水泥稳定碎石基层施工培训

配制混合料。 3）确定各种混合料的最佳含水量和最大干（压实）密度。 4）按规定压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。 5）按最佳含水量和计算得的干密度制备试件。 6）在规定温度下保湿养生6d，浸水24h后，进行无侧限抗压强度试验。 7）根据强度标准，选定合适的水泥剂量。 8）按照最优的的设计配合比进行试铺段铺筑。 9）试验路段长度不小于200m。经过试验路段的验证，最终确定既满足
禁止一切机动车辆通行。
三、拌和控制
1、各料仓、水泥电子称在使用前经有资质的检测部门进行标 定，使用前还需进行动载试验标定，确保计量准确。
2、混合料厂拌拌合时，应采用两次拌合的生产工艺，拌合时 间应不少于15s。
3、配合人工拣出超出尺寸的颗粒，消除粗、细集料“窝”以 及局部过分潮湿和干燥之处。
4、拌和完成的标志是混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花 面，没在粗细集料“窝”，且水分合适均匀。
规范要求，又便于施工的合理施工配合比。
2.3、水稳碎石一般要求
1）应有高的强度、低的弹性模量； 2）关键：保证级配和塑性指数要求，拌和均匀、含水量合适和均匀，摊
铺均匀以及压实到规定的密实度； 3）采用厂拌法拌制混合料，并用摊铺机摊铺； 4）基层和底基层的水泥剂量均不宜超过6%； 5）宜在气温较高季节施工。最低气温应在5℃以上，在有冰冻的地区，
水泥稳定碎石基层精细化施工管理
容易出现的问题
一、原材料 解决问题的措施
材料 覆盖 严密
一、原材料 容易出现的问题
隔离墙采用编织袋 ，容易破损，不允
许使用
原材料 混掺
一、原材料 解决问题的措施
设置隔离墙和 标识牌，防止
材料混掺
一、原材料 严格控制石屑粉质量
石屑粉含泥量较 高，不能使用
洁净石屑粉，砂当量 要求不低于60%
碾压过程中，压路机严禁随意停放，应停放在已碾压完成且不 妨碍车辆通过的路段。
碾压遍数 第一遍 第二遍 第三遍 第四遍 第五遍
碾压速度 1.5～1.7 1.8～2.2 1.8～2.2 1.8～2.2 1.8～2.2
碾压方式 双轮钢筒静压 3档强振(最大激振力35T)振压 3档强振(最大激振力35T)振压 3档强振(最大激振力55T)振压 胶轮或双轮钢筒碾压
4、施工参数确定阶段：①确定施工中结合料的剂量②确定施工合理含 水率及最大干密度③验证混合料强度技术指标。
5、基础混合料还应检验抗冲刷和抗裂性能。
级配设计优化
2.1、 水泥稳定碎石的级配设计
• 底基层碎石最大粒径不应超过37.5mm，基层最大粒径不应 超过31.5mm 。
层位
37.5 31.5
通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（%）
水泥稳定碎石基层 施工管理
不少于300米的试验路
修筑试验路的目的： 1.检验计划投入施工的设备的可靠性; 2.检验混合料配合比以及各道工序质控措施; 3.确定松铺系数、作业分段长度和合理厚度; 4.提出施工标准方法.
