原材料仓库管理规定

原材料仓库管理规定 Document number【980KGB-6898YT-769T8CB-246UT-18GG08】

原料仓库管理制度

一、作业管理

二、储存管理

三、账务管理

四、安全管理

第一节作业管理

一、收料：

1.面料收料：

1)《送货单》：面料收货时，首先必须有面料供应商的《送货单》，《送货单》上必

须信息齐全，包括但不限于以下几项，供应商名称、采购订单号、面料款号、面

料米数、卷数、每卷编号与对应码数/米数等。如果没有《送货单》则要求采购部

同事提供；

2)清点核对：根据《送货单》先核对来料卷数，同时检查每卷面料外包装上是否有我

司面料款号、米数（或码数），否则要求采购部同事通知供应商整改；

3)统计确认：统计来料卷数、米数、汇总总数，确认来料与《送货单》信息一致再签

收，凡存在异常必须第一时间以RTX等文本信息形式反馈给采购部同事，并以实

收数量签收；

1）来料送检：来料签收确认后，将来料存放在指定的待检区，按《送货单》实收数量制作《来料送检单》，将《来料送检单》信息发送给计划、采购、品质等相关部门或人员，同时打印转交给品质部进行检验，并由品质部同事在每卷面料上系上布条、标注每卷款号与数量；

2）来料入库：原料仓主管每天早上打印品质部上传的《来料检验报告》，安排人员将已检验的来料进行移库作业。品质部上传《来料检验报告》一个工作日内必须移库转仓完毕。已检合格的入合格品储存区，二等品、次品入二等品储存区、次品储存

区，不合格需退货的转仓到返货区；原料仓主管根据原料仓仓管签字确认的《来料检验报告》制作系统入库单；同时将入库信息发送给计划、采购、品质等相关部门或人员；所有入库物料必须建物控卡；

1、辅料、包装收料：

1）鉴于辅料、包装种类众多，收料时确定数量可采用以下方法，标准件按整箱或个计数，如缝纫线、胶带等；统一数量的整包/整袋/整卷/整箱，则以称重核对计数的方式按整件计数，如钮扣、织唛、吊牌等；

2）所有辅料、包装外包装上必须有我司款号、数量信息，较小的物料外包装上要贴一个样品，以免发错料；

3）其它收料入库环节参考面料收料要求；

一、发料：

1、生产发料：

1）凭单发料：发料必须凭正规有效的系统领料单，严禁无单发料或者先发料后补单的违规行为；发料必须以系统领料单为准，严禁超量发料，面料允许发料的正负偏差值为10米，当面料实物超过发料单10米以上时必须截断，其它辅料、包装等必须按单发料，严禁多发或少发；

2）送料到点：物料配好后，要将物料送到生产部的物料接收点，并现场与生产部接收人员清点交接；

3）收方签收：将物料送到生产部交接点，待生产部接收人员清点

确认后，必须由接收人签字确认；

4）领料单转交财务：原料仓主管将生产部接收人员签收的领料单财务联交财务部，仓库联自行留存，以便后续查询；

2、外协发料：

1）凭单发料：外协发料必须凭正规有效的系统外发领料单操作，严禁无单发料；严禁超单发料，任何物料都必须按单发料，严禁多发或少发；

2）装车发运：外发物料必须打好包装，以免物料在运输途中被盗损、脏污；外发物料必须按箱/卷编号并称重，做好发料装箱清单；当外发物料采用包车运输时，原料仓人员必须协助装车；

3）《发料记录》或签收回单：凡包车外发物料必须要求签收回单，包车的回单由包车司机带回，给包车司机结算运费必须凭签收的回单为准；物流或快递可不要求签收回单，但必须做好《发料记录》，详细登记每次发料的信息，包括发料日期、装箱清单信息、重量、物流公司、物流单号等，每次外发物料必须将《发料记录》转发给采购部同事，便于采购部与加工厂沟通确认收料情况；

4）外发单转交财务：原料仓主管将原料仓发料人员签字确认的加工厂外发领料单财务联交财务部，仓库联自行留存，以便后续查询；

3、其它发料：

1）除生产发料、外协发料外，原则上只允许设计中心领料与成品仓转仓领料，设计中心领料只允许领色样等少量的物料，不允许领取大批量的物料；

2）其它部门或人员原则上不允许领料，领料必须经特批并得到财务的认可，方可发料；

3）所有发料都必须有正规有效的系统领料单，没有系统领料单，一律不允许出库，否则追究相关人员责任；

4、发料延迟或发料错误处罚：

1）发料延迟处罚：系统领料单审核完毕（审核后原料仓即可看到单据）后的二十四小时内（即一个工作日）必须发料完成，一旦延迟发料则处罚原料仓主管50元，并处罚发料作业人员；2）发料差错处罚：凡发错料（含多发、少发、发错款等）一律处罚原料仓主管50元/次，并处罚相关作业人员；

二、退料：

1、生产与外协退料：

1）无论生产退料或外协加工厂退料，收到退料时要核对退料单与实物是否一致，确认无误方可在退料单上签收；

2）退料必须送交品质产部重新检验，根据品质部出具的《退料检验报告》入到相应的品质等级仓库；

3）根据实际清点确认的退料清单，按品质部的品质判定，将退料单在系统内验收入库；

2、供应商退料：

1）所有来料不合格，品质部判定退货处理的来料，统一堆放在指定的供应商退料区；

2）根据采购部最终确认的供应商不合格品退料通知，原料仓安排退料打包，制作《供应商不合格品退料装箱清单》，制作物流运单，做好EXCEL退料记录，并将含《供应商不合格品退料装箱清单》信息与物流信息的资料转发给采购部同事，便于采购部与供应商对账；

3）原料仓主管要制作《供应商退料记录》，详细记录每批退料的装箱清单信息与对应的物流信息，便于查询印证；

第二节储存管理

一、储位管理：

1、功能分区：按仓库使用功能划分好原料仓办公区、收货区、待

检区、储存区（细分为正品区、二等品区、次品区等）、物流发货区、供应商不合格品返货区、通道等功能区域；

2、大类分区：储存区按面料、辅料、包装三大类进行分区储存；

3、ABC法则：在面料、辅料、包装各大类储存区域内，再按物料

的流动性进行ABC分类，按流动性大小将新品、翻单品、积压品进行储位分配，确保流动性越大的物料摆放在越便于拿取、路径最短的储位，以提升作业效率；

4、区域标示：各区域要进行标示管理，便于识别；

二、品质管控：