动力波湿法脱硫工艺
湿法脱硫工艺应用基本原理详细说明
湿法脱硫工艺应用基本原理详细说明空气中的二氧化硫主要来自煤、石油、天然气等燃料的燃烧，所以在燃烧的过程中控制二氧化硫的排放是非常重要的。
目前，在我国可以采用三种方法脱硫：煤气脱硫、煤燃烧过程中进行脱硫处理、烟气脱硫。
湿法烟气脱硫技术主要是利用吸收剂或吸附剂去除烟气中的二轲化硫，并使其转化为稳定的硫化物或硫。
最早的烟气脱硫技术在本世纪初就已经出现。
近几十年来，国外工业烟气脱硫装置的应用发展很快，我国近年来也开展了烟气脱硫技术的研究，并取得了一定的成果。
脱硫设备的广泛应用，不仅可以有效的控制二氧化硫的排放量，还可以为我国建设和谐社会做出贡献。
本文主要针对湿法脱硫工艺原理进行说明介绍。
1、物理吸收的基本原理气体吸收可分为物理吸收和化学吸收两种。
如果吸收过程不发生显著的化学反应，单纯是被吸收气体溶解于液体的过程，称为物理吸收，如用水吸收S02。
物理吸收的特点是，随着温度的升高，被吸气体的吸收量减少。
物理吸收的程度，取决于气-液平衡，只要气相中被吸收的分压大于液相呈平衡时该气体分压时，吸收过程就会进行。
由于物理吸收过程的推动力很小，吸收速率较低，因而在工程设计上要求被净化气体的气相分压大于气液平衡时该气体的分压。
物理吸收速率较低，在现代烟气中很少单独采用物理吸收法。
2、化学吸收法的基本原理若被吸收的气体组分与吸收液的组分发生化学反应，则称为化学吸收，例如应用碱液吸收S02。
应用固体吸收剂与被吸收组分发生化学反应，而将其从烟气中分离出来的过程，也属于化学吸收，例如炉内喷钙（Cao）烟气脱硫也是化学吸收。
在化学吸收过程中，被吸收气体与液体相组分发生化学反应，有效的降低了溶液表面上被吸收气体的分压。
增加了吸收过程的推动力，即提高了吸收效率又降低了被吸收气体的气相分压。
因此，化学吸收速率比物理吸收速率大得多。
物理吸收和化学吸收，都受气相扩散速度（或气膜阻力）和液相扩散速度（或液膜阻力）的影响，工程上常用加强气液两相的扰动来消除气膜与液膜的阻力。
动力波脱硫技术及其在烧结厂的应用
第３４卷第５期２００９年１０月烧结球团ＳｉｎｔｅｒｉｎｇａｎｄＰｅ¨ｅｔｉｚｉｎｇ１７动力波脱硫技术及其在烧结厂的应用王勇王学东（美国盂莫克（ＭＥｃＳ）有限公司）摘要通过对国内外烧结烟气进行测试和分析，并借鉴动力波成熟的工艺和上百套的工业化经验，对动力波技术进行调整和改进，最终开发出适用于钢铁厂烧结烟气特性的动力波烧结烟气脱硫技术。
此技术具有适应烧结烟气量及ｓＯ：浓度波动大、成分复杂、粉尘含量高、烧结厂脱硫面积有限等特点，是一种操作简单稳定，脱硫效率高，投资少，运行成本低的烧结烟气脱硫技术。
关键词烧结烟气脱硫Ｄｖｎａｗａｖｅ”动力波技术ｌ刖舌随着钢铁产业的不断发展，中国已成为世界上钢铁产量最多的国家之一，但随之而来的环境问题也越来越严重。
为了遏制环境的恶化，国家的环保政策日益严格，对钢铁企业的烟气排放制定了严格的标准，也提出了更高的要求。
因此。
烧结烟气脱硫已成为各企业环境治理的重要目标之一。
但目前烧结烟气脱硫刚刚起步，方法多而杂，很多都是借鉴其他行业的脱硫方法。
而烧结烟气有其独具之特点，如：烟气流量波动大，温度高，粉尘含量不固定等，完全照搬其他行业的脱硫技术，显然不适用，这也是目前钢铁企业脱硫面临的最大问题。
所以，选择适合于钢铁厂烧结烟气脱硫的方法非常重要。
美国孟莫克公司（ＭＥｃＳ）在延续多年脱硫环保经验的基础上，通过对国内烧结烟气进行分析实验，将动力波脱硫技术不断完善改进，使其完全适应了钢铁厂烧结烟气的多种复杂状况。
这为老厂改造及新建烧结厂脱硫，建设绿色钢铁提供了有力的技术支持和保证。
２动力波技术概述动力波逆喷塔技术实际上是一个用于烟道收稿日期：２００８一１２—２２联系人：王勇（２００１２０）地址：上海市浦东南路９９９号新梅联合广场２９楼Ｃ座气脱硫的单元操作技术，它能同时完成烟道气急冷，脱除酸性气体，脱除固体粉尘三个功能，可用于多个工业领域，如烧结厂、冶金工业的炉窑、电厂、水泥厂、工业废弃物焚烧、钛白粉厂、炼焦厂、炼油厂、锅炉等。
动力波湿法脱硫工艺
动力波湿法脱硫工艺现有的湿法烟气脱硫工艺均为外置塔体式，即在锅炉后部的烟道上加装脱硫塔，经过碱液在塔体内部对烟气的的喷淋、洗涤达到脱除烟气中二氧化硫的目的。
一般塔体高度约8m 以上,甚至更高(此高度为保证烟气在塔内的停留时间)。
其缺点：1、浪费材料：由于锅炉烟气温度过高，加上二氧化硫具有强烈的腐蚀作用，所以在塔体的结构、强度方面要求都比较高，一般外塔体用碳钢或用麻石砌筑用以增加强度,内衬防腐材料用以防腐。
2、一次性投资高：单独设立塔体，要延长烟道，一次性投资费用高。
3、运行不可：传统的湿法脱硫工艺，采用的是塔体内喷淋工艺，即通过高压水泵将碱液输送到塔体内，通过喷嘴的雾化，使液滴与烟气中的二氧化硫接触达到脱硫的目的，为保证脱硫效果、保证碱液与二氧化硫气体的充分接触,就需要碱液的雾化程度很高，这样对喷嘴的要求就高,喷嘴使用寿命短。