要点：试验路段开头搞 确定工艺最重要 找出差距为改进 指导施工质量好
水泥稳定碎石基层施工管理要点
原材料质量控制
1.1、母材的选择
• 基层用碎石可以是各种类型的岩石(石灰岩、花岗岩、石英岩、玄武岩、 安山岩等)，要注意母岩的强度、风化程度、覆盖层厚度等。
• 基层碎石应采用坚硬、清洁、不含风化颗粒的岩石加工，各规格集料应 严格控制针片状颗粒含量（最好采用两级破碎工艺加工）。
• 不同粒级的碎石集料应隔离，分别堆放。细集料应有覆盖，防止雨淋和 污染。
拌合站布局合理， 施工井然有序
电子秤齐 全
拌合设备安置规范并检修、 标定合格
三、拌和站控制
2、输入材料比例严禁随意调整，需根据试验 检测结果，由试验人员完成材料比例调整。
•拌合站采 用电脑控制 材料比例， 专人监控， 保证配合比 准确
•拌合站采用 变频加水控制 器，严格控制 用水量。
变频加水 控制器
使用。计量精度：集料2%，水1%，水泥1%。 • ④拌合均匀，无明显粗细集料离析现象。集料级配满足要求，水小于
0.3%，水泥小于0.4%。
2）摊铺设备 • ①摊铺宽度大于7.5m，应采用两台摊铺机梯队联合作业，摊铺机型号
应一致。单台摊铺机功率应大于130kW。 • ②当采用一台摊铺机进行全幅一次摊铺时发动机功率应大于250kW，
在机械上设置工作标识牌，明确职责
4、当基层不能全幅摊铺而采用半幅摊铺时，
应在中缝处设立侧模。
侧模高度
与基层设
侧模长度不 少于300米 ，保证连续
施工
计厚度持 平
钢模板采用三角撑和Φ25钢钎共同支撑，支撑牢固，每根钢模 板分别用三根三角撑和钢钎来支撑，分别支撑于钢模的1m、3m、 5m处；相邻模板之间互相扣连，防止模板发生变形。
胶轮压路 机碾压至
少2遍
振动压路机 碾压至少7遍 （4遍强振、 3遍弱振;前进 振动、后退
静压、重叠 1/2轮为1遍
）
振动压路 机设置钢 丝绳防止
粘轮
9、主线部分与培土路肩要同时碾压，严格 控制施工段落长度，以200～300m为宜。
三、拌和站控 制 3、材料装运由专人指挥车辆，确保运输过程
不产生离析。
1
3
2
要求自卸车分三次 装料防离析
4、搭设工作平台，专人负责覆盖料车。
工作 平台
搭设工作平台，专人 负责覆盖料车。
料车覆盖严密
四、施工要求
4.1、拌和场地
1）选择既要考虑施工控制的总时间，运距短，进场方便、道路建养便 利、取水容易、排水通畅等。
并有预防材料离析措施。 3）碾压设备 • 每个作业面18～20t重型单钢轮双幅振动压路机不少于2台，大于11t双
钢轮压路机不少于1台，大于25t轮胎压路机1台，小型振动平板或冲 击夯1台。
施工过程控制
1、分项工程施工前,制定施工方案，进行技术、 安全交底，设置技术交底展板。
承包人应在施工前一天准备好下承层，发现表面
26.5
19.0 9.50 4.75
2.36
0.6 0.075
基层
100 90~100 72～89 47～67 29～49 17～35 8～22 0～7
底基层 100 90~100
/
67～90 45～68 29～50 18～38 8～22 0～7
可以借鉴沥青路面级配优化的方法进行基层的配合比优化！
借鉴沥青路面贝雷参数级配控制优化分析方法，底基层、基层各 关键筛如 31.5、26.5、19、4.75、0.075mm等的通过率，可达到控制合 成级配趋势的目的。
不大于3.0 300～450 不大于10 不小于3小时 不小于6小时 不大于0.09%
一、原材料 容易出现的问题
料堆高度过高，使用过程中出现离析
一、原材料 解决问题的措施
料堆过高，超过2米，要提前翻拌均匀使用
一、原材料
•材料 分层堆 放，
解决问题的措施
一、原材料
• 材料覆 盖不严 密，含 水量控 制不均 匀
2）面积不小于60亩，场地硬化，设置纵横向排水沟和盲沟，场区排水 畅通。
3）材料应采用砌砖或其他措施进行隔离，避免混杂和污染。 4）细集料宜覆盖防雨油布；袋装水泥应在室内架空堆放。
4.2、施工现场环境管理
1）出入口设置“工程施工告示牌”，其它主要施工点、道路交叉口，设 置必要指路牌、限速牌等标志牌；
过干、表面松散的下承层应予铲除，防止形成薄层， 待基层施工时予以找平；当松散层较厚时，清除 后
按挖补处理。下承层表面应平整、坚实、干净，具 有规定的路拱。施工前对下承层洒水湿润
2、路肩采用钢模方法控制
模板保证顺直
3、基层施工宜采用多台摊铺机全幅摊铺， 摊铺机的规格、型号要求一致。
多台摊铺机 全幅摊铺
人工采用喷洒器对 小面积局部表面 风干进行处理
胶轮压路机改进洒水 装置向上洒水，确保
表面湿润
