蓄电池生产工艺培训

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工序检验要求-对焊工序
1. 适用范围：适用于本公司所有电池。 2. 检验方式：抽检 3. 抽样地点：对焊工序 4. 抽样频次：1次／2小时 5. 抽样数量：10pcs 6. 检验标准： 6.1 焊点饱满圆润,对焊点的厚度。
12AH以下
12AH～33AH 38AH～100AH 110AH～150AH
5. 注意事项：
5.1 勿将极群与电池壳的极性装反。
NEW! 5.2
清除电池壳残絮等杂物。
5.3 注意极板必须在隔板中间，极群必须完全压入电池壳内。
5.4 小心轻放，勿损坏极群和划伤电池壳。
NEW! 5.5 入壳前必须刷拭极群底部以去徐铅灰和其它杂物。
5.6 保证极群插入过程隔板完好。
5.7 坚决制止用斜口钳、尖嘴钳从极群上取橡皮筋，因这样会损坏隔板。
3. 加工要求：
将极群正确装入电池壳，并插到壳底。
4. 步骤：
4.1 准备相应电池壳。
4.2 装壳：
4.2.1取下橡皮筋，检查极群及极群底部是否有铅渣、铅灰及其它杂物，用毛刷刷拭极群底部以去除铅渣、 铅灰及其它杂物，用斜口钳、尖嘴钳进行修剪，去除汇流排上的铅屑、铅渣等，检查合格后将极群 压紧装入电池壳中。
铸铅零件 铸铅焊条
大密电池生产工艺流程
烧焊
修剪 短路测试
装壳
加胶封盖
试盖
对 焊（若需要）
配胶
打码
滴色胶
二次固化
码板
酸液冲洗
纯水制取
配酸
紧固防螺 栓
抽酸
充电
丝印
成品包装
气密检测 加酸
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一 配组
NEW!
1. 目的：将规定型号的正负极板与相应隔板叠配成组。 2. 加工要求： 2.1 隔板U型包覆正极板，要求隔板与极板两侧和顶部余量均匀。 2.2 异性极板间隔平行排列，极耳相对；同性极板平行排列且极耳同侧。 2.3 按“极板、隔板参数表”配组。 3. 步骤： 3.1 按“极板、隔板参数表”配备所生产电池的正负极板及相应隔板。 3.2 准备相应工具，配戴劳保用具。 3.3 按负板→隔板→正板→折起隔板→负板为一个循环的方式，在手（或包板模）上 将相应数量的正负极板，隔板叠配成组。 3.4 配组后的极组用橡皮筋扎好，整齐平放在胶框内。 4. 注意事项: 4.1 配组过程中,将掉块,脱粉,断筋,变形,颜色异常的极板剔除。 4.2 保证隔板毛面朝向正极板。 4.3 保证极板，隔板干燥。生产中极板，隔板用多少开封多少，生产多少配组多少， 严禁过量开封，过量配组而导致极板氧化，隔板吸潮。 4.4 配组后检查隔板无破损，干净，无铅灰附着。隔板无变形，揉皱。 5. 另注: 5.1 双包是指正负极板都包覆隔板。
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工序检验要求-修剪工序
1. 适用范围：适用本公司所有电池。 2. 检验方式：抽检 3. 抽样地点：修剪工序。 4. 抽样频次：1次／1小时 5. 抽样数量：10PCS 6. 检验标准： 6.1 焊接是否牢固。 6.2 是否有铅渣、毛刺、反极。 6.3 隔板是否破损，烧伤。 6.4 隔板是否错位。
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裂纹
正极板不允许有裂纹，负极板允许轻微不透光裂纹。
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极板厚度不 均及露筋
极板两平面不允许有厚度不均现象，露筋不超过5%。
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极板活性物 质脱皮
不允许有脱皮现象。
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负板表 面起泡
允许有轻微小泡，但直径不起过2mm，更不允许超过总面积的1/3。
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白花
单片白班面积不大于1/2且穿透性不超过2格，5AH以上不超过3格。
六 试盖
1. 目的： 1.1 调整极柱及对焊点位置，使其与电池样盖配合完好。 1.2 检查极群，排除短路或反极现象。 2. 加工要求： 2.1 电池壳盖配合平整完好。 2.2 极群无反极、短路等现象。 3. 步骤： 3.1 清除电池壳内的铅渣、灰尘。 3.2 调整极柱及对焊点位置，使其与电池样盖配合完好。极柱要从极柱孔中穿出，并且其
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三 修剪
