包装盒印后工艺一覆膜技术

压光辊组与复合辊组基本相同，即由镀铬压力辊同硅胶 压力辊组成，但无加热装置。
压光辊组的主要作用是：
❖ 预涂塑料薄膜同印刷品经复合辊组复合后，表面光亮度还不高， 再经压光辊组二次挤压，表面光亮度及粘合强度大为提高。
2）传动系统
传动系统是由计算机控制的大功率步进电机 驱动，经过一级齿轮减速后，通过三级链传动， 带动进纸机构的运动和复合部分及压光机构的硅 胶压力辊的转动。
（3）无刮刀辊挤压式涂胶：
❖
无刮刀辊挤压式涂胶示意图 1-涂胶辊 2-匀胶辊 3-压胶辊 4-塑料薄膜
（4）有刮刀直接涂胶：
❖
2）干燥部分
涂敷在塑料薄膜表面的粘合剂涂层中含有大 量溶剂，有一定的流动性，复合前必须通过干燥 处理。
根据溶剂挥发机理，干燥道设计成三个区： 蒸发区、熟化区、溶剂排除区。
覆膜技术的发展趋势
❖ 覆膜清洁化
❖ 胶体回收化
❖ 固相薄型化
❖ 液相成膜化
❖ 表面多样化
❖ 复合多层化
❖ 机械多能化
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覆膜技术原理
覆膜属干式复合，在热压复合前，粘合剂涂布装 置将胶液均匀地涂敷于塑料薄膜表面，经干燥装 置干燥后，由复合装置对塑料薄膜与印刷品进行 热压复合，最后获得纸塑合一的产品，其截面如 图所示。
因此，若印后产品需进行覆膜加工，则印刷时应尽 量控制喷粉用量或采用其它加快干燥的方法。
5、墨层干燥状况对覆膜的影响
无论是铜版纸还是胶版纸，在墨迹未完全彻 底干燥时覆膜，对覆膜质量的影响均是不利的。
油墨中所含的高沸点溶剂极易使塑料薄膜膨 胀和伸长，而塑料薄膜膨胀和伸长是覆膜后产品 起泡、脱层的最主要原因。
❖ 铜版纸、胶版纸印刷品，应先复卷并放 置24h后，才能分割，这样既可提高粘结度， 又有防止单张纸卷曲。
覆膜工艺流程：覆膜的影响因素
1、印刷对覆膜的影响
覆膜效果，不仅同覆膜原材料、覆膜操作工 艺方法有关，更重要的，还同被粘印刷品的墨层 状况有关。
印刷品的墨层状况主要由纸张的性质、油墨 性能、墨层厚度、图文面积以及印刷图文积分密 度等决定，这些因素影响粘合机械结合力、物理 化学结合力等形成条件，从而引起印刷品表面粘 合性能的改变。
❖ 复合时的接触压力对粘合强度及外观质量有密切 关系，一般为15．0～25．0rnPa。
压力调整机构
❖ 用以调节热压辊和橡胶压力辊间的压力。目前大 都采用液(气)压式压力调整机构。
4）收卷部分
覆膜机多采用自动收卷机构，收卷轴可自动将复合后 的产品收成卷状。 、
为保证收卷松紧一致，收卷轴与复合线速度必须同步， 收卷时张力要保持恒定。
3）复合部分
主要由镀铬热压辊、橡胶压力辊及压力调整 机械等组成。
热压辊为空心辊，内装电热装置，辊筒温度 通过传感器和操纵台的仪器仪表来控制。
❖ 热压辊的表面状态和热功率密度对覆膜产品质量 有很大影响。一般覆膜工艺要求热压温度为60～80℃， 面积热流量2．5～4．5w／cm2。
橡胶压力辊
❖ 将被覆产品以一定压力压向热压辊，使其固化粘 牢
一般铜版纸的热压温度较低，胶版纸、白板纸及墨层 厚的印刷品的热压温度偏高。
2）辊间压力确定：
辊间压力应视不同纸质及纸张厚度正确调整。
压力过大，纸面稍有不平整或薄膜张力不完全 一致时，会产生压皱或条纹的现象；