8、重点控制压实工作，每个工作面至少1台25T胶轮压路机或 双钢轮压路机、2台激振力大于35t（一般18t压路机可达到， 具体看机械标牌）重型振动压路机，碾压组合一般为：胶轮2 遍（或双钢轮静压2-3遍），振动至少3遍（2遍强振、1遍弱 振;前进振动、后退静压、重叠1/2轮为1遍）、静压1遍，最后 采用双钢轮压路机碾压以消除轮迹，均重叠1/2轮。在表面碎 石无破损情况下，适当增加碾压遍数，专人控制碾压质量。
一、原材料 精细化管理措施
样品池
建立材料样品池，做为收料标准
二、配合比设计
1、无机结合料组成设计应包括原材料检验、目标配合比设计、混合料 的生产配合比和施工参数确定四个部分。
2、目标配合比设计：①选择级配范围②确定结合料类型及掺配比例③ 验证混合料相关的技术指标。
3、生产配合比设计： ① 确定料仓供料比例②确定水泥稳定材料的容 许延迟时间③确定结合料剂量的标定曲线④确定混合料的最佳含水率、 最大干密度。
• 集料中不应有粘土块、植物等有害物质；细集料可以是石屑、机制砂或 天然砂。
1.2、原材料要求
粗集料 细集料
检验项目 石料压碎值 针片状颗粒含量 水洗法<0.075mm颗粒含量 软石含量 水洗法<0.075mm颗粒含量
液限 塑性指数
不大于 不大于 不大于 不大于 不大于 小于 小于
技术要求 30% 20% 1% 5% 15% 25% 8%
侧模 支撑 牢固
5、专人清除“粗集料窝”，
专人清理粗集料 窝，清理深度不 少于10cm
设专人对边部 滑落粗骨料铲 起运走防粗骨 料集中而离析
摊铺机前专人负责松铺厚度。
6、对摊铺机进行适当的改进（如在摊铺机两侧 挡料板下加挡料皮等），以避免混合料离析。
摊铺机设挡料 皮防离析
7、摊铺过程中采取措施，确保表面湿润。
2）施工废料倒在指定地点，严禁乱倒，并采取措施避免对周围环境造 成污染。
3）保持道路通畅，避免占道、阻车等现象发生。 4）加强路面养生及交通管制工作，保持路面的干净、整洁。 5）施工材料运输车辆应采取有效的封闭措施，防止材料沿途泄漏，造
成对环境的污染。
4.3、施工设备
每个作业面施工设备配备不低于要求。 1）搅拌设备 • ①采用全自动强制式集中厂拌设备。 • ②设备应采用微机管理、全自动控制、电子计量系统； • ③进行静态标定，并进行物料标定和动态配料误差检查，合格后方可
关键筛孔 31.5mm 26.5mm 19mm 4.75mm 0.075mm
底基层 95%±2%
80~85% 33~39%
1~3%
仅供参考！!
基层
95%±2% 81~86% 33-39%
1Leabharlann Baidu3%
2.2、级配设计确定过程
1）选择粗、中、细三种级配。 2）每种级配均应分别按3.0% 、 3.5%、4.0%、4.5%、5.0%的水泥剂量
一、原材料 二、施工配合比控制 三、拌和站控制 四、施工过程控制 五、接缝处理 六、养生控制 七、首件工程施工 八、质量控制标准
一、原材料
1、石料厂要固定厂家，不超过2家，规格、色泽一致、棱角 性较好、针片状较少，石质稳定、颗粒级配稳定。 2、材料规格共四挡即：0～5mm石粉、5～10mm碎石、10～ 20mm碎石和20～25mm碎石。重点控制碎石的级配、压碎值、 密度及吸水率、针片状、含泥量等指标。 3、进场的碎石按不同的产地、规格分别堆放，不得混杂。基 层用碎石须用监理人认可的覆盖措施进行覆盖。 4、水泥采用42.5级普通硅酸盐缓凝水泥，散装水泥出厂后应 停放至少3天，安定性合格方可使用。所用水泥初凝时间应大 于3小时，终凝时间应大于6小时且小于10小时。 5、水应洁净，不得含有有害物质。拌合站使用的非饮用水应 进行水质检验。
1.3、原材料要求
水泥：水泥应选用硅酸盐、矿渣硅酸盐、火山灰质硅酸盐，标号为32.5号。 外掺剂（粉煤灰）：采用干排灰、质量满足二级灰以上标准
水泥性能 安定性
烧失量（%）， 比表面积（m2/kg） 细度(0.08mm筛余量，%)，
初凝时间 终凝时间 28d干缩率
质量要求 雷氏夹或蒸煮法检验必须合格
并应在第1次重冰冻（-3~-5℃）到来之前半个月到一个月完成； 6）在雨季施工，勿使水泥和混合料遭雨淋； 7）在铺筑基层前，应在底基层顶面先撒薄层水泥或水泥净浆；
2.3 水泥碎石一般要求
8）应在混合料处于或略大于最佳含水量（气候炎热干燥时，基层混合料 可大1%~2%）时进行碾压；
9）尽可能缩短从加水拌和到碾压终了的延迟时间，时间不应超过2h； 10）基层和底基层施工时，严禁用薄层贴补法找平； 11）必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应忽干忽湿； 10）未铺封层或面层时，除施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，