色氨酸工艺流程设计及技术要点

色氨酸工艺流程设计、技术要
点及工艺参数
前言
L-色氨酸是人体和动物生命活动中八种必需氨基酸之一，对人和动物的生长、发育和新陈代谢起着重要作用。

近年来，随着色氨酸在医药、食品和饲料等方面应用的开拓，市场需求量不断增加，色氨酸已成为一种国际市场上发展前景良好，国内市场需求较大的产品，目前生产量远不能满足市场需求。

提高色氨酸发酵产率、降低生产成本、实现工业化生产，已成为目前一个重要课题。

L-色氨酸是人和动物的必需氨基酸,参与机体蛋白质合成和代谢网络调节，广泛存在于自然界。

D-色氨酸则主要存在于微生物和绿色植物中，动物体内含量较少。

D-色氨酸在人体内几乎不发生作用，也无毒性。

L-色氨酸是继蛋氨酸、赖氨酸的3～4倍，具有十分广泛的应用前景，近年来在医药、化妆、食品、保健品等行业也得到广泛的应用。

色氨酸分子式为C11H12N2O2，分子量为204.23，等电点为5.89。

化学名称为α-2氨基2-β-2吲哚丙酸,有L型和D 型同分异构体,此外还有消旋体DL-色
氨酸。

本品为L-2-氨基-3(β-吲
哚)丙酸。

本品为白色或微黄色结
晶或结晶性粉末；无臭，味微苦。

在水中微溶，在乙醇中极微溶解，在氯仿中不溶，在甲酸中易溶，在氢氧化钠试液或稀盐酸中溶解。

比旋度：取本品,精密称定，加水溶解并稀释成每1ml中约含10mg的溶液，依法测定比旋度为-29.0°至-32.8°。

编写《色氨酸生产工艺操作指导书》的目的是为了使生产操作工更好的了解本岗位工艺特性、实际操作方法及理论知识，提高工人技术操作水平，是提高企业产品质量的基础，也是企业能否进一步扩大经济效益的关键；为树立自身良好的操作规范，提高操作水平，提供指导工具，从而不断提高产品质量，提升梅花产品市场竞争力。

目录
第一章色氨酸发酵 (1)
一、连消岗位 (2)
二、二级岗位 (5)
三、发酵岗位 (9)
第二章色氨酸提取 (14)
一、膜过滤岗位 (15)
二、离交岗位 (17)
三、脱氨岗位 (18)
四、板框脱色岗位 (20)
五、四效浓缩岗位 (22)
六、单效蒸发结晶岗位 (23)
七、板框分离岗位 (25)
八、烘干、包装岗位 (28)
第一章色氨酸发酵发酵工艺流程图
一、连消岗位
1、主要任务
领取发酵二级种子、流加糖、设备设施消毒所需的原辅材料、消泡剂和消毒药品等；根据生产工艺参数规定，准确计量，并按程序配制发酵、二级种子及流加糖培养基；与二楼和三楼人员配合，做好连消设备、管线的空消工作，并负责与主控室人员配合通过自控系统对发酵、二级种子培养基及流加糖的连续灭菌；把好设备、原辅材料和工艺参数控制关，为发酵提供优质无菌的培养基；对空气预处理系统排水，并按工艺参数控制风温；做好各项基础工作，按清洁生产要求，及时对储糖罐、配料罐、维持罐、换热器以及其它设备设施进行清洁生产工作，保证高效、安全、文明生产。

交接葡萄糖液及辅料剩余情况；当班所需上罐的准备或进行情况；目前设备运转情况；一次水水压或流量情况；配方情况；与发酵或制糖等相关岗位需协调的情况。

2、工艺流程图
3、工艺参数
主要应控制的工艺参数：
3.1 二级种子初定容：7m³；
二级种子配方：
K2HPO4 ㎏； MgSO4·7H2O 20㎏；酵母粉25㎏； (NH4)2SO4 15㎏；
葡萄糖 220㎏；柠檬酸钠13㎏；泡剂1500ml；微量元素等由研发提供。

