典型专用夹具设计实例

（2）支承套
2．夹紧装置
（1）偏心轮
（2）偏心轮支架
3．辅助装置 （1）对刀块
（2）定向键 为了保证夹具体在机床上的位置正确，应在夹具 体底部设置定向键。定向键已经标准化，可从 JB/T8017—1999直接选取。
4．夹具体
五、绘制夹具总图
1—夹具体 2—圆柱销轴
3—偏心轮支架 4—偏心轮
（2）防护罩 为保证加工工件时的操作安全，应设计防护罩。
5．定位误差分析
五、绘制夹具总图
第二节 钻床夹具设计实例 一、明确设计任务
设计在摇臂钻床上加工杠杆臂零件上孔φ10 φ13mm的钻夹具。 mm和
0.1 0
2．杠杆臂加工工艺分析
（1）加工要求 （2） 加工工艺 该工件的结构形状比较不规则，臂部刚性不足，加 工孔φ10 mm位于悬臂结构处，且该孔精度和表面粗糙度 要求高，故工艺规程中分钻、扩、铰多个工序。由于该 工序中两个孔的位置关系为相互垂直，且不在同一个平 面里，要钻完一个孔后翻转90°再钻削另一个孔，因此 要设计成翻转式钻夹具。
2．夹紧装置
（1）夹紧机构 夹紧机构采用螺旋夹紧机构，为使机构简单， 直接在定位心轴上加工螺纹。并根据类比法，选 用M20螺纹以满足强度要求。 （2）压板 压板结构如图所示，本夹具采用削边圆形压 板，是为了保证压板轮廓不超出工件宽度，压板 削边一侧开口，则可实现工件在夹具上方便、快 速地拆装。
3．夹具体
（3）支承钉
两个支承钉在夹具体上等高布置且位置不低于回 转中心（相对角铁支承板），两个支承钉相隔距离应尽 量大（分别靠近工件的两端）。
为保证蜗杆孔中心轴线对端面N（144mm×72mm） 的垂直度要求，两个支承钉在夹具体上安装到位后（见装 配图），随夹具体在车床上加工（车支承钉端面），以保 证它们伸出的长度等高允差不大于0.01mm。
5—活动V形块 6—对刀块
7—固定V形块
车床夹具设计实例
一、明确设计任务
设计 “涡轮箱体”零件工艺流程中第8道工序的车床专用夹具。
二、定位方案及定位元件
1．确定定位方案
2．选择定位元件
选择角铁（角铁支承面消除工件3个不定度）、两 个支承钉（消除工件2个不定度）和削边心轴（消除工 件1个不定度。
三、夹紧方案及夹紧装置的设计
1．夹紧力方向的确定 2．夹紧力作用点确定 3．夹紧力大小
夹具体应根据被加工零件的尺寸、角铁的大小、 配重块的安装以及车床的最大回转直径要求等因素来 确定其径向尺寸。
4．辅助装置
（1）平衡块 由于工件和夹具上各元件相对机床主轴的旋转轴线 不对称，即离心惯性力的合力不为零（ΣF=mrω2 ≠ 0）， 因此欲使其平衡，则需要在该回转体上加一平衡质量 （即配重块），使它产生的离心惯性力与原有各质量所 产生的各离心惯性力的合力等于零。
二、定位方案与定位元件
1．确定定位方案
步骤： 1）、判断需要限制哪几个自由度 2）、定位基准面选定
3）、是否需要辅助支撑
2．选用定位元件
定位销：插入Φ 22mm的孔，用来限制X,Y方向的移动和转 动，共四个自由度 可调支承钉：限定Z方向的转动 用一辅助支承来提高工件的安装刚度和定位的稳定性
三、夹紧方案及夹紧装置的设计
夹紧机构
四、夹具结构设计
1．定位装置
（1）销轴
（2）可调支承钉 可调支承钉在GB JB/T 8026.1-1999（六角头支承）中 选取M8×40-S。 （3）辅助螺旋支承
2．夹紧装置
（1）夹紧 选用M10螺纹以满足强度要求。
（2）开口垫圈
3．辅助装置
（1）钻套 从国家标准中选用。 （2）钻模板
源自文库
4．夹具体
五、绘制夹具总图
第三节 铣床夹具设计实例 一、明确设计任务
设计在铣床上加工“套筒”零件上键槽的专用夹具。
1．套筒零件图
2．工件的加工工艺分析
0.03 （1）键槽宽6 0 mm由键槽铣刀保证。 （2）槽两侧对称平面对φ45h6轴线的对称度0.05mm， 平行度0.10mm。
（3）槽深尺寸8mm。
二、定位方案与定位元件
1．确定定位方案
2．选用定位元件
三、夹紧方案及夹紧装置的设计
夹紧机构
夹紧机构中的导向和自动松开装置
四、夹具结构的设计
1．定位装置
（1）长V形块
长V形块在该夹具中是主要定位元件，消除工件 的4个不定度。因其是标准件，故可在相关国家标准 或行业标准中查取。该夹具中的V形块从JB/T 8018.1-1999选取“V形块 24 JB/T 8018.1-1999”。
夹紧方案示意图
四、夹具结构的设计
1．定位装置
（1）角铁
（2）定位心轴
削边定位心轴与蜗轮孔为间隙配合，为保证顺利安 装，同时为保证蜗杆孔中心轴线到蜗轮孔中心轴线的距离， 减少定位误差，采用φ46H7/g6的配合，即削边心轴的尺 0.009 寸为φ 46 0.025 mm。且安装后其轴线对夹具体中心轴线的 垂直度公差不大于0.01mm。