现场管理的十大利器

现场管理的十大利器(1)

我们配做主管吗?”——这绝非危言耸听的问题。

企业在过程中，常常出现的一些低级的错误甚至是惨痛教训，这其中一个很重要的原因是主管的失职。这个问题的存在意味着做主管需要具有相当的素质。只要你是主管，就必须思考本书所提及的问题，以找出提高水平的治本之策。

以下企业中常常出现的十大问题，相信不少主管都遇到过：

1.胸中无数。和指挥缺程序，不追踪，少汇报，无，对现有的生产能力未测算，很少做到胸中有数;有的公司有计划无调度，控制力差;有人门前工件堆成山，有人门前无活干;有的人不知道干什么，有的人在窝工。

2.生产不均衡。有人干得快，有人干得慢，明明看到生产线忙闲不均，到处乱糟糟，却不知如何去解决;不但有人忙有人闲，而且有时忙，有时闲;闲时东走西窜，忙时昼夜加班，很难均衡生产;生产前松后紧，秩序混乱，还常常不能及时交货!

3.计划被打乱。临时下发紧急订单，全盘计划打乱，只得采用拆东墙补西墙的办法，甚至将南墙和北墙也拆了。

4.乱。每个工位旁边在制品堆积，工件和工具摆放无序，废弃物乱扔，垃圾遍地;隐患随处可见，物料消耗没有定额，购进的材料常常超过了需要量，仓库里边成品、半成品堆积如山。

5.布局不合理。平面流程重复、交叉、倒流时有发生，工件在做无效的长途旅行;或是拥挤不堪，或是运输路线过长。

6.采购不及时。采购出现问题，生产和质量常常受制于供方，延误交期却又无可奈何。由于原材料质量得不到控制，导致产品质量下降。

7.准备不足。技术工艺准备和防错措施往往不足。新产品匆忙上马，搞出样品，图纸未定型就急忙批量生产，由于生产技术上事先准备不足，埋下批量出问题的重大隐患。平时工艺不能贯彻到位，随意化现象严重;技术薄弱，工艺纪律无人遵守，甚至在生产现场看不到图纸和工艺文件。

8.薄弱。设备维护差，生产一忙就拼设备，许多设备带病运行;工人没有维护设备的常识和习惯，甚至有人不知怎样润滑，油往哪里倒。

9.质量责任事故。经常出现低级(不应该出)的质量责任事故。机构和职责设置不合理，设置做不到预防为主;从不统计质量损失，缺乏质量成本概念;出了生产技术和质量问题，不知道从何入手解决。

10.缺少科学流程。生产和工作流程缺少科学性，部门之间缺乏有效的沟通和控制机制，横向不协调，各吹各的号，工作起来相互扯皮推诿，效率低下，什么事都是老板一人在想，备岗位员工不能各负其责。如此等等，整天脑袋疼!

…………

主管怎样才能找到解决问题的方法?怎样改变落后的局面?怎样才能使规范化?怎样才能有序工作?怎样才能使我们的头脑变得更加聪明?怎样来对症下药?所有这些，显然是主管迫切希望学习和解决的课题。

千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所;现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流;作为者——生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和“两流”作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。

人都有两个脑子，左半脑和右半脑。左半脑长于系统分析，右半脑善于发明创造。如果我们能够交替使用两个脑子，既有系统的思维，又有创造的激情，就可以创出更骄人的业绩。本书的目的，就是为者提供一个分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，你就可以从中获得效率和效益。

如何向要效益?简单讲就是：工艺流程查一查;平面图上找一找;生产线上算一算;动作分析测一测;搬运时空压一压;人机工程挤一挤;关键路线缩一缩;现场环境变一变;目视看一看;自主创新改一改。这是现场改善的十大利器，如果你很好地利用了这十大利器，就会发现，这些利器神力非凡、所向披靡。你会惊喜地看到：工艺路线顺畅了，平面布置合理了，流水线上窝工消失了，工人操作效率提高了，搬运便捷了，生产均衡了，人机结合密切了，变得简单了，一个更快、更好、更短、更顺、更爽的精益生产局面已悄然降临!

作为的主管，除了有分析问题和解决问题的思路和方法外，还需要有做人的品格，对角色的正确认知，领导的胆识、肚量、心态，指挥的艺术和沟通的技巧……简单地说就是用统帅的气度、学者的思维、经济学家的头脑去好工作。

主管怎样才能找到解决问题的方法?怎样改变落后局面?怎样才能使规范化?怎样才能有序工作?怎样才能使我们的头脑开窍?怎样来根治这些疾病?怎样来对症下药?所有这些，显然是主管迫切希望学习和解决的课题。

千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所;现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流;作为者-生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。

人都有两个脑子，左半脑和右半脑，左半脑长于系统分析，右半脑善于发明创造，如果我们能够交替使用两个脑子，既有系统的思维，又有创造的激情，我们就可以创出更骄人的业绩。

二、如何向要效益?

简单讲来就是：工艺流程查一查;平面图上调一调;生产线上算一算;动作分要素减一减;搬运时空压一压;人机效率提一提;关键路线缩一缩;现场环境变一变;目视看一看;问题根源找一找。本文旨在为者提供一个对分析和创造的思路和工具，掌握了它，也许不花一分钱，就可以从中要效率和效益。

1、工艺流程查一查

描述一个过程的步骤和传递路线的图示叫流程图。它包括工作流程和工艺流程两大类，但实质是一样的，用它可以将复杂的过程用形象的图示来表示。工艺流程或工作流程是一个单位工艺或工作的总路线，它形象反映了工艺或工作的程序、部门和工序的连接、判定或检查后的处理程序，到一个企业或一个部门查找问题，应该从流程开始，“顺藤摸瓜”分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停顿，哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化?分析判断流程图每个环节是否处于受控状态?

检验是否能起到把关作用?各部门横向联系是否到位?是否通畅?是否需要构建或增加新的通路?由流程图的各个环节及传递路线，分析现有各部门的工作职能是否到位，是否要对现有机构进行调整或重组?

有道是“框框、菱形加线条组成，但是运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑!加一加，严格把关更牢靠;通一通，部门职能不落空。减一减，换来效率大提高，定一定，有规有矩不争吵!”

2、平面图上调一调

有些在建厂初期就没有对工地布置和设备布置进行过精心设计，或是由于生产的不断发展，设备的不断添置，打乱了布局，或是由于产品结构的变化，造成了厂房或设备布置不合理，从而使产品和工件在生产时运输路线过长，这是每时每刻都在制造浪费的隐患，必须下决心改变。在工艺流程图上是看不到平面路线的，流程图上一个箭头实际可能走几十米，所以还要进一步在平面布置图上去找效益。通过分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，合理调整和设计一种新的布局，来缩短工艺路线和操作者的行走距离，减少不必要的资源浪费。有时，一台设备的移动会带来几十米甚至上百米距离的节省。有时会节省出更多的空间。

3、流水线上算一算

生产线和流水线应该按照一致的节拍进行，生产才能均衡。有的企业生产常常出现“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。造成的原因一个是移动方式不合理，另一个就是节拍不均衡。如果采用顺序移动方式，每干完一批活以后再移到下一个工序，这就会造成下工序的等待和窝工。如果以平行移动方式传递，即干好一个就往下工序传递一个，往往会使效率提高一倍。

一个由许多块长短不同的木板箍成的木桶，决定其容量大小的并非其中最长的那块木板，而是其中最短的那块木板。同样，在流水线上，干得最慢的人就是决定流水线最终效率的人。生产线或流水线的平衡效率=各工序净作业时间的总和/最长工序的作业时间×人员数。很多