(体积调整配方按比例进行调整)
3.2 发酵罐初定容：55m³；
发酵配方：
K2HPO4 410㎏；酵母粉 120㎏；MgSO4·7H2O 120㎏； (NH4)2SO4 90㎏；
Na2SO4 1.1㎏；柠檬酸 120㎏；葡萄糖 550㎏； FeSO4·7H2O 4200g；
消泡剂 10㎏；微量元素由研发提供。

（体积有调整时配方按比例进行调整）。

3.3 设备管道空消：温度125℃以上，压力0.20～0.25Mpa，维持时间60min；二级种子60min。

3.4 发酵培养基灭菌：水和其它营养物质温度127～128ºC，维持时间13～15min。

3.5 二级培养基实消灭菌：温度12
4.5～125ºC，时间为25min。

3.6 流加糖灭菌：温度110～111ºC，维持时间8～10 min，
3.7 空气系统控制温度：50～55ºC。

4、清洁生产标准
4.1 每班清理室内地沟一次，具体方法和要求：把一切杂物清理干净，保持畅通无淤塞，并用漂白粉消毒，并于每周星期日对发酵楼外地沟进行一次彻底清理。

4.2 发酵和二级配料池，在每次配料前，用水将配料罐内壁冲洗干净，以减少杂菌污染培养基的机会，每周对其彻底清理一次。

具体方法和要求：对罐内壁除垢，并用热碱水冲刷内罐，清除上面的粘稠物和垢，要求无异味。

4.3 维持罐内壁容易形成焦糖垢，产生灭菌死角，要求每月对其内部彻底清理除垢一次，具体方法和要求：除垢后，要求平整光亮、干净无异物，并用热碱水煮罐（包括上料管道）。

4.4 每旬对储糖罐清洗处理一次，先用水清洗，然后将内壁上的垢彻底清除，下旬这一次还要用热碱水冲洗内壁，清除上面的粘稠物和垢，要求无异味。

4.5 每月对储水罐彻底清理一次，具体方法和要求：先用清水冲洗，再用热碱水冲洗内罐，清除上面的粘稠物，要求无异味。

4.6 板式换热器结垢或有堵塞，将造成灭菌死角，每月应对其彻底清理除垢一次，具体方法和要求：用泵输送氢氧化钠的稀释液体进入料相，进行循环清洗，排除堵塞。

使用2～3个月以后，应把片拆卸下来，进行彻底打磨和用碱水浸泡并刷洗。

为了防止板式换热器渗漏，每十天应用打压泵对其升压至0.8MPa，并保压30分钟进行耐压试验。

4.7 每旬检查并清理喷射器一次。

4.8 向室内空间喷洒5%来苏尔或新洁尔灭（水：药=15：1）稀释液，进行消毒处理，每2hr一次，注意不要洒到原材料上面。

5、质量标准
准确计量各种原辅材料；稳定控制空消和培养基灭菌的温度、压力和灭菌时间（喷射流量）；把好设备、原辅材料质量关。

6、规范化操作
6.1 开车前，准备好无机盐等原辅材料，并核实糖液。

6.2 检查连消系统各设备、阀门、泵的情况，并清理泵前过滤器，等待开车通知，接到开车通知后，通知主控室人员将流量调节阀关闭，温度调节阀全部开启，开始进汽空消，并进行配料。

6.3 开启与发酵罐或种子罐或流加糖罐相对应的阀门及其考克，再开启喷射器蒸汽阀门和维持罐上出料阀、保压蒸汽阀、排污阀，排出罐内冷凝水，开启下出料阀以及维持罐和板式换热器的各排汽考克，与发酵罐或二级种子或流加糖的看罐人员协调配合好，共同进行空消灭菌，控制维持罐压力不超过0.20～0.25Mpa。

