钣金产品外观缺陷限定标准

产品表面外观缺陷的限定标准

产品表面外观缺陷的限定标准

1 范围

本标准适用于本公司产品结构件的来料检验。本标准由IQC，结构造型设计中心遵照执行。

本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。

本文适用于公司产品的结构件验收及装配生产；也可用于指导设计。

外购件的验收同样适用本标准。当某外购件不属于专用型号时，按设计文档要求对其进行验收，具体要求应参照设计图纸、技术说明书等文件。

2术语和定义

2.1 产品：指XX网络能源有限公司确定的、处于向客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。

2.2 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90°而进行的观察（如图1）。

被检查表面被检查表面

图 1：“正视”位置示意图

2.3 A级表面：从外部能直接看到、或日常维护时能被直接看到的表面。A级表面分为A1、A2 两个表面。

(A1、A2表面划分见表下表)

2.4 A1表面：在产品正常工作状态下、能直接正视到的产品正前外表面。

2.5 A2表面：在产品正常工作状态下、除A1表面以外的能直接正视到的外表面。

2.7 B级表面：除A级以外的所有表面。

2.8 金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等非喷涂表面。

2.9 拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成

具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。

2.10 基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、

与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.11 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的

一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。

2.12 浅划痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、

手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

2.13 深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、

手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

2.14 凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

2.15 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平整的现象，手摸时有不平感

觉。

2.16 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光

泽、光亮区域。

2.17 烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

2.18 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

2.19 水纹：塑胶或压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。

2.20 缩水：因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象。

2.21 气泡：指塑胶件因工艺原因内部出现的可见空气泡。

2.22 砂眼：塑胶或压铸件表面的疏松针孔。

2.23 披锋：压铸件或塑胶件的分模面上出现或残留的毛刺。

2.24 露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈

现为区别于周围彩色的白色。

2.25 雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。

2.26 局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层

未电镀上的现象。

2.27 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。

2.28 异物：由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的

斑点。

2.29 颗粒：因材料杂质或外来物（如焊渣等）的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现

象。

2.30 挂具印：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件

相接触的部位局部无膜层的现象。

2.31 色差：颜色与标准色板样品片/件不兼容所产生的颜色不一致，不均匀。

2.32 图文损伤：印刷图文因局部脱落或擦伤、附着不良、污染等所造成的图形、字迹不完整不清晰现

象。

2.33 外购件：指不是由艾默生网络能源有限公司自行设计的成品采购件(如门锁等)。

3 对外观的技术要求

3.1 总则

3.1.1 原则：产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给

人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。

3.1.2 艾默生产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为二个等级，即：A级和B级表

面；A级表面中按最终工作状态又可分为A1表面和A2表面。各等级每一面上表面缺陷的限定标准详见表2 。

3.1.3 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。

其它结构件表面缺陷的程度不能超出表2的要求，否则为不合格。表 2 中未包括的缺陷均属于不允许范围（但符合零件状态标准的除外）。

（注：表 2 中所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每2个缺陷之间的距离必须大于

10 mm，否则视为同一缺陷，面积以其总和计。）

3.1.4 对于颜色、光泽和纹理，按零件生产要求进行控制。

除非另外指定，最终的光泽、纹理、抛光应同质量部保存的样品片/件所表现的颜色、纹理和光泽相匹配。当和样品片/件的差异不是很明显时，是可接受的。机柜、柜门、面板等所表现的颜色、纹理和光泽相匹配表面应在通用整体质量的基础上判断。

颜色、光泽和纹理应同有纹理的表面的样品片/件视觉兼容。当同样品片/件相比较时，样板的视觉验收有最终权威。

色差在有争议时以色差仪的Delta E值为依据判定。

3.1.5 特殊装饰表面应在相应的零件图纸中（或以签样的形式）规定是否允许表面缺陷、包括是否允许

折弯模具压痕等。

3.2 印刷图文

对于印刷图文的要求按 DMBM0.402.004 执行。

在外部表面上的印刷图文周围 20mm 范围内不允许有明显表面缺陷。其它按表 2 执行。