1.目的：检查极群焊接质量。 2.加工要求： 2.1清除汇流排上的漏铅，及极群表面的铅渣。 2.2调整铅零件及极板位置，确保隔板正中包覆正极板。 3.步骤： 3.1检查极耳焊接质量，将虚焊、冷焊、烧伤等不合格品返回处理。 3.2清除汇流排上的漏铅及表面铅渣。 3.3检查隔板和极板外观，如有破损和烧损，必须返修或更换。 3.4用毛刷除去底部的灰尘。 4.注意事项： 4.1检验合格后，方可放行装壳。 4.2不合格的极群分开存放，返工后方可放回生产线再检。
入壳操作者必须佩戴胶手套，避免大量铅灰进入电池槽中。
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关于中大密电池入壳前用吸尘器清除铅灰的规定
中大密电池电池在烧焊完后入壳前，需要用吸尘器顺沿极群左右两 边各吸几遍，将左右两边的铅渣/铅灰除掉。在入壳后封盖前，用吸尘器将极 群上部的铅渣/铅灰清除干净。每只电池经质检确认无铅渣/铅灰后方可封盖。 以上规定请严格执行！
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Βιβλιοθήκη Baidu
切记：入壳前一定要仔细的检查极群底部是否有铅膏， 铅渣等异物，检查隔板是否有破损！！！并刷拭底部 以去除异物。若隔板有破损，应立即返工更换！
请看正确的操作方式！
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五 对焊
1. 目的：将单体连接成电池。 2. 加工要求： 焊接良好，勿烧伤电池壳。 3. 步骤： 3.1调整乙炔压力为0.05～0.1MPa，氧气压力为0.5～0.6MPa，并备好对焊钳及焊枪。 3.2点火，调整内焰在10～15mm。 3.3左手用对焊钳紧夹相邻两格的对焊件，对焊钳底部紧靠电池壳隔墙。右手拿焊枪，用外
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！
修剪时注意：
1.铅渣等异物应小心取出， 不可将隔板刺破!
2.将虚焊、冷焊、烧伤等不 合格品返回处理!
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四 入壳
1. 目的：将极群装入电池壳内。
2. 适用范围：33Ah以下（含33Ah）电池。
掉四格。
d、9AH以上极板上半部最多掉四格，下半部最多掉五格。
4
活性物 质松动
从1m处水平落下，掉膏不超过2格。
a、靠极耳部上边框不可以切断。
5
切坏
b、左右边框切坏未超过1/3，活性物质露出不超过两格，可以接收。
c、下边框完全切断，但活性物质未松动者，同时无尖锐毛刺可以接收。
6
气孔
极板的极耳及四边框气孔直径不超过1.5mm,极耳顶部2mm以内可有气孔。
光亮。
NEW! 6.2 无漏铅、铅粒、铅尘、极板无变形，隔板无烧伤，破损。 6.4 极群干净整洁。
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切记：小密烧焊 使用细焊条！
烧焊完的汇流排 平整，饱满
烧焊前将模盒 压紧装置压紧
铅零件烧损，
需要返工！
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工艺中有特殊要求的,按要求配组。
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工序检验要求-配组工序
1. 适应范围：适用于所有电池。 2. 检验方式：抽检。 3. 抽样地点：配组工序。 4. 抽样频次：1次／2小时。 5. 抽样数量：10pcs 6. 检验标准:
6.1 正负极板和隔板的数量，尺寸符合“极板、隔板参数表”中相应电池的要 求。
4.2.2 极群装壳，首先倒出电池壳内杂物，对于1*3壳的电池，先装1、3单格，1*6壳或者是2*3壳的电池 先装1、3、5单格，装好压紧后，将电池壳翻转，倒出铅灰，再装剩余单格。(注：极群外层是隔板 的，或2*3壳极群装入后极板是与对面单格中的是平行的，即擦下的铅灰不会落入下一个待装单格， 极群则可按正负极串联的装壳。极群容易装反的，则可同时装两个壳，即一个装1、3、5，另一个装 2、4、6，倒出铅灰，再一组时再补满剩余单格。)
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四周余膏
极板的极耳及四周不允许附有铅膏极耳与板栅的直角边角，不易刷到的地 方允许有少量轻微铅膏。
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板栅毛刺 板栅的四周不允许有毛刺和铅疙瘩，以手触摸不刺手为准。
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起厚、 凸膏
极板不允许有超厚和凸膏现象。
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小密包板使用包 板模
隔板毛面朝向正 极板
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小密电池生产工艺流程
铸铅零件
配组
烧焊
修剪
铸铅焊条
短路测试