6.4 进一步调节进汽阀门和各排汽考克的开启程度，使系统温度升至125℃以上，压力在0.2Mpa～0.25Mpa开始计时，按生产工艺参数要求控制灭菌时间。

6.5 在空消的同时，进行二级种子或发酵营养物质或流加糖配料，在配料前，先检查磅是否准确，然后按配方通知单上通知的数量，称取各原辅材料，一人称量，一人复核，经班长再次监督核实后，根据生产工艺操作指导书的具体规定，依先后顺序倒入配料罐，并按规定的方法进行搅拌溶解。

6.6 空消灭菌达到规定时间以后，与楼上看罐人员和班长相互沟通，关闭维持罐排污阀门、下出料阀门以及维持罐和板式换热器的各排汽考克，关小保压蒸汽阀门，准备进料，对培养基或糖液进行灭菌。

6.7 通知主控室人员将流量调节阀开8%，温度调节阀开100%；启动连消进料泵，开启喷射器进料阀，调节喷射温度，按生产工艺参数规定，控制培养基或糖液或水的灭菌温度和喷射流量，根据现场的实际情况，微调料液和蒸汽阀门，保证规定的温度和流量，维持罐满后，完全关闭保压蒸汽阀门，同时开启水料换热器的降温循环水进出口阀门，通知主控室人员将自控阀切换为自动状态，各参数按生产规定设置。

6.8 进料过程中，班长与员工要密切配合，按规定的顺序进料，并灭水到规定的定容体积。

流加糖灭菌进料结束前，进水15～20s，冲洗换热器内的糖液。

6.9 进料结束，首先停止连消进料泵，关闭进料阀门和蒸汽阀，对维持罐内料液保压
8～10min。

6.10 保压结束后，关闭维持罐上出料阀门，开启维持罐保压蒸汽阀门和下出料阀门进行压料，压料时，维持罐压力控制在0.4Mpa以内。

6.11 压料结束，关闭水料换热器降温循环水进出口阀门，并打开维持罐底排污阀门以及包括换热器在内的整个连消系统的各排汽考克，对整个系统进行排空，在进料间歇的停用期间，以上阀门继续保持开启状态。

7.1 配料和连消进料时，硫酸镁要与其它无机盐分开溶解、配制和进料，特别是不能与磷酸二氢钾混溶、混配和混进。

7.2葡萄糖与无机盐要分消，放在一起将形成大量色素。

二、二级岗位
1、主要任务
做好二级种子罐内结构和传动装置以及与其相关管道、阀门的检查和保养；对二级种子罐及其相关管道、阀门进行空消、换风、降温后再与连消岗位配合，负责将连消配制好的培养基移入消好的种子罐，然后对二级种子培养基进行实消灭菌；葡萄糖经过气液混合加热器打到种子罐实消灭菌，接入二级种子罐，降温保压后配合班长。

按工艺参数规定的程序接入一级种子液；对二级种子进行培养，按工艺参数要求控制温度、风量、PH值、罐压，为发酵罐培养优质无菌的二级种子液；再与发酵控制人员的共同配合下，准时进行移种管道的空消和保压降温；按要求控制二级种子的培养周期，掌握合适的△OD值，并与班长和主控室一起，负责二级至大罐的移种工作；做好各项基础工作，按清洁生产要求，及时对种子罐以及其附属设备、设施进行检查、清洗、消毒工作，保证高效、安全、文明生产。

交接二级种子罐运转周期和OD增长情况以及是否存在问题；运转罐的耗氨及用水情况；查罐情况。

说明：流加糖储罐没有配置单独的人员看罐，发酵车间是由三楼看罐人员负责。

2、工艺流程图
3、工艺参数
二级种子岗位主要应控制的工艺参数：设备和管道的空罐灭菌（空消）应控制的灭菌温度、压力和灭菌时间以及培养条件，根据现有工艺技术和车间所配置的设备设施状况，工艺参数的具体情况如下：
3.1 初定容：10m³（根据大罐定容体积进行调整）
3.2 初糖：30±2g/L
3.3 接种量： 0.06%。

3.4 温度：36º±0.5C。

3.5 PH：7.0±0.2（正常培养时）。

3.6 种子培养初始条件：
初始风量80 m3/h，温度36℃，变频40 Hz，罐压0.05 Mpa，当DO≤50%时，依次提条件为风120m³/h，150m³/h，200m³/h。