喷嘴一旦损坏,维修不方便。
4、运行液气比大,脱硫效率低：由于采用喷淋吸收,为保证烟气和碱液的充分接触，必须大量的碱液，液气比通常为1。
5—2，脱硫效率最高达80%。
5、系统阻力大，运行费用高：由于单独设立塔体,增加、改动烟道，增加脱水器,造成系统阻力增大，影响锅炉出力，同时高效雾化也需要高压泵的运行功率增大，所以运行费用就增大.6、管路结垢严重，影响系统运行由于脱硫液采用石灰水,所以在运行过程中会产生硫酸钙附着在管路和喷嘴内部,导致管路堵塞，影响系统运行。
动力波烟气湿法脱硫塔动力波脱硫塔是通过设计适当的洗涤器喉管，来控制烟气在管内的速度，使烟气与碱液在喉管内形成一个泡沫区，在泡沫区内气液充分接触，强烈的湍动使混合强化并使接触面更新，从而获得极高的反应效率.动力波洗涤器不需要碱液的雾化程度过高，而*洗涤器内部形成的湍流达到气、液的充分接触，这样就减少了喷嘴的堵塞了影响脱硫效果，同时也减少碱液泵的运行功率.烟气在动力波洗涤器喉管内流速设计为25—30米/秒。
动力波洗涤塔长度为6—--8m，其中湍动区长度为2。
动力波-湿式除尘设备家族中的新秀
动力波-湿式除尘设备家族中的新秀-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN动力波(DynaWave™) ---湿式除尘器家族中的一枝新秀吴世洲关键词: 动力波介绍随着中国钢铁行业的不断发展，中国已成为世界上钢铁产量最多的国家之一。
但随之而来的环境问题也越来越严重，国家已开始着手对废气排放制定了更高的排放标准, 随着国家对环保要求越来越严格，绿色钢铁已是将来国家环保的一个重要目标，这就对钢铁厂的环保设施提出了更高的要求。
完全照搬照抄其它行业的脱硫、除尘技术明显是不能适用的，针对钢铁厂环境自身特有的特点，如烟气流量波动大，温度高，粉尘含量不固定等些特点，选择一种经济的，高效的，适应钢厂特点的脱硫、除尘技术与设备势在必行。
动力波烟气洗涤技术，是烟气净化领域的一项新技术，是湿法洗涤装置中的一种，具有可靠、新型、实用、综合效益高等优点。
动力波烟气洗涤技术是美国杜邦公司（ Pont Company）在20世纪70年代研发成功的烟气洗涤技术，主要应用于工业废气的处理。
20世纪80年代，孟山都环境化学公司（Environmental chemical company Monsanto）取得该技术的许可证，并应用于硫酸净化工艺的标准设计，取得了极大的成功。
该技术具有设备结构简单、效率高、对烟气的适应范围广、运行稳定、不易结垢等优点，被越来越多的冶炼、发电、化工等企业用来处理烟气中的SO2，使排放的烟气达到环保要求。
目前，世界上已有数百套工业装置应用于废酸回收、冶炼烟气处理、硫酸净化工艺、粉煤锅炉尾气处理，以及二氧化钛酸解等4O多个不同的生产领域。
一，动力波(DynaWave™) 洗涤器装置的结构及工作原理所谓动力波(DynaWave™) 逆喷洗涤技术，实际上是一个用于脱水、除尘的单元操作技术。
动力波洗涤器（或除尘器）有逆向喷射洗涤器、同向喷射洗涤器及泡沫塔洗涤器3种类型。
每一种均应用泡沫洗涤原理，按不同工艺要求而设计制造，其中应用最为广泛的是逆向喷射洗涤器。
湿法脱硫工艺流程和原理
湿法脱硫工艺流程和原理
嘿，朋友！今天咱就来讲讲湿法脱硫工艺流程和原理，这可老有意思啦！
想象一下，那些含有硫的废气就像一群调皮捣蛋的“小恶魔”，到处惹事。
而湿法脱硫呢，就如同一位超级英雄，专门来对付这些“小恶魔”。
先来说说流程吧。
废气这小家伙呀，被送进吸收塔这个“大城堡”里。
在那里面，有神奇的脱硫剂，就像给“小恶魔”喂了特别的“药”，让硫乖乖地被分离出来。
然后呢，经过一系列的处理，干净的气体就跑出来啦，就好像“小恶魔”被驯服后变乖啦！比如我们生活中的工厂烟囱，排放的废气不处理可不行，这不就轮到湿法脱硫大显身手嘛！
再讲讲原理哦。
脱硫剂和硫之间会发生奇妙的化学反应，就像一场精彩的“战斗”。
脱硫剂把硫紧紧抓住，让它无法再作恶。
这就好像两个小伙伴在拔河，脱硫剂用尽力量把硫拉过来，让它不能再乱跑。
哎呀，这原理可真是够神奇的！
你想想看，要是没有湿法脱硫，那我们的环境得变成啥样呀？到处都是硫的污染，那可太糟糕啦！所以说，湿法脱硫真的是太重要啦！我们应该感谢它为我们的环境做出的巨大贡献。
我觉得呀，湿法脱硫工艺流程就像是一场精彩的魔术表演，把有害的东西变得无害。
而原理呢，则是这场魔术背后的秘密魔法，让一切都变得那么神奇又有效。
它就是我们保护环境的有力武器，让我们的生活更加美好和健康！。
MECS公司动力波洗涤塔技术
MECS公司动力波洗涤塔技术动力波技术--- 湿法洗涤的最佳方法目前对于环境空气污染的控制要求越来越严格，所以在石油厂、水泥厂、石灰窑、电厂和化工厂的烟道气中需要除去酸性气体，例如SO2气体和烟气中的粉尘。
在有些情况下，如果允许最终用户改用便宜的含有高硫的燃料能源，例如石油焦炭，则很容易回收花费在便用空气污染控制设备上的投资。
