化工车间现场综合基本管理体系
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（1）生产中所涉及物料的危险性大； （2）生产过程具有高度的连续性； （3）生产装置大型化； （4）生产工艺条件苛刻； （5）生产过程自动化程度高。 对几种物料在封闭的空间生产，靠检测仪表、仪器显示，根 据化学、物理性质，利用机械仪器、仪表控制反应、中和、筛 选等产出成品物料。 注：显示仪表、仪器是化工生产的眼睛，控制用机械仪器、仪
（三）、班组安全、现场、操作、班组管理数据
（四）、班组生产能力数据
（五）、车间生产能力数据
（六）、使用注意事项 1、数据采集 利用①防暴型 ② 防腐型 ③无线传输型监视器：符合化工 企业的安全使用设计的要求进行安装，引线到控制室内。可 根据时间的设定汇总在网络硬盘录像机内存储、一屏显示32 路定时画面，定时同时采集汇总到管理体系数据处理库中， 阶段性判断生产性能。 在网络硬盘录像机内定时存放，定时移除另存其他盘，根 据使用情况保存一定时间，也可用表打印保存数据一定时间。 2、数据填写 （1）可按时、按交班时间、按天等易于管理的原则采集数 据填写在管理软件中。 （2）可先打印出纸质表格填写认可后，再填入管理软件中。
2004年有计算机辅助计算（用数据表格excel）统计的数据 比较多了，设定好统计参数和计算公式后能得到比较快的生产 参数，但无法实现物料平衡生产寻找最佳操作工艺的行动方案。 2006年时找到了一种公开的数据库处理软件，能图文并茂实现
数据处理功能，因此时调到设备管理方面，又做起了资产设备
的管理统计、分析的学习实践。 从2015年开始在进行化工车间的生产工作，又对化工企业车 间生产的综合管理又进行了分析，认为现在技术已解决：①生 产数据参数同时显示和保存②数据库软件能迅速计算出所需要 的生产性能参数。
• （一）安全、现场、操作、班组管理评价表
（二）、班组生产性能评价（超计划5%是红字，少计划10%是蓝字）
（三）、各班组周、月生产性能评价
（四）、车间生产性能评价（超计划5%是红字，少计划10%是蓝字）
（五）、车间资产综合性能评价
四、使用方法
（一）、按图示建立数据采集管理系统
（二）、根据原有数据设定不变计划单价和不变计划单耗，实施 综合计划生产数据
3、数据分析 （1）此管理软件的数据分析是按不变的产品单耗和原、辅材 料的不变单价进行比较分析的。 （2）为生产的循序渐进的改造和提高提供一种比较可靠的数 据依据。 （3）利用性能数据提供解决生产工艺环节点的问题所在 例：下列2图 生产工艺图和车间生产性能评价表中可分析出： a、生产单耗（有资产折旧和人工费）上升25.99%月平均上 升94.25%， 产品单耗（没有资产折旧和人工费）上升9.67%月平均上 升3.7% 其中：动力材料单耗下降31.35%，原、辅材料单耗上升。 当天产量完成了24.65%，至当月15日止月产量完成了 5.77%。
三、主要功能
体系内以数据统计、计算和逻辑显示为中心，提供化工企 业车间的①现场安全、环保工艺控制性能评价②装置现场性 能评价③班组管理评价④班组生产素质评价⑥车间生产性能
评价⑦车间资产使用状况评价⑧公司对车间生产月综合评价
⑨对上述综合管理数据可按时、按班、按天、按月、按年的 进行准确的提供。
如下图的示意
化工企业生产车间安全、成本 综合管理基本体系
shengcheng
盛成管理
前言
产品经过几年的生产，市场上的同 类产品越来越饱和，企业感到外部的压
力来自百度文库来越大，生产装置的资产故障越来
越多，人员的惰性越来越明显，产品利 润越来越亏损，希望你能看看下面的方
法，为你的企业管理提供点灵感。
一、化工生产的主要特点：
表是化工生产的手臂，利用显示数据经管理者的计算、分析，
指示控制，能不断的提供生产能力和效益。
二、《一种化工企业生产车间综合管理系统》 专利的产生
在1989年时为了化工生产的安全、质量、成本相结合的需 要，化工系统的上级部门要求各化工工厂制定最佳操作工艺点 的实施，即“将与产品生产相关的参数进行分类将参数与产量 相比较，提出了物料平衡生产寻找最佳操作工艺的行动方案”， 因没有计算机的辅助计算，统计了半年后无法计算出结果而夭 折。 在1994年根据最佳操作工艺的行动方案对参数同时统计， 因时间的误差，统计的参数不准确，只能做简单的参考处理。 在使用中发现其物料平衡的计算方法不能综合性的分析生产的 实际状况，在介入了标准单价和标准单耗后能将统计的参数进 行统计综合分析评价，对生产起着辅助的作用。
生产工艺图
车间生产性能评价表