当DO≤30%时，依次提条件为45Hz，0.06Mpa，250m ³/h，50Hz，0.07Mpa，300m³/h，0.08Mpa。

连消打料4m³时，开启相应种子罐电机，在通风过程中，风量的自控阀开度不得小于50%。

初始风量根据种子罐定。

3.7 培养周期：14～17h，ΔOD660达到0.3以上，接入大罐。

注：二级初糖超过40g/L，二级前期耗糖慢，OD净增慢，种龄长，下罐残糖高。

4、清洁生产标准
4.1 二级种子罐，每批简单清洗，每两批彻底清理内壁和搅拌轴、叶上的粘稠物和垢；每周煮碱水一次。

4.2 向室内空间喷洒5%来苏尔或6%新洁尔灭稀释液，进行消毒处理，每2hr一次，注意不要洒到原材料上面。

4.3 用5%来苏尔和6%新洁尔灭稀释液轮流拖地，具体方法和要求：把稀释后的药液泼洒于地面，然后用拖布直接拖地即可，每班两次。

4.4 取样漏斗消毒方法：取样漏斗使用蒸汽消毒，使取样漏斗中充满蒸汽，约1min 后关闭蒸汽阀门，打开取样阀门，使用取样用具涮洗3次即可，取样后关闭取样阀，打开蒸汽阀对取样漏斗灭菌。

取无菌样时，动作要迅速，以免无菌样不真实（由于接种针很小，取够针头液即可）。

严禁未经消毒处理，便把发酵液从取样漏斗直接排掉，漏斗内要保证蒸汽灭菌，在下次取样前再次开启蒸汽阀门，关闭蒸汽阀门后才能开始取样。

依此循环操作，与料液接触的用具也必须杀菌。

4.5 二级种子在移种后，应用蒸汽对种子罐和移种管道进行简单的处理，对菌体灭活，防止扩散。

5、质量标准
5.1 二级种子液外观：深黄色，有色氨酸特殊酸味,未染菌。

5.2 镜检：菌体大小均匀，细长杆状，排列整齐，格兰氏染色
G+。

5.3 种龄14～17hr，△OD达到0.3以上。

5.4 二级初糖不能超过40g/L，下罐残糖最佳控制在15g/L以
下。

二级初糖超过40g/L，二级前期耗糖慢，OD净增慢，种龄长，
下罐残糖高。

5.5 做好镜检，随时观察菌体形态。

如果染菌，菌体形态会发生改变
6、规范化操作
6.1 对二级种子罐的内结构、压力表、视镜、罐体、人孔以及相关的电器设备及开关、照明、管路、阀门、法兰垫等进行检查。

6.2 每批上罐前对罐内残留进行清理，盖好人孔盖，准备进汽空消。

6.3,开启总风阀上的两个考克在关闭总风阀，开启底进风阀4～6圈，开启保压阀1～2圈，关闭罐底阀，关闭排风阀后开启排风阀1/4圈，关闭进水回水阀，开启无压会水阀，开启上料阀及阀上考克，开启取样阀和接种针。

6.4 开始给蒸汽进行升温升压。

注意：开启蒸汽阀门时，应侧身缓慢开启，顺序为先把上蒸汽阀门全部开启，再把下蒸汽阀门开3～4圈。

温度升到90℃时，打开盘管蒸汽；当压力升至0.15 MPa时开启所有与罐底相连的考克。

然后开始排污，排污完毕后开始计时。

排污时，把保压开大3圈，关闭底部进风阀，全开启罐底阀当罐底阀考克，无水冒出时，排污结束。

开启底部进风阀4～6圈，保压阀关到1～2圈排污完毕后，通知主控室压力0.19MPa设自控，当手动控制时，压力控制范围为0.185～0.195MPa。

当压力为0.19MPa，温度低于125℃时，出现“假压”，采取操作为开大排风阀3～4圈，5～7分钟，再把排风阀关回原位，如还是存在“假压”重复上述操作，直至温度高于125℃为止。