在任何一种情况下，MECS提供的烟气洗涤塔能高效除去烟气流中的SO2或其他酸性气体。
这种动力波产生的泡沫区技术是脱除粉尘、热烟气骤冷和酸气体吸收的最理想的方案。
通常烟气洗涤塔的工作原理市场上有多种类型和式样的烟气洗涤塔和酸性气体吸收塔，但是，几乎所有的湿法洗涤塔的工作步骤如下：•在多数情况下，来自用户的工艺烟气是不饱和的，在酸性气体如SO2脱除前，烟气必须绝热饱和或“骤冷”。
•多数洗涤塔均有一个骤冷段，使液体(典型的是水或洗涤剂)与进入的烟气接触进行绝热饱和或烟烟道气“骤冷”。
•只有烟气骤冷后，才能将酸性气体中的SO2去除，完成此项需要二个步骤：－用洗涤液吸收酸性气体；－酸性气体一旦被吸收，与洗涤液反应生成副产品，该副产品就是从净化的烟气中被除去的生成物。
•所有的洗涤塔在烟气离开洗涤塔前配有除去水滴和反应生成物的功能。
除了酸性气体去除外，用户往往需要去除粉尘，大部分烟气洗涤塔能够除去一部分粉尘，但是另一种设备如文丘里洗涤塔，常用来除去大量的粉尘。
动力波洗涤塔的工作原理关键是逆喷进料管中的烟气和洗涤液之间剧烈的混合：1．烟气从进料逆喷管顶部进入，由上向下流动。
2．洗涤液与烟气逆向接触，洗涤液由下向上喷射。
3．烟气与洗涤液碰撞产生湍流区，在该区域烟气/液体表面进行快速、连续交换。
4．烟气和液体动量平衡，然后液体逆向落下至容器底部。
5．在逆喷进料管出口，烟气转向，由下往上通过塔内的一组除雾器，仅去除遗留的酸滴。
6．烟气通过除雾器后，排出塔。
三种不同功能的洗涤器合为一体减少成本绝大多数用户需求的洗涤器是一种能快速降低入口的烟气温度、脱除酸性气体、脱除粉尘的洗涤塔。
湿法脱硫技术
湿法脱硫技术湿法脱硫技术是一种环保的烟气脱硫方法，它广泛应用于工业和电力行业，用于减少大气中的二氧化硫排放，降低空气污染。
本文将从湿法脱硫技术的原理、工艺和应用等方面进行详细介绍。
一、湿法脱硫技术的原理湿法脱硫技术是利用溶液中的碱性物质与二氧化硫发生化学反应，将二氧化硫转化为可溶于水中的硫酸盐。
主要的反应方程式为：SO2 + Ca（OH）2 → CaSO3 + H2O湿法脱硫技术有两种主要方式，分别是石灰石石膏法和海水脱硫法。
石灰石石膏法是将石灰石干燥研磨成粉末后与烟气中的二氧化硫反应，产生石膏，而海水脱硫法则是通过将海水喷洒到烟气中，利用海水中的碱性物质进行反应。
二、湿法脱硫技术的工艺湿法脱硫技术主要包括烟气净化系统和废水处理系统两部分。
烟气净化系统主要由除尘器、喷射塔和循环泵等设备组成。
烟气通过除尘器进行初步的净化，去除其中的颗粒物和粉尘。
之后，烟气进入喷射塔，喷洒石灰石水浆或海水，与二氧化硫发生反应，形成硫酸盐溶液。
最后，循环泵将硫酸盐溶液回收，净化后再次喷洒到烟气中，循环利用。
废水处理系统用于处理湿法脱硫过程中产生的废水。
废水中含有大量的硫酸盐和其他污染物，需要进行化学处理和沉淀处理，以降低污染物的浓度，使其达到排放标准。
三、湿法脱硫技术的应用湿法脱硫技术被广泛应用于工业和电力行业的烟气净化中，主要用于减少二氧化硫的排放量，保护环境。
以下是湿法脱硫技术在不同领域的应用举例：1. 电力行业：湿法脱硫技术被广泛应用于火电厂和燃煤发电厂中，用于减少烟气中的二氧化硫排放，降低大气污染。
2. 钢铁行业：湿法脱硫技术可以应用于钢铁生产中的高炉和转炉烟气脱硫，减少二氧化硫的排放，减轻对大气环境的污染。
3. 化工行业：湿法脱硫技术可以用于化工厂废气的治理，降低二氧化硫的排放，保护周边的环境质量。
4. 石油行业：湿法脱硫技术可以应用于炼油厂中，减少烟气中的硫化氢等有害气体的排放，改善工作环境。
总之，湿法脱硫技术是一种重要的烟气脱硫方法，具有广泛的应用前景。
湿法脱硫方案
1. 简介湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，适用于燃煤工业锅炉、电厂、钢铁冶炼等领域。
本文将介绍湿法脱硫的工作原理、设备组成以及操作步骤，以帮助读者了解该技术并合理应用。
2. 工作原理湿法脱硫通过在烟气中喷入脱硫剂，使脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生反应生成硫酸盐，达到脱硫的目的。
其主要步骤包括： - 喷射装置：将脱硫剂雾化成细小颗粒，并将其喷入烟气中。
- 吸收过程：脱硫剂颗粒与烟气中的二氧化硫发生吸收反应，生成硫酸盐。
- 除尘装置：除去吸收过程中产生的颗粒物，以保证烟气排放的环保要求。
3. 设备组成典型的湿法脱硫设备包括以下几个主要组成部分： - 烟气进口：将含有二氧化硫的烟气引入脱硫装置。
- 喷射装置：将脱硫剂通过喷雾器雾化成细小颗粒，并通过喷嘴喷入烟气中。
- 吸收塔：用于脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生吸收反应，生成硫酸盐。
- 循环泵：将脱硫剂循环供应给喷射装置使用，保证脱硫剂的充足和稳定性。
- 除尘器：用于除去吸收过程中产生的颗粒物，以达到烟气排放的环保要求。
