铰孔

提高铰孔加工质量之浅见
李文武
【摘要】:通过对铰孔加工工艺、加工质量分析,合理改进刀具结构，提高加工精度。

【关键词】:铰孔工艺切削用量质量控制刀具改进提高质量
铰孔在机械制造及装配维修加工中应用广泛，这要求学生在钳工实习中熟练掌握铰孔加工技术，严格控制铰孔质量。

经过实践总结，提高铰孔加工质量就要正确编制加工工艺，合理选择切削用量，对铰孔产生的质量问题进行正确分析、加以控制，对铰刀结构进行必要的改进。

具体方法如下：
一、铰孔工艺
1、提高预加工工序质量
提高预加工孔精度是保证铰孔质量的前提。

必须保证底孔不出现弯曲、锥度、椭圆、轴线歪斜、表面粗糙等缺陷。

2、合理编排工艺过程
对于精度为IT7-IT8、Ra1.6－0.8μm、D＞20mm的孔，其铰孔加工工艺一般为：钻孔→扩孔→（镗孔）→粗铰→精铰。

其中，镗孔是在条件具备的情况下进行的，可以提高孔的直线度、降低表面粗糙度值。

二、合理选择切削用量
1、铰削余量
铰削余量过大，加工时铰刀易折断；铰削余量过小，则不能完全去除上道工序留下的加工痕迹，影响孔的尺寸精度和表面粗糙度。

根据加工经验，在钻床上铰削时（铰削余量/铰孔直径）分别取：0.1mm/3～4mm、0.2mm/5～10mm、1mm/12～16mm和2mm/18～30mm。

2、铰削速度
铰削速度过高或过低均易产生卷屑，影响加工表面粗糙度。

考虑到刀具的寿命，加工孔的质量。

铰孔时根据工件材料选择：v铰＝5～12m/min。

3、进给量
进给量会使工件孔产生表面硬化和粗糙，应加以控制。

根据工件材料的不同，在钻床上铰孔时，f铰＝0.18～1.5mm/r。

三、铰孔存在的质量问题，产生原因及控制方法
1、孔径增大
产生原因：1）铰刀外径尺寸偏大；2）铰削速度过高；3）进给量不当或加工余量过大；4）铰刀主偏角过大；5）铰刀弯曲；6）铰刀刃口粘附着切屑瘤；7）铰刀刃口摆差超差；8）切削液选择不合适；9）安装铰刀时锥柄表面未擦净；10）主轴轴承过松或损坏，铰刀在加工中晃动；11）铰孔时余量偏心，与工件不同轴；
控制方法：1）选择适当的铰刀外径；2）降低铰削速度；3）适当调整进给量或减少加工余量；4）适当减小主偏角；5）更换铰刀；6）刃口用油石修整或进行表面硬化处理；7）控制摆差在允许的范围内；8）选择冷却性能好的切削液；9）安装前将刀柄及主轴锥孔内部油污擦净；10）调整或更换主轴轴承；11）调整同轴度。

2、孔径缩小
产生原因：1）铰刀外径尺寸偏小；2）铰削速度过低；3）进给量过大；4）铰刀主偏角过小；5）切削液选择不合适；6）铰刀磨损部分未磨掉，弹性恢复使孔径缩小；7）铰削余量太大或铰刀不锋利，产生弹性恢复，使孔径缩小；8）内孔不圆，孔径不合格。

控制方法：1）选择适当的铰刀外径；2）适当提高铰削速度；3）适当降低进给量；4）适当增大主偏角；5）选择润滑性能好的油性切削液；6）定期更换铰刀；7）选取适当的铰削余量和刀具切削角度；8）提高孔加工与刀具刃磨的质量。

3、铰出的内孔不圆
产生原因：1）内孔表面有交叉孔；铰刀过长，刚性不足，铰削时产生振动；2）铰刀主偏角过小；3）铰刀刃带窄；4）铰孔余量偏心；5）薄壁工件装夹过紧，工件变形。

控制方法：1）采用不等分齿距的铰刀和较长、较精密的导向套；铰刀的安装采用刚性联接；2）增大主偏角；3）选用合格铰刀；4）控制底孔位置公差；5）采用恰当的夹紧方法，减小夹紧力。