b、从以上数据分析，产量低是成本上升的主要问题。 c、从原、辅材料和动力材料的单耗数据中，当班的3#原材 料、电、冷媒的单耗下降较多， 可见是：3#原材料的使用系统有问题， 冷媒的使用和输送出现问题，产品的产量较低， 是生产性能没有达到。 请结合反应釜的压力表值，温度表值和3#原材料的下料表 值，清理3#原材料下料管道。 结合冷媒输送系统上的电机电流和管道的压力表值，排 出换热器中的空气。 以上只是一个例子。实际不同的数据有不同的问题出现。
（三）、班组安全、现场、操作、班组管理数据
（四）、班组生产能力数据
（五）、车间生产能力数据
（六）、使用注意事项 1、数据采集 利用①防暴型 ② 防腐型 ③无线传输型监视器：符合化工 企业的安全使用设计的要求进行安装，引线到控制室内。可 根据时间的设定汇总在网络硬盘录像机内存储、一屏显示32 路定时画面，定时同时采集汇总到管理体系数据处理库中， 阶段性判断生产性能。 在网络硬盘录像机内定时存放，定时移除另存其他盘，根 据使用情况保存一定时间，也可用表打印保存数据一定时间。 2、数据填写 （1）可按时、按交班时间、按天等易于管理的原则采集数 据填写在管理软件中。 （2）可先打印出纸质表格填写认可后，再填入管理软件中。
2004年有计算机辅助计算（用数据表格excel）统计的数据 比较多了，设定好统计参数和计算公式后能得到比较快的生产 参数，但无法实现物料平衡生产寻找最佳操作工艺的行动方案。 2006年时找到了一种公开的数据库处理软件，能图文并茂实现
数据处理功能，因此时调到设备管理方面，又做起了资产设备
的管理统计、分析的学习实践。 从2015年开始在进行化工车间的生产工作，又对化工企业车 间生产的综合管理又进行了分析，认为现在技术已解决：①生 产数据参数同时显示和保存②数据库软件能迅速计算出所需要 的生产性能参数。
• （一）安全、现场、操作、班组管理评价表
（二）、班组生产性能评价（超计划5%是红字，少计划10%是蓝字）
（三）、各班组周、月生产性能评价
（四）、车间生产性能评价（超计划5%是红字，少计划10%是蓝字）
（五）、车间资产综合性能评价
四、使用方法
（一）、按图示建立数据采集管理系统
（二）、根据原有数据设定不变计划单价和不变计划单耗，实施 综合计划生产数据
3、数据分析 （1）此管理软件的数据分析是按不变的产品单耗和原、辅材 料的不变单价进行比较分析的。 （2）为生产的循序渐进的改造和提高提供一种比较可靠的数 据依据。 （3）利用性能数据提供解决生产工艺环节点的问题所在 例：下列2图 生产工艺图和车间生产性能评价表中可分析出： a、生产单耗（有资产折旧和人工费）上升25.99%月平均上 升94.25%， 产品单耗（没有资产折旧和人工费）上升9.67%月平均上 升3.7% 其中：动力材料单耗下降31.35%，原、辅材料单耗上升。 当天产量完成了24.65%，至当月15日止月产量完成了 5.77%。
三、主要功能
体系内以数据统计、计算和逻辑显示为中心，提供化工企 业车间的①现场安全、环保工艺控制性能评价②装置现场性 能评价③班组管理评价④班组生产素质评价⑥车间生产性能
评价⑦车间资产使用状况评价⑧公司对车间生产月综合评价
⑨对上述综合管理数据可按时、按班、按天、按月、按年的 进行准确的提供。
如下图的示意
化工企业生产车间安全、成本 综合管理基本体系
shengcheng
盛成管理
前言
产品经过几年的生产，市场上的同 类产品越来越饱和，企业感到外部的压
力来自百度文库来越大，生产装置的资产故障越来
越多，人员的惰性越来越明显，产品利 润越来越亏损，希望你能看看下面的方
法，为你的企业管理提供点灵感。
一、化工生产的主要特点：
表是化工生产的手臂，利用显示数据经管理者的计算、分析，
指示控制，能不断的提供生产能力和效益。
二、《一种化工企业生产车间综合管理系统》 专利的产生
在1989年时为了化工生产的安全、质量、成本相结合的需 要，化工系统的上级部门要求各化工工厂制定最佳操作工艺点 的实施，即“将与产品生产相关的参数进行分类将参数与产量 相比较，提出了物料平衡生产寻找最佳操作工艺的行动方案”， 因没有计算机的辅助计算，统计了半年后无法计算出结果而夭 折。 在1994年根据最佳操作工艺的行动方案对参数同时统计， 因时间的误差，统计的参数不准确，只能做简单的参考处理。 在使用中发现其物料平衡的计算方法不能综合性的分析生产的 实际状况，在介入了标准单价和标准单耗后能将统计的参数进 行统计综合分析评价，对生产起着辅助的作用。
生产工艺图
车间生产性能评价表
b、从以上数据分析，产量低是成本上升的主要问题。 c、从原、辅材料和动力材料的单耗数据中，当班的3#原材 料、电、冷媒的单耗下降较多， 可见是：3#原材料的使用系统有问题， 冷媒的使用和输送出现问题，产品的产量较低， 是生产性能没有达到。 请结合反应釜的压力表值，温度表值和3#原材料的下料表 值，清理3#原材料下料管道。 结合冷媒输送系统上的电机电流和管道的压力表值，排 出换热器中的空气。 以上只是一个例子。实际不同的数据有不同的问题出现。