一次固化 塞胶圈
加胶封盖 焊校端子
配胶
试盖检查 滴色胶
封面片
酸液冲洗 充电
纯水制取 加酸
配酸
装壳 对焊 二次固化 码板
静置 2020/8/12
出货检测
丝印
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成品包装 3
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简介
本次培训主要内容是铅蓄电池组装生产 工艺操作，要求及方法。 本次培训采用图文结合的方式以增强大 家的记忆
我们始终要牢记：
1.质量是生产出来的，不是检验出来的！ 2.不接受上道工序的不合格品，不把本工 的不合格品流入下道工序！
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序号 缺陷名称
要求
1
极板外观 正极板深褐色，负极板为暗灰色
2
变曲和 变形
单小片两对角线之差、弯曲不能超过1.5mm
二 级 品 极 板 检 验 标 准
a、所有极板极耳下方第一横排最多不超过一格。
b、5AH（含）以下极板上半部最多允许掉二格，下半部份最多允许掉三
3
掉膏
格。 c、5AH以上9AH（含）以下极板上半部最多允许掉三格，下半部最多允许
6.2 正、负极板平行相对，且位于隔板的中央，两侧隔板的余量均匀。 6.3 极板下边框与隔板贴整齐，且保证隔板高出极板的高度如下：
电池型号 DJW型(小密) DJM型(中密) DJ型（大密）
隔板高度(mm)
≥2
≥4
≥8
侧边大于极 板尺寸(mm)
≥1
≥2
≥3
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≧2mm
≧3mm
≧4mm
≧5mm
150Ah以上 ≧5mm
6.2 无虚假焊，无漏铅，铅屑。 6.3 不得烫伤电池壳。
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焊接后一定要保证
焊接的厚度！(烧焊
时铅液与焊钳面相
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平即可） 技术部 蓄电池生产工艺培训-组装
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NEW! NEW!
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NEW! NEW!
NEW!
二 烧焊
1.目的：将极组中同性极耳及铅零件烧焊连接起来。 2.加工要求： 2.1极耳与汇流排，铅零件与汇流排焊接良好，无熔接痕，无包熔。 2.2汇流排表面平整，光洁，无铅渣夹杂。 3.步骤： 3.1备好焊枪、铅焊条、铅零件、配戴劳保用具。 3.2将极组插入干净的模盒中，要求同性极耳排放于同侧，压紧极组，放上压条，合上 梳板，必要时可用橡皮槌（木槌）平行轻敲梳板，直到梳板、压条与极耳完全配合，装 上铅零件。 3.3打开乙炔开关，点燃焊枪，调节氧气开关，使火焰适合于烧焊要求。 3.4右手正握焊枪，枪头低垂，与梳板呈一定角度，左手拿焊条，用焊枪外焰烧熔极耳， 并添加烧熔焊条，铅零件根部加烧1～2遍，使铅液面与梳板面平齐。 3.5极组烧焊完毕，先关乙炔，再关氧气，倾倒梳板表面铅渣，并用有色铅笔在正极汇 流排上做标记，扳开压条，拉开梳板，取出极群，再继续下一极组烧焊。 4.注意事项： 4.1装卸梳板时，注意不要损伤隔板和极板，汇流排不得变形。 4.2注意避免烧伤铅零件及汇流排，有烧损的必须返工。 4.3要求梳板，压条和极耳完全配合，以免发生漏铅。 4.4按加工要求，自检合格后方可流入下一工序。 4.5遵循乙炔、氧气使用安全规范。
中密电池生产工艺流程
铸铅零件
配组
烧焊
修剪
装壳
铸铅焊条
短路测试
打码
铣大盖（若需 要）
套胶圈 配胶
试盖
对焊
加胶封盖
一次固化
焊校端子
滴色胶
二次固化
酸液冲洗
纯水制取
配酸
封面片
充电
加酸
气密检测
码板
抽酸
静置
出货检测
丝印
成品包装
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配组 一次固化 焊校端子 静置 出货检测
焰烧熔对焊件，待铅液凝固后即松开对焊钳，并用水冷却对焊钳，待水份挥发后，再开 始焊接下一个，如此反复操作。 4. 注意事项： 4.1焊接时，勿将铅液漏入电池壳内。 4.2勿烧坏隔板和电池壳。 4.3勿将水滴落入电池极群中。
NEW! 4.4 烧焊后必须保证焊接的厚度！
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工序检验要求-烧焊工序
1. 适用范围：适用于本公司所有电池。 2. 检验方式：抽检。 3. 抽样地点：极群焊接工序。 4. 抽样频次：1次／2小时 5. 抽样数量：10PCS 6. 检验标准： NEW! 6.1 汇流排和极耳必须牢固地完全熔接在一起，不可有虚假焊。汇流排表面平整，