压力长期过大，会导致橡胶辊变形，辊的轴承 也会因受力过大而磨损。
压力过高或不均匀，则会造成覆膜不牢、脱层 现象。
外观：外观膜面应平整、无凹凸不平及皱纹，
还要求薄膜无气泡、缩孔、针孔及麻点等，膜面 无灰尘、杂质、油脂等污染。
2、安装塑料薄膜卷筒
将选定的薄膜按印刷品的幅面切割成适当宽 度后，安装在覆膜机的出卷装置上，并将塑料薄 膜穿至涂布机构上。要求薄膜平整无皱，张力均 匀适中。
3、涂布粘合剂
1）对粘合剂的基本要求：
合成树脂分子中含有极性基团，极性基团易 于同粘合剂分子中的极性基团柏互扩散和渗透， 并产生交联，形成物理化学结合力，从而有利于 覆膜。
4、喷粉的加放对覆膜的影响
喷粉大都是谷类淀粉及天然的悬浮型物质组成，喷 粉的防粘作用主要是在油墨层表面形成一层不可逆的垫 子，从而减少粘连。
因颗粒较粗，若印刷过程中喷粉过多，这些颗粒浮 在印刷品表面，覆膜时粘合剂不是每处都与墨层粘合， 而是与这层喷粉粘合，从而造成假粘现象，严重影响了 覆膜质量。
压力辊组在无级调节的压力作用下保持合适 的工作压力。
3）计算机控制系统
计算机控制系统采用微处理机，硬件配置由 主机板、数码按键板、光隔离板、电源板、步进 电机功率驱动板等组成。
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覆膜工艺流程
❖ 工艺准备一安装塑料薄膜滚筒一涂布粘合剂 一烘干一设定工艺参数(烘道温度和热压温度、 压力、速度)一试覆膜一抽样检测一正式覆膜 一复卷或定型分割。
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覆膜常见故障及处理
❖粘合不良 ❖起泡 ❖涂覆不匀 ❖皱膜 ❖覆膜产品发翘
1、粘合不良
主要原因：
❖ 粘合剂选用不当、涂胶量设定不当、配比计量有误而引起的； ❖ 印刷品表面状况不善如有喷粉、墨层太厚、墨迹未干或未干彻底； ❖ 粘合剂被印刷油墨及纸张吸收，而造成涂覆量不足。
解决方法：
❖ 应重选粘合剂牌号和涂覆量，并准确配比； ❖ 可用干布轻轻地擦去喷粉，或增加粘合剂涂布量、增大压力，以及采用
1）复合部分
复合部分包括复合辊组和压光辊组。复合辊组 由加热压力辊、硅胶压力辊组成；
❖
❖ 预涂型覆膜机复合部分机构 ❖ 1－自动输纸部分 2一预涂薄膜 3－热压力辊
❖ 4－压力辊 5－硅胶压力辊
❖ 热压力辊
是空心辊，内部装有加热装置，表面镀有硬铬，并经抛 光、精磨处理：热压辊温度山传感器跟踪采样、计算机 随时校正；
蒸发区
❖ 该区应尽可能在薄膜表面形成紊流风，以利溶剂 挥发。
熟化区
❖ 根据薄膜、粘合剂性质设定自动温度控制区，一般控制在 50～80℃，加热方式有红外线加热、电热管直接辐射加热等，自 动平衡温度控制由安装在熟化区的热敏感元件实现。
溶剂排除区
❖ 为及时排除粘合剂干燥中挥发出的溶剂，减少干燥道中蒸气 压，该区设计有排风抽气装置，一般为风扇或引风机等。
包装盒印后工艺一：覆膜技术
学习目的：
❖了解覆膜技术概念及应用 ❖掌握覆膜技术原理（重难点） ❖了解常用覆膜设备 ❖掌握覆膜工艺流程（重难点） ❖掌握覆膜常见故障及处理 ❖学生实践进行包装盒覆膜
学习资料：
❖覆膜样品几件
❖
覆膜技术概念