计时达到1hr。

6.5 空消结束，首先关闭底部进风阀门，打开罐底阀门，进行充分排污，排污完毕后，关闭蒸汽阀门（含盘管进汽阀门）、罐底阀门、地沟阀门及各排汽考克，适当开大排风阀门排压，待压力降到0.15～0.16Mpa时，关闭保压阀，缓慢打开总进风阀门，开启底部进风阀门少许，进行换风，风量控制在130～150m³/h,保持压力0.15Mpa，通知连消进料。

6.6当压力稳定在0.07Mpa后，开接种管道阀门，压力控制在0.22～0.25Mpa，接到主控通知后，把盘管蒸汽上、下阀门全开启，接到主控室通知打料结束后关闭排风，开罐底阀向里通蒸汽进行加热此时的压力控制以罐底阀考克不跑料为准，温度升到118℃时，关闭盘管蒸汽，温度升至122时关小主蒸汽阀至3/4圈，与主控室联系校准大屏上和电脑的温度差，确定大屏温度控制范围。

当温度达到实消温度开始计时（124.5～125℃），时间为30min。

实消结束时，重复换风操作，并对接种管道进行泄压，依次开启回水阀和进水阀进行降温。

6.7 通知主控室人员，用自控调节PH
7.0±0.1时，风量调节到80m3/h, 温度调节到36±0.5ºC，稳定10min，开始校DO，等待接种。

6.8 接种前接种前，关闭门窗，对二级种子罐四周，喷洒6%的洁尔灭溶液进行消毒，接种时必须三人配合，接种人员用75%的酒精对手进行消毒，用酒精棉花火焰灼烧接种针，并小开接种针排气阀门，接种针烧好后，接种人员在有火焰燃烧的无菌区内，把接种瓶接
种胶管上的棉花拔掉，并迅速地把胶管插到接种针上，打开接种阀门，同时通知二楼排压人员进行升压和排压，范围为0.05～0.13Mpa之间，接种完毕，重新烧接种针，并用酒精棉花包扎接种针，通知二楼排压人员，开启搅拌，进行正常控制培养。

喷洒消毒液对二级种子罐四周再次进行消毒处理。

6.9 按生产工艺参数的规定，由主控室人员设定初始风量100 m3/h、温度36±0.5ºC、PH
7.0±0.1、罐压0.05±0.001MPa，并用液氨控制PH值，对二级种子进行正常培养。

6.10 待发酵罐进料时，与发酵看罐人员配合，开始对移种管道进行空消灭菌，打开与发酵罐相对应的分配站阀门及其小排辨、种子罐罐底阀小排辨、第一地沟阀及其小排辨、发酵罐接种阀门进口端小排辨，开启移种管道蒸汽阀门，压力上升后，再逐个仔细检查所有相关的阀门和排汽考克，维持压力0.25～0.3Mpa，计时灭菌60min，空消完毕，关闭蒸汽阀门，关小各排汽考克，待压力下降后，缓慢开启移种管道保压风阀门，并开大各排气考克，通风对移种管道降温，等待移种。

6.11 二级种子培养结束时，首先通知主控室人员取消自控，并把调节阀开度设定为50%，关闭氨阀门，把底部进风阀门开大一点，把管道内液氨吹进罐内，然后停搅拌，关闭罐底进风阀门，开保压阀门进行保压，保持罐压0.18～0.2Mpa。

开大降温水阀门进行降温，等待移种通知。

6.12 接到班长和发酵人员的移种通知后，与发酵看罐人员一起，关闭移种管道上的全部排气考克，并关闭移种管道保压风阀门，打开二级种子罐罐底阀门和发酵罐移种阀门，开始移种，开大二级种子罐保压风阀门，控制二级种子罐压力高于发酵罐压力0.1 Mpa，但低于无菌空气压力0.05Mpa，移种3分钟后关闭降温水阀门。