- 排气系统：将经过湿法脱硫处理后的烟气排放到大气中。
4. 操作步骤湿法脱硫的操作包括以下几个主要步骤： 1. 脱硫剂配制：根据烟气中的硫含量确定脱硫剂的用量，并将其配制成适当的浓度。
2. 设备检查：检查喷射装置、吸收塔、循环泵、除尘器等设备，确保其正常运行。
3. 启动设备：按照设备的启动顺序逐个启动相关设备，并观察其运行情况。
4. 脱硫剂喷射：逐步调整喷射装置的参数，使得脱硫剂的喷射量和颗粒大小适合脱硫反应的需求。
5. 监测与调整：通过监测烟气中的二氧化硫浓度、脱硫剂的浓度以及排放烟气中的颗粒物等指标，并根据监测结果调整湿法脱硫的操作参数。
6. 停止设备：按照设备的停止顺序逐个停止设备，并进行必要的冲洗和维护。
5. 注意事项在使用湿法脱硫技术时，需要注意以下几个方面的问题： - 脱硫剂选择：根据燃煤的硫含量和其他操作要求选择合适的脱硫剂，并保证其供应的稳定性。
湿法脱硫工艺的特点
湿法脱硫工艺的特点湿法脱硫工艺是一种常用于燃煤电厂、钢铁厂等大型工业设施中的空气污染控制技术。
该工艺以石灰石为主要原料，通过喷射喷淋的方式将石灰石与燃烧废气中的二氧化硫反应，从而将二氧化硫转化为硫酸钙和硫酸二钙等可溶于水的化合物，达到脱硫目的。
湿法脱硫工艺具有以下特点：1.高脱硫效率：湿法脱硫工艺可以在短时间内将燃烧废气中的二氧化硫去除，脱硫效率可达到90%以上。
这种高效率的脱硫能力可以有效减少二氧化硫对大气环境的污染，改善空气质量。
2.适用范围广：湿法脱硫工艺适用于各种不同类型的燃烧废气，包括煤炭燃烧废气、重油燃烧废气、天然气燃烧废气等。
无论是高浓度还是低浓度的二氧化硫废气，湿法脱硫工艺都可以有效地进行脱硫处理。
3.产生副产品可利用：湿法脱硫工艺将废气中的二氧化硫转化为可溶于水的硫酸钙或硫酸二钙等化合物，这些产物可以被回收利用。
硫酸钙可以用作建筑材料、肥料等。
通过合理的后续处理，还可以将硫酸钙转化为其它有价值的化学品，进一步提高废气处理的综合效益。
4.设备投资较大：湿法脱硫工艺所需设备投资较大，包括石灰石研磨系统、浆液循环系统、氧化系统、反应器等。
这些设备不仅需要占用较大的空间，而且还需要消耗一定的能源。
因此，湿法脱硫工艺所产生的废气处理成本较高。
5.需要大量水资源：湿法脱硫工艺需要大量的水作为反应介质和洗涤剂，用于石灰石与二氧化硫的反应以及吸收反应产生的副产品。
这就对水资源的供应提出了较高的要求，如果水资源紧缺，湿法脱硫工艺的运行将受到限制。
6.产生废水和污泥：湿法脱硫工艺处理废气时会产生大量的废水和污泥。
废水中含有回收材料及氧化剂等化学品，需要进行处理以满足环境排放标准或循环利用。
而污泥则包含有害物质，需要进行安全处置，增加了废弃物处理的难度和成本。
总之，湿法脱硫工艺是一种高效、广泛应用于燃煤电厂、钢铁厂等工业设施的空气污染控制技术，可以有效去除废气中的二氧化硫，改善大气环境质量。
但投资成本较高，需要消耗大量水资源，同时产生废水和污泥，对环境保护和运维管理提出了一定的要求。
湿法脱硫的工艺流程
湿法脱硫的工艺流程
在火力发电厂以及其他工业领域中，烟气中的二氧化硫被认为是一种有害物质，因此需要对其进行脱除。
湿法脱硫作为一种常用的脱硫方法，其工艺流程主要包括石灰石石膏法和氨法两种方式。
石灰石石膏法
石灰石石膏法是湿法脱硫的一种主要方式，工艺流程如下：
1.吸收阶段：烟气经过预处理后与石灰石浆液接触，使二氧化硫吸收
到液相中生成亚硫酸钙。
2.氧化阶段：亚硫酸钙在氧气的存在下氧化成石膏（硫酸钙）。
3.再循环：石膏与新鲜的石灰浆混合形成再循环的脱硫剂，继续循环
使用。
石灰石石膏法的优点在于工艺成熟，设备较为简单，易于操作和控制，同时产
生的副产品硫酸钙可以进行资源化利用。
氨法
除了石灰石石膏法，氨法也是一种常用的湿法脱硫方法，其工艺流程如下：
1.吸收阶段：烟气经过预处理后与氨水喷淋，二氧化硫在氨的作用下
形成亚硫酸铵。
2.脱氨：将吸收到的亚硫酸铵溶液通过加热和真空操作脱除大部分氨
气，生成硫磺。
氨法的优点在于对烟气中二氧化硫的吸收效率高，处理后废水中相对于石灰石
石膏法更易处理，生成的硫磺也是一种有价值的副产品。
总结
湿法脱硫作为一种重要的大气污染控制技术，在工业生产中发挥着重要作用。
无论是石灰石石膏法还是氨法，都有各自的优点和适用范围。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的脱硫方法，以保证烟气排放符合环保标准，降低对大气环境的影响。
湿法脱硫技术在不断的发展和完善中，将为清洁能源产业的发展做出更大的贡献。
湿法脱硫工艺流程
湿法脱硫工艺流程湿法脱硫是目前常用的脱硫方法之一，通过将煤燃烧产生的SO2与气体中的水分反应，形成硫酸盐，从而达到脱硫的目的。
下面将介绍湿法脱硫的工艺流程。
首先，进入湿法脱硫系统的烟气要经过预处理阶段。
这个阶段主要是通过除尘设备将烟气中的颗粒物和灰尘去除，防止对后续设备和处理过程的影响。
常用的除尘设备有电除尘器和布袋除尘器。