❖ 印刷品覆膜技术(简称贴膜或覆膜) ，就是将 塑料薄膜涂上粘合剂，与纸印刷品经加热、 加压后使之粘合在一起，形成纸塑合一的产 品的加工技术。
胶层的干燥度一般控制在90～95％，此时粘 结力大，纸塑复合最牢。
涂层不平或过干，会使粘结力下降，造成覆 膜起泡、脱层。
5、设定工艺参数
1）热压温度的确定：
热压温度根据印刷品墨层厚度、纸质好坏、气候变化 等情况来调整， 傲应控制在60～80c。
温度过高会超过薄膜承受范围，薄膜等受高热而变形， 极易使产品曲卷、起泡、皱格等，且橡胶辊表面易烫损 变形；温度过低，覆膜不牢，易脱层。
❖ 覆膜的作用：提高了印刷品的光泽度和牢度， 图文颜色更鲜艳，富有立体感同时还起到防 水、防污、耐磨、耐折、耐化学腐蚀等。
覆膜技术的应用
❖ 印刷品覆膜是印刷品表面装饰加工技术之一， 是印刷的辅助工艺。
❖ 覆膜工艺广泛应用于书刊、画册、封面、各 种证件、广告说明书的表面装饰以及各种纸 制包装制品的表面处理。
否充分干燥、印刷品是否平整等，一旦发现问题， 应及时采取处理措施。
2）塑料薄膜的选用
塑料薄膜的选用包括塑料薄膜的选定及质量 检查和分切卷料。
覆膜工艺对塑料薄膜的质量要求：厚度、
透明度、耐光性、机械强度和柔韧特性、化学稳 定性、外观
3）覆膜工艺对塑料薄膜的质量要求：
厚度：厚度直接影响薄膜的透光度、折光度、薄 膜牢度和机械强度等，根据薄膜本身的性能和使 用目的，覆膜薄膜的厚度以0.01～0．02mm之间 为宜。
❖ 掌握涂布胶层的厚度，使之达到均匀一致。涂层厚 度应视纸质好坏及油墨层厚薄而定；
❖ 表面平滑的铜版纸。涂布量一般为3～5g／m(厚约 5um)；表面粗糙、吸墨量大的胶版纸、白板纸，涂 布量为7～8g／m(厚约8um)。
4、烘干
目的： 去除粘合剂中的溶剂，保留粘合剂的固体 含量。
烘道温度应掌握在40～60℃之间，主要由过 塑粘合剂中溶剂的挥发性快慢来确定。
１、工艺准备工作
❖ 准备工作是否充分，对保证覆膜生产的 正常进行提高生产效率和产品质量有很大影 响。
❖ 覆膜生产的准备工作ຫໍສະໝຸດ 般应包括：待覆 印刷品的检查、塑料薄膜的选用以及粘合剂 的配制等。
1）待覆印刷品的检查：
对待覆膜印刷品的检查，有别于对普通印刷 品的质量检查。
主要检查项目：表面是否有喷粉、墨迹是
光热压一遍再上胶，或改用固体含量高的粘合剂，或增加粘合剂涂布厚 度，或增加烘干道温度等办法解决； ❖ 重新设定配方和涂覆量。
随着收卷直径的增大，其线速度必须与复合的线速度 继续同步，一般机器采用摩擦阻尼改变收卷轴的角速度 值达到上述要求。为提高工作效率，有些覆膜机还在收 卷部分配有快速卸卷及成品分切装置，即联机作业。
2、预涂型覆膜机基本结构
❖ 预涂型覆膜机由预涂塑料薄膜放卷、印刷品 自动输入、热压区复合、自动收卷四个主要 部分，以及机械传动、预涂塑料薄膜展平、 纵横向分切、计算机控制系统等辅助装置组 成。
❖ 预涂型覆膜机具有广阔的应用前景和普及价值， 是覆膜机的发展方向。
1、即涂型覆膜机基本结构 主要由放卷、上胶涂布、干燥、复合、收卷五个 部分以及机械传动、张力自动控制、放卷自动调偏 等附属装置组成，如图所示。
❖ ❖ 即涂型覆膜机结构简图 ❖ 1-塑料薄膜放卷部分 2-涂布部分 3-印刷品输入台 4-热压复合 部分 5-辅助层压部分 6-印刷品复卷部分 7-干燥通道