量的监督抽检，材料技术标准与客户要求符合性验证；

（2）锻造--锻造过程质量抽检和验证，防止批量不合格产生；

（3）热处理--金相硬度等内在质量满足或符合客户要求，监督和验证其均匀性；

（4）精整--监督检查车边及抛丸质量，确保毛坯外观满足客户要求。

（5）机加工--在员工执行三检的基础上，抽检和监督员工的加工质量，并在机加工产品发货前对加工件进行终检检验。

3．生产单位在制造过程中负责生产质量的自我管控及质量意识的宣传培养：

（1）各单位负责人属于生产质量第一负责人。

（2）各生产班组长及操作人员属于生产质量直接负责人。

4．各部门在制造过程中发现异常时，应立即追查原因，处理后就异常原因、处理过程及改善对策等开立“不合格品处置单”经（副）经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再质管部存档。

5．质检人员于抽验中发现异常时，应报部门主管处理并开立“不合格品处置单”经（副）