接下来，经过预处理的烟气进入湿法脱硫塔。
湿法脱硫塔是湿法脱硫过程的核心设备，它主要由吸收区和循环池组成。
烟气在吸收区与喷洒下来的脱硫剂接触，发生化学反应。
常用的脱硫剂有石灰石、石膏等。
在化学反应过程中，石灰石中的CaCO3与SO2反应生成CaSO3，并进一步氧化生成CaSO4（石膏）。
通过调节脱硫剂的喷洒量、喷洒方式等参数可以控制脱硫效果。
同时，湿法脱硫塔中的循环池起到储存脱硫液和调节液位的作用。
循环池中的脱硫液可以循环使用，提高了脱硫效率，并且减少了化学品的浪费。
需要注意的是，循环池中的脱硫液会不断吸收SO2，因此需要定期检查脱硫液中硫酸盐的浓度，并添加新的脱硫剂和调节液位。
最后，脱硫后的烟气会经过除尘设备进行再次净化。
这一步的目的是去除湿法脱硫过程中生成的颗粒物和水分，保证烟气的排放达到环保要求。
在整个湿法脱硫过程中，还需要注意一些问题。
首先是脱硫剂的选择，不同的脱硫剂具有不同的脱硫效果和经济性，需要根据具体情况进行选择。
其次是脱硫剂的喷洒量和喷洒方式的控制，要根据烟气中SO2的浓度和流量来调整。
此外，还需要定期对湿法脱硫系统进行检修和保养，确保设备的正常运行。
对于脱硫后的石膏产物，还需要进行处理和利用，避免对环境造成二次污染。
总之，湿法脱硫是一种有效的烟气脱硫方法，其工艺流程包括预处理、吸收反应、循环利用和再次净化。
通过合理控制参数和维护设备，可以实现高效、环保的烟气脱硫。
湿法脱硫工艺流程
湿法脱硫工艺流程
《湿法脱硫工艺流程》
湿法脱硫是一种用于去除燃煤烟气中二氧化硫的成熟技术，其工艺流程主要包括石灰石磨浆制备、石灰石浆液喷淋和氧化吸收、沉淀浆液搅拌反应、沉淀浆液和脱水浆液的处理等步骤。
首先，石灰石磨浆制备是指将石灰石经过破碎、研磨等工艺处理后制成石灰石浆液，以便后续喷淋和氧化吸收使用。
然后，石灰石浆液通过喷淋和氧化吸收装置喷洒到烟气中，将烟气中的二氧化硫氧化成硫酸盐，吸收到石灰石浆液中。
接着，沉淀浆液搅拌反应是将含有硫酸盐的石灰石浆液与草酸盐类添加剂进行搅拌反应，使硫酸盐沉淀成为石膏，并将石灰石浆液中的杂质物质一同沉淀。
最后，沉淀浆液和脱水浆液的处理是将沉淀后的浆液通过过滤、脱水等工艺处理，将石膏和水分分离出来，获得干燥的石膏产品和清洁的水。
通过这一系列的工艺流程，燃煤烟气中的二氧化硫得以高效去除，减少了对大气环境的污染，同时也为工业生产提供了高质量的石膏产品，实现了环境保护和资源循环利用的双重目的。
湿法脱硫工艺流程已经在电力、化工和冶金等行业得到了广泛应用，成为当前燃煤烟气治理的重要技术之一。
湿法脱硫技术介绍20160819
未喷淋时塔内加一层托盘前后速度场图
•吸收塔模型的截面
•< 1/2 平均流速 •平均流速 •>平均流速
喷淋时塔内加一层托盘前后速度场图
33
2.3、高性能吸收塔的除尘性能
除尘效率：
传统电除尘器排放粉尘的粒径分布
喷淋层粒级除尘效率
1、自身除尘作用； 2、凝并粉尘，增加了喷淋层对粉尘的去除。
34
2.4、高效喷淋层及除雾器
。
1.4运行参数对脱硫系统运行的影响
（4）循环浆液固体物浓度 循环浆液固体物浓度通常有浆液密度来表示，从提供适当的晶种和防止结垢的角 度，含固量不小于5%就可，但维持较高的浆液浓度有利于提高脱硫率和石膏纯度，但 过高的含量对泵、搅拌器、管道有较大的磨损，一般取8-20%，我公司设计值一般取 15%。浆液浓度是重要的工艺参数，通过控制浆液的排出量，来使吸收塔内的含固量 稳定在计设值。 浆池中固体物的停留时间在12小时以上，保证石膏的结晶长大，有利于石膏脱水； 浆池的循环停留时间在4-8min，有利于在一个循环周期中，在吸收塔中完成氧化、 中和和沉淀析出反应，有利于石灰石的溶解和利用率。
第一部分 工艺流程与原理
1.1、湿法脱硫在电厂烟气流程中的位置
SCR脱硝 SNCR脱硝 低NOx燃烧技术
高效脱 汞
高效除尘技术 电除尘器
湿法脱硫
1.2、石灰石-石膏脱硫工艺流程图
锅炉原烟 气
烟囱
ESP
Gas/Gas heater
水箱
吸收塔
石膏旋流站 水 脱水机
引风机
氧化空气 石灰石
工艺水箱
石灰石仓
除雾器外型：
平板式：允许流速低
屋脊式：允许流速高;
液滴二次夹带少;
湿法脱硫工艺
湿法脱硫工艺一、工艺概述湿法脱硫是目前应用最广泛的烟气脱硫技术之一，它采用水溶液与烟气接触，利用化学反应将SO2转化为易于处理的固体或液体物质，达到减少大气污染物排放的目的。
本文将详细介绍湿法脱硫工艺。
二、工艺流程1. 烟气进入除尘器进行预处理，去除粉尘和颗粒物。
2. 预处理后的烟气进入吸收塔，在塔中喷洒脱硫剂（通常为石灰浆或碱性酸液），与SO2发生化学反应。
3. 反应后的产物与水形成悬浮液，通过底部排出口流出吸收塔。
4. 悬浮液经过沉淀池或旋流器进行分离，得到固体或液体产物。
5. 分离后的产物进行后续处理（如过滤、干燥等），得到最终产品。
三、设备介绍1. 吸收塔：通常采用圆形或方形结构，内部设置喷淋系统和填料层，用于将脱硫剂喷洒到烟气中进行反应。