6.13移种完毕，接到三楼发酵看罐人员正式通知，移种结束时，关闭二级种子罐总进风阀门，与三楼发酵看罐人员配合，关闭发酵罐移种阀门，并开启发酵罐移种阀门排汽考克，开启二级种子罐蒸汽阀门，对二级种子罐和移种管道进行简单的的处理。

6.14 二级种子罐凉后，揭开人孔盖，对罐内部进行冲洗，并下罐查罐，待用。

三、发酵岗位
1. 主要任务
做好发酵罐内结构及其相关管道、阀门的检查和保养；与连消岗位配合，对发酵罐及其相关管道、阀门进行空消，并负责培养基的进料、降温和保压；与二级种子人员配合，准时进行发酵罐移种管道的空消和保压降温；三楼看罐人与班长、连消和二级种子人员一起，负责发酵罐的移种工作；监护发酵罐的运行情况，与主控室人员配合，按工艺参数要求，开启罐压、风量、温度、流加糖、消泡剂和PH值自控系统的手动阀门，完成对发酵罐
的自动控制，同时观察自控系统的运行情况，适时实施手动操作；对勾兑好的消泡剂，进行实消和保压降温；与班长一起，完成发酵罐的放罐工作；做好各项基础工作，按清洁生产要求，及时对发酵罐、消泡剂罐以及其它设备设施进行清洁生产工作，保证高效、安全、文明生产。

各发酵罐的运转周期；各罐糖液流加情况；各罐泡沫情况及需注意事项；风量、耗氨及用水情况；发酵过程中存在的其它问题及注意事项；本班需放罐及上罐情况；消泡剂的准备情况；流加糖准备情况。

说明：本车间发酵使用自控系统，所以发酵岗位分为现场人员和主控室人员，需要手动的操作由现场人员来实施，其余由主控室人员来实施。

2.工艺流程图
3. 工艺参数
发酵岗位主要应控制的工艺参数是：发酵过程中，各项参数的设定，监测各公用系统参数是否稳定、设备和管道的空罐灭菌（空消）应控制的灭菌温度、压力和灭菌时间以及培养条件和流加糖的具体控制，根据现有工艺技术和配置的设备设施状况，工艺参数的具体情况如下。

3.1 发酵罐进料时罐压：0.05～0.1Mpa。

3.2 压料时发酵维持罐压力：≤0.4Mpa。

3.3 初体积：150m3发酵罐定容55m3。

3.4发酵接种量：12.72%。

3.5 初糖：10±0.5g/L。

3.6 温度控制：35±0.5℃；放罐前温度由35℃加热至60℃以上，并维持10min。

3.7 PH值控制：6.5～7.0用液氨控制（PH值都是在电脑上的设定值，依据PH计的检测值根据罐情可适当调节）。

3.8 风量控制及流加糖控制：
随着底糖消耗，接种后大概4-6hr溶氧突然上升时开始流加葡萄糖，开始速度0.6t/h,加糖后风量改为1000m³/h，每隔30min按以下操作进行，罐压0.055Mpa，罐压0.06Mpa，搅拌频率42Hz，罐压0.065Mpa，罐压0.07Mpa，搅拌频率44Hz，罐压0.075Mpa，搅拌频率46Hz，罐压0.08Mpa，搅拌频率48Hz，罐压0.085Mpa，搅拌频率50Hz。

每次提完电频后溶氧低于10%进行提风，每次提50m³/h,至最大值。

3.9 控制中保证OD增长，OD在24h接近最大值，OD增长越快，中后期产酸越高。

流量0.6～1.8 m3/hr——不是纯糖，放罐残糖控制在5g/L以下，无特殊情况，尽量不要使糖回升；放罐时残糖≤0.5%。

4、清洁生产标准
4.1 每半月对流加糖储罐内壁彻底清理一次，先用水清洗，然后将内壁上的垢彻底铲除，每月用碱水煮罐一次。

4.2 每周对流加糖和消泡剂管道、消泡剂计量罐空消两次，流加糖储罐每两批空消一次，但流加糖储罐的上料管道要与连消系统一起，每批空消。

4.3 每个月对发酵罐精过滤器进行一次蒸汽灭菌处理，在对发酵罐精过滤器空消前，应处理相对应的二级、流加糖和消泡剂罐的精过滤器。

4.4 每四批次，应打开发酵罐人孔盖，对发酵罐内结构和移种阀门、保压风阀门（加压阀门）、排气管泄压阀门（旁通阀门）、吞沫机风阀门、上料阀门等进行检查，防止渗漏，并打开冷却排管进水阀门、关闭出水阀门，检查有无渗漏情况。