4、孔内表面有明显棱面
产生原因：1）铰孔余量过大；2）铰刀切削部分后角过大；3）铰刀刃带过宽；4）主轴摆差过大。

控制方法：1）减小铰孔余量；2）减小切削部分后角；3）修磨刃带宽度；4）调整机床主轴。

5、内孔表面粗糙度值高
产生原因：1）铰削速度过高；2）切削液选择不合适，未能顺利流到切削处；3）铰刀主偏角过大且刃口不在同一圆周上；4）铰孔余量太大；5）铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；6）铰刀切削部分刃口不锋利，表面粗糙；7）铰刀刃带过宽；8）铰孔时排屑不畅；9）铰刀过度磨损；10）刃口有毛刺、积屑瘤。

控制方法：1）降低切削速度；2）正确选择切削液，经常清除切屑，用足够压力浇注切削液；3）适当减小主偏角，正确刃磨铰刀刃口；4）适当减小铰孔余量；5）提高底孔位置精度或增加铰孔余量；6）经过精磨或研磨达到要求；7）修磨刃带宽度；8）减少铰刀齿数，加大容屑槽空间；9）定期更换铰刀；10）用油石修整刃口。

6、铰刀刀齿崩刃
产生原因：1）铰孔余量过大；2）工件材料硬度过高；3）切削刃摆差过大，切削负荷不均匀；4）铰刀主偏角太小；5）铰深孔或盲孔时，切屑未及时清除；6）刃磨时刀齿已磨裂。

控制方法：1）修整底孔的孔径尺寸；2）降低材料硬度或采用硬质合金铰刀；3）控制摆差在合格范围内；4）加大主偏角；5）及时清除切屑；6）注意刃磨质量。

7、铰刀柄部折断
产生原因：1）铰孔余量过大；2）铰削余量分配及切削用量选择不合适；3）铰刀刀齿容屑空间小，切屑堵塞。

控制方法：1）修整底孔的孔径尺寸；2）修改余量分配，合理选择切削用量；3）减少铰刀齿数，加大容屑空间。

8、铰孔后孔的中心线不直
产生原因：1）底孔偏斜，铰刀不能纠正原有的弯曲度；2）导向不良，使铰刀在铰削中易偏离方向；3）铰刀安装偏斜，破坏了铰孔的垂直度。

控制方法：1）采用扩孔等工序校正孔；2）修整铰刀导向部分；3）注意正确操作。

四、改进刀具结构，提高铰孔质量
1、深孔铰刀的改进
铰削深孔（铰刀长度/铰刀直径为：L/D>5）时，经常出现铰刀折断现象，孔的表面质量达不到加工要求，主要原因是深孔排屑困难，堵塞在孔内的切屑容易刮伤已加工表面，并挤坏铰刀刀刃；冷却液不易到达切削区，难以对铰刀进行有效冷却，加剧了铰刀磨损甚至使铰刀折断。

为解决这一问题，需对铰刀的结构进行改进（如下图）。

方法如下：
将标准铰刀的切削部分每隔一齿磨去一段，使切削齿减少一半。

这样增大了容屑空间，使刀具排屑性能大为改善，避免了加工中切屑挤坏刀齿。

刀齿减少后，冷却液可顺利流入切削区，使刀具在加工过程中得到充分冷却，避免刀齿因切削温度过高而卷刃。

改进后的铰刀使用寿命大大提高。

为避免铰刀齿数减少后对加工质量的不利影响，在磨齿时，铰刀校正部分约t/4(t 为刀刃全长)处的一段刀刃仍保留。

2、铰刀几何角度的改进：图1 图2
1）将铰刀切削部分的刃口用细油石研磨成0.1mm左右的小圆角(如图1)，加工时，先用粗铰刀对孔进行粗铰，留精铰余量0.04～0.08mm，然后用研磨后的精铰刀进行精铰，可以降低表面粗糙度值。

为防止铰孔后出现孔径收缩，铰刀可用旧铰刀修磨，其直径比铰孔的直径大0.02mm左右，以抵消铰孔后的收缩量。

2）在塑性较大的金属上铰孔时(如图2)，用油石在铰刀的刃口前面研磨出0.5mm宽的棱带，并形成－2°～－3°的前角，保留刃带宽度为原有的2/3，从而减弱刃口的锋利程度，由于尖角加大，改善了散热条件，而且又不容易崩裂，铰孔的表面粗糙度可以保证在Ra0.8μm以上。

三、结论
铰孔加工过程中所产生的质量问题是普遍存在的，需要对铰孔过程进行必要的控制。

要根据工件材料、加工精度、铰削用量、刀具结构、切削液的选用等情况具体分析。

在实践中不断改进工艺方法，提高铰孔的加工质量和生产效率。