2. 沉淀池：通常采用圆形或方形结构，内部设置搅拌器和底部排出口，用于分离产物。
3. 旋流器：通常为圆柱形结构，内部设置旋流装置，用于分离产物。
4. 过滤设备：通常采用板框式或旋转式过滤机，用于对产物进行过滤。
5. 干燥设备：通常采用烘箱或干燥机，用于将湿润的产物进行干燥处理。
四、脱硫剂选择1. 石灰浆：具有良好的脱硫效果和低成本，但需要大量的水来稀释。
2. 碱性酸液：如NaOH、Ca(OH)2等，具有较高的脱硫效果和较低的成本，在一定范围内可自动调节pH值。
3. 活性炭：主要用于去除有机污染物和重金属等。
五、工艺参数控制1. 脱硫剂浓度：影响反应速率和脱硫效果。
通常控制在10%~20%之间。
2. 烟气流量：影响反应时间和产物质量。
通常控制在15000~30000m3/h之间。
3. 烟气温度：影响反应速率和产物质量。
通常控制在50℃~70℃之间。
4. 废水排放：湿法脱硫产生的废水含有一定浓度的SO2和脱硫剂，需要进行处理或回收利用。
六、工艺优缺点1. 优点：脱硫效果好，可达到90%以上；适用范围广，可处理多种燃料的烟气；操作简单，设备维护成本低。
2. 缺点：需要大量的水来稀释脱硫剂，造成水资源浪费；废水排放需要进行处理或回收利用；在高含盐、高灰分等条件下容易出现堵塞和结垢等问题。
湿法脱硫工艺
湿法脱硫工艺
在工业生产过程中，二氧化硫是一种常见的污染物，主要来源于燃烧煤炭等含硫燃料时释放的烟气中。
高浓度的二氧化硫会对人类健康和环境造成严重危害，因此脱硫技术应运而生。
湿法脱硫工艺是一种常用的脱硫方法，其原理和过程值得深入了解。
湿法脱硫工艺利用氧化剂将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐或硫酸，进而达到减少二氧化硫排放的效果。
在湿法脱硫系统中，石灰石常被用作脱硫剂。
石灰石和氧化剂喷入烟气中形成石膏，石灰石被还原，氧化剂被还原，生成二氧化硫，再次参与循环反应。
通过这种连续的化学反应过程，烟气中的二氧化硫被有效去除。
湿法脱硫工艺有其独特的优点。
首先，其去除效率高，可以将烟气中的二氧化硫去除率达到90%以上，有效减少了二氧化硫对环境的危害。
其次，该工艺适用性广泛，不受烟气中二氧化硫浓度的影响，适用于各类含硫燃料。
此外，湿法脱硫工艺可以同时去除烟气中的颗粒物，起到了除尘的作用，保护了大气环境的清洁。
然而，湿法脱硫工艺也存在一些不足之处。
首先，该工艺需要大量用水，处理后的废水含有大量的石膏、氯化钠等物质，需要经过处理排放或者资源化利用，增加了处理成本。
其次，由于氧化剂难以完全还原，可能导致辅助消耗的问题，增加了工艺的复杂性和能耗。
另外，湿法脱硫系统体积较大，占地面积较多，对工业企业的场地要求较高。
随着环保意识的提升和法规的加强，湿法脱硫工艺在工业生产中得到了广泛应用。
为了提高脱硫效率，降低能耗，工程技术人员正在不断探索湿法脱硫工艺的优化和改进。
未来，随着技术的发展和创新，相信湿法脱硫工艺将更加成熟和高效，为保护环境和人类健康作出更大的贡献。
湿法脱硫技术操作流程
湿法脱硫技术操作流程英文回答：Wet Flue Gas Desulfurization (WFGD) Process.Wet flue gas desulfurization (WFGD) is a technology used to remove sulfur dioxide (SO2) from flue gases produced by power plants and other industrial facilities. The process involves using a liquid absorbent, such as limestone or lime, to react with the SO2 in the flue gas and form a solid byproduct, typically gypsum.The WFGD process typically consists of the following steps:1. Gas cooling: The flue gas is cooled to reduce its temperature and increase the solubility of SO2.2. Absorber: The cooled flue gas is passed through an absorber, where it comes into contact with the liquidabsorbent. The SO2 in the flue gas reacts with the absorbent to form a solid byproduct.3. Mist eliminator: The flue gas leaving the absorber passes