4.5 每批放罐后清理罐内各种沉积物和附着物，用清水冲洗罐内壁，压入碱水，升温至100℃，时间维持1h至2h，可根据罐情适当调整时间。

4.6 每天交接班后，通过发酵取样漏斗给尾气罐加入40%左右的氢氧化钠液体，对尾气罐内的活菌进行杀灭，并用蒸汽控制尾气罐温度70～80℃（控制温度由连消人员负责）。

4.7 向室内空间喷洒5%来苏尔或6%新洁尔灭稀释液，进行消毒处理，每2hr一次，注意不要洒到原材料上面。

用5%来苏尔和6%新洁尔灭稀释液轮流拖地，具体方法和要求：把稀释后的药液泼洒于地面，然后用拖帕直接拖地即可，每班两次。

4.8 取样漏斗消毒方法：取样漏斗使用蒸汽消毒，使取样漏斗中充满蒸汽，约1min 后关闭蒸汽阀门，打开取样阀门，使用取样用具涮洗3次即可，取样后关闭取样阀，打开蒸汽阀对取样漏斗灭菌。

取无菌样时，动作要迅速，以免无菌样不真实（由于接种针很小，取够针头液即可）。

严禁未经消毒处理，便把发酵液从取样漏斗直接排掉，漏斗内要保证蒸汽灭菌，在下次取样前再次开启蒸汽阀门，关闭蒸汽阀门后才能开始取样。

依此循环操作，与料液接触的用具也必须杀菌。

4.9 每天8:00、11:00、14:00、17:00对发酵车间四周的室外环境，喷洒2%的消毒溶液进行消毒处理，春季和夏季可以加大喷洒频次，雨天不喷洒；每周星期一向发酵楼周围撒漂白粉，每周星期五清扫之。

4.10 夜间可从发酵楼上向楼四周喷洒消毒液，每晚两次，注意喷洒安全。

4.11 每半小时应对整个空气系统进行排污排水一次，空气预处理系统的排水工作，由连消人员负责，发酵和二级的过滤器由相应岗位负责。

5、发酵岗位质量标准
5.1 周期30～32hr；PH值
6.5～
7.0；残糖≤0.5%；未染菌。

5.2 发酵液外观：棕色或略黄。

5.3 发酵液感观：无异味，有色氨酸发酵的特殊气味。

6、发酵岗位规范化操作
6.1 发酵液罐的空消、实消及基本操作
6.1.1 放完罐后，关总风阀门，开启排风阀门和地沟阀进行泄压，至发酵罐压力0.05Mpa时，通知连消进汽空消，打开盘管排水阀门。

6.1.2 空消前，应对发酵罐的主要阀门、流量计和人孔盖等进行检查，确认无误后，开始正式空消。

6.1.3 打开盘管风阀门，对盘管排水，打开上料阀，等连消蒸汽进罐后，依次开启蒸汽阀门、底部进风阀门、保压风阀门、排风阀门，待温度上升至120℃时，关闭盘管进汽阀门，关闭底部进风阀，打开罐底阀门及排污阀，进行排污，同时打开所有与罐体和管道相连的排汽考克，排污结束，重新开启底部进风阀，关小罐底阀门，待温度125℃时，开始计时，空消过程中，按上述方法，再间断排污2次。

6.1.4 按生产工艺操作参数书规定的空消时间结束后，首先关闭底部进风阀门，开大罐底阀门，进行充分排污，关闭蒸汽阀门和各排汽考克，适当开大排风阀门排压，待压力。