through a mist eliminator to remove any entrained liquid droplets.4. Flue gas reheat: The flue gas is reheated to prevent condensation and to meet stack discharge requirements.5. Solid waste handling: The solid byproduct from the WFGD process is typically disposed of in a landfill or used as a construction material.Advantages of WFGD:High SO2 removal efficiency.Produces a marketable byproduct (gypsum)。
湿法脱硫的工作原理
湿法脱硫的工作原理
湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，它通过在烟气中喷洒液体吸收剂，使SO2与液体吸收剂发生反应，从而达到去除烟
气中SO2的目的。
工作原理如下：
1. 喷洒液体吸收剂：湿法脱硫中通常使用的液体吸收剂是石灰石浆或石灰乳。
液体吸收剂通过喷嘴喷洒到烟气中，形成微小的液滴。
2. 吸收反应：烟气中的SO2与喷洒的液体吸收剂中的氢氧化
物（如Ca(OH)2）发生吸收反应，生成硫酸钙（CaSO3）和水（H2O）。
3. 反应产物处理：所形成的硫酸钙与液体吸收剂混合后，会被氧化为不溶性的石膏（CaSO4·2H2O）。
石膏可以通过沉淀、
过滤、离心等方法进行分离和回收。
4. 净化后的烟气：经过湿法脱硫处理后，剩余的烟气中的
SO2浓度大大降低。
这样处理后的烟气可经过烟囱排放，达到环境排放标准。
湿法脱硫的工作原理是利用液体吸收剂与SO2发生化学反应，将其转化为不溶性的物质，从而实现脱硫效果。
这种方法具有操作简单、脱硫效率高、适用于大范围的SO2浓度等优点，
因此在煤电站、冶金、化工等行业得到广泛应用。
动力波喷头的动力波工艺
动力波喷头的动力波工艺概括的说，动力波工艺包括了在一个塔内实现气体急冷，酸性气体吸收，粉尘脱除以及塔内氧化四个过程，其中前三者，即气体急冷，酸性气体吸收，粉尘脱除是在动力波逆喷管形成的泡沫区内同时完成的，而氧化是通过鼓入氧化空气经塔底分布管将亚硫酸盐氧化为硫酸盐，从而在一个塔内完成多个工艺过程，不需增加后续设备，从而简化流程、工艺控制，减少操作维护，节约投资。
特别是对于目前钢铁厂的实际情况，没有预留足够的空间来建设脱硫装置，动力波工艺一塔四用，占地空间少，对已建或新建烧结装置同样适用。
脱硫吸收剂选择对动力波技术是广泛的，具体的项目可根据技术经济合理性来决定。
在动力波工艺中可以选择如石灰，石灰石，烧碱，废碱液，氨水，钢渣等具有一定活性的不同类型的吸收剂。
例如，当采用石灰乳或石灰石做脱硫剂时，动力波工艺设计通常按照至少20%含固浆液浓度的循环液操作，而不会有系统堵塞问题，这也是动力波工艺的另一特点。
烧结烟气变化幅度大，含硫浓度变化范围大，这对一些脱硫技术是不可承受的，根据动力波技术的特点动力波工艺能完全适应，其烟气负荷的操作条件可以在50%-120%之间变化。
动力波设计中材质的选择也是其中一个很大的亮点，因为随着烟气在逆喷管中与吸收液逆向接触，温度的降低，SO2和 SO3气体通过其露点转变而形成冷凝的具有很强腐蚀性的酸滴，在干湿界面处材料的选择必须能承受如此苛刻的工艺条件。
根据动力波技术的特点，这一苛刻条件都限定在逆喷管泡沫区段，因此动力波设计是仅对逆喷管选用耐腐蚀性能好的合金材质，而在反应区后的下游部分如逆喷管下端及塔体等则采用低等级的材料，如FRP，碳钢衬胶等，在工艺设备设计上减少了投资成本。
对浆液系统，动力波工艺管道的设计确保浆液在水平管道的一定流速，使得浆液在管道中流动时处于悬浮状态，避免沉降，从而防止管道系统的堵塞。
为此，管径的选择及合理的流速设计，确保流体在水平管道中的流速大于固体颗粒的沉降速率，但流速也不能过大，否则，会加大管道的磨蚀度，在这一点上，MECS有着非常丰富的经验。
湿法脱硫流程
湿法脱硫流程湿法脱硫是一种常见的烟气脱硫技术，主要用于燃煤发电厂和工业锅炉等燃烧设备的烟气脱硫。
它通过在烟气中喷洒一定浓度的脱硫剂，使脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应，从而将二氧化硫转化为硫酸盐，并将其吸附到脱硫塔中，最终达到减少大气污染物排放的目的。
下面将介绍湿法脱硫的主要流程。
首先，烟气进入脱硫塔，在脱硫塔内，烟气与喷洒的脱硫剂充分接触，脱硫剂主要是氧化钙或氢氧化钙溶液。
在接触过程中，二氧化硫和脱硫剂发生化学反应，生成硫酸盐。
其次，生成的硫酸盐会随着脱硫剂一起被吸附到脱硫塔内的填料上，填料一般采用塔板填料或环状填料，填料的作用是增大接触面积，有利于脱硫剂与烟气的充分接触和反应。
然后，随着时间的推移，脱硫塔内的硫酸盐会逐渐沉积，形成硫酸盐浆液。
为了保证脱硫效果，需要定期清理脱硫塔内的硫酸盐浆液，一般采用排泥系统将浆液排出。
最后，排出的硫酸盐浆液会进入脱硫系统的后处理单元进行处理，通常采用浓缩、结晶和干燥等工艺，将硫酸盐浆液转化为干粉状的硫酸盐产品，以便于运输和处置。
总的来说，湿法脱硫流程主要包括烟气脱硫塔、脱硫剂喷洒系统、填料层、排泥系统和后处理单元等部分。
通过这些部分的协同作用，能够有效地将烟气中的二氧化硫转化为无害的硫酸盐，达到减少大气污染物排放的目的。
在实际应用中，湿法脱硫技术具有脱硫效率高、适用范围广、操作维护方便等优点，因此得到了广泛的应用。
然而，也需要注意的是，湿法脱硫过程中会产生大量废水和废渣，需要合理处理，以免对环境造成二次污染。
综上所述，湿法脱硫是一种成熟、高效的烟气脱硫技术，通过合理的工艺设计和操作管理，能够有效地减少燃煤发电厂和工业锅炉等设备的大气污染物排放，对环境保护具有重要意义。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
动力波湿法脱硫工艺
现有的湿法烟气脱硫工艺均为外置塔体式，即在锅炉后部的烟道上加装脱硫塔，经过碱液在塔体内部对烟气的的喷淋、洗涤达到脱除烟气中二氧化硫的目的。
一般塔体高度约8m以上，甚至更高（此高度为保证烟气在塔内的停留时间）。
其缺点：
1、浪费材料：
由于锅炉烟气温度过高，加上二氧化硫具有强烈的腐蚀作用，所以在塔体的结构、强度方面要求都比较高，一般外塔体用碳钢或用麻石砌筑用以增加强度，内衬防腐材料用以防腐。
2、一次性投资高：
单独设立塔体，要延长烟道，一次性投资费用高。
3、运行不可靠：
传统的湿法脱硫工艺，采用的是塔体内喷淋工艺，即通过高压水泵将碱液输送到塔体内，通过喷嘴的雾化，使液滴与烟气中的二氧化硫接触达到脱硫的目的，为保证脱硫效果、保证碱液与二氧化硫气体的充分接触，就需要碱液的雾化程度很高，这样对喷嘴的要求就高，喷嘴使用寿命短。
喷嘴一旦损坏，维修不方便。
4、运行液气比大，脱硫效率低：
由于采用喷淋吸收，为保证烟气和碱液的充分接触，必须大量的碱液，液气比通常为1.5—2，脱硫效率最高达80%。
5、系统阻力大，运行费用高：
由于单独设立塔体，增加、改动烟道，增加脱水器，造成系统阻力增大，影响锅炉出力，同时高效雾化也需要高压泵的运行功率增大，所以运行费用就增大。
6、管路结垢严重，影响系统运行
由于脱硫液采用石灰水，所以在运行过程中会产生硫酸钙附着在管路和喷嘴内部，导致管路堵塞，影响系统运行。
动力波烟气湿法脱硫塔
动力波脱硫塔是通过设计适当的洗涤器喉管，来控制烟气在管内的速度，使烟气与碱液在喉管内形成一个泡沫区，在泡沫区内气液充分接触，强烈的湍动使混合强化并使接触面更新，从而获得极高的反应效率。
动力波洗涤器不需要碱液的雾化程度过高，而靠洗涤器内部形成的湍流达到气、液的充分接触，这样就减少了喷嘴的堵塞了影响脱硫效果，同时也减少碱液泵的运行功率。
烟气在动力波洗涤器喉管内流速设计为25—30米/秒。
动力波洗涤塔长度为6---8m，其中湍动区长度为2.5m。
动力波脱硫塔根据现场需要，可水平安装，也可竖直安装，作为烟道的一部分，直径仅为烟道的1.3倍。
循环液：
循环液采用“双碱流程”工艺，主要是是为了克服循环液系统容易结垢的弱点和提高SO2的去除率。
系统运行前，将循环池中灌满一定浓度的NaOH和Ca（OH）2溶液，系统运行时，烟气中的SO2与循环液中的Ca2+和OH-反应，生成Ca（SO4）2和水，其中硫酸钙沉淀在循环池中，可定期打捞，只有OH-参加系统反应，所以不会出现系统结垢堵塞现象，不够的OH-由添加的Ca（OH）2提供，NaOH只作为置换剂，不会导致数量损失。
这样，既能避免系统的结垢，又能提高脱硫效果。
工艺图：
该工艺优点：
a) 一次性投资少，运行费用低（仅为原设备的2/3造价，因为脱硫塔直径只为烟道的1.3倍，用材少）；
b) 整个设备采用316L不锈钢材质，不需原有的碳钢外塔体，使用寿命长；
c) 动力波洗涤器脱硫效率高，高效的湍流吸收，降低了对喷嘴的雾化要求，减少了喷嘴的堵塞，延长喷嘴使用寿命；
d) 脱硫塔可根据现场空间任意设计形状（弯曲、拐弯均可）；
e) 液气比小，仅为0.5—0.7，即：1标准立方米烟气需要0.5—0.7升的循环碱液；
f) 脱硫效率高达90%以上；
g) 本工艺的设计阻力控制在500Pa以内，符合燃煤锅炉引风机风压富裕量10-20%的要求。
h) 采用双碱法工艺，避免了管路的结垢，保障了系统的长期运行。
i) 喷嘴安装采用抽拉式，检修方便。
运行安全保证：
a) 脱硫塔材料全部采用316L强耐腐蚀材料，运行绝对安全可靠；
b) 系统的故障主要就是喷淋系统故障，而此故障主要又是喷嘴部分。
此系统中喷嘴的安装方式为抽拉式，一但系统出现故障，可从外侧将喷淋管抽出更换；
c) 脱硫系统设立在引风机后部，不会引起风机带水。