车轮退卸压装工艺

车轮退卸、压装工艺1 设备、工器具及消耗料

1.1 设备及工装

1.2 工具

1.3 消耗料

2 作业内容和方法

2.1 车轮退卸

2.1.1 检查所有工装设备，保证状态良好。

2.1.2 用扳手从两侧车轮的注油孔上将螺堵卸下，并清洁注油孔，确保注油孔中无杂物。

2.1.3 将高压油泵注油嘴旋入齿轮箱侧车轮注油孔（若为拖车轮对则旋入任一侧车轮注油孔）。

2.1.4 将轮对吊至轮轴退卸机，平稳放置，注意齿轮箱侧放置位置，用轴颈防护套对轴颈进行有效防护，防止轴端磕碰伤及轴颈镦粗。

2.1.5 将水平仪平稳放置在轴身光洁位置，测量轮对放置是否水平，若不水平，调节退轮设备，保证轮对放置水平；检查轮对与设备压力机构正确接触。

2.1.6 将高压油泵的油管接头与注油嘴旋合（注意连接处的密封），开启油泵加压，当车轮轮毂孔和车轴轴颈结合处均匀地渗出液压油时，开始退卸。

2.1.7 当车轮开始缓缓退出，待轮毂内径中注油槽不再与轮座接触时，及时关闭高压油泵，继续退卸，使车轮从轮座上完全退下，停止退轮机工作；车轮退卸时注意观察压力表，注油时最大压退力不大于10t，停止注油后最大压退力不大于40t 。

2.1.8 待车轮完全退出后，断开压力油管，拆下高压油泵注油嘴，用车轮吊运工装将该车轮吊运至指定位置。

2.1.9 将车轴掉头放置，重复以上工步，退卸另一侧车轮（注意动车轮对必须先退卸齿轮箱侧车轮）。待两侧车轮都退卸后，将车轮放置指定区域；车轴做好轴端及轮座防护，吊运至车轴专用存放架。

2.2 车轴检查

2.2.1 目视检查车轴防尘板座表面缺陷。防尘板座存在棱角、毛刺或锈蚀时，用120#砂布蘸油打磨光滑；其存在的纵向划痕深度不超过1.5mm或擦伤、凹痕总面积在40平方毫米以内且深度不超过1.0mm时，清除毛刺后使用。

2.2.2 目视检查轮座表面缺陷。较浅的表面缺陷用磨石或细砂布蘸油消除；当轮座表面存在严重的缺陷时，应以消除轮座表面所有缺陷为准，对轮座进行机加工。加工后的轮座直径值不得小于φ193 mm (+0.356 / +0.327)；同一车轴两端轮座直径差不超过3mm；轮座粗糙度应在0.8~1.6Ra。

2.2.3 轴端螺纹孔检查。用M16-6H内螺纹通止规逐一检查轴端螺纹孔，通规须顺利旋入螺孔，若通规无法旋入螺孔，用M16-6H的丝锥对螺孔进行手工回旋，直至通规通过；止规须在距端面三环以内止住，注意对螺纹通止情况做好记录。

2.2.4 轴颈检查。用外径千分尺逐个方向测量轴颈尺寸，检查轴颈镦粗情况，若有镦粗且墩粗量不大于0.05mm，则先用锉刀对墩粗部位进行锉削，再用120号砂纸蘸油打磨，如此重复直到墩粗消除；若车轴墩粗量大于0.05mm，利用车刀对墩粗部位进行微量切削，注意控制轴颈尺寸在公差范围内，切削后再用120号砂纸蘸煤油打磨，直到墩粗消除。当轴颈存在毛刺、划痕、磕碰伤等缺陷时，用120号砂纸蘸油打磨划痕以及轴颈根部圆弧锈蚀部位，去除磕碰伤引起的高于原表面的金属，去除毛刺。

2.2.5 轴颈台阶检查。对于轴颈台阶，墩粗修理方法同上，轴颈台阶磕碰伤、划痕等缺陷修理同上。

2.2.6 轴身检查。目视检查轴身表面打痕、碰伤、电打火、磨伤及弹伤缺陷深度不大于1mm，撞伤深度不大于0.3mm。

2.2.7 车轴探伤。在车轴完成外观检查，并对缺陷进行处理后，对车轴轴颈、防尘板座、轮座表面进行磁粉探伤；齿轮箱座、轮座及车轴轴身进行超声波探伤。

2.2.8 完成探伤后，用外径千分尺采用“三面六点”的测量方法，对车轴各部位尺寸进行测量，轴颈直径应在φ120.037m m～120.059mm，轴颈台阶修复后尺寸范围φ109.072mm～φ109.826mm，防尘板座检修后尺寸应在φ138.101m m～φ138.162m m范围内，轮座直径不应低于19

3.327mm。

2.3 轮轴选配

2.3.1 轮座尺寸测量。在轮座上选取三个不同的截面，用外径千分尺在每个截面上测量轮座的直径，每个截面上测量两次，两次测量的直径方向相互垂直，如此重复测量，得到六个轮座测量值，计算六个数值的平均值作为该轴轮座的直径值。

2.3.2 计算轮毂孔直径。根据轮座直径和轮轴过盈量范围为0.298mm~0.356mm，计算轮毂孔加工后需要达到的直径，过盈量应尽量保证在0.30-0.33mm之间，轮孔直径=轮座直径-

过盈量，根据过盈量、车轮直径选择合适的车轮准备加工，同一车轴上的两轮直径之差不应超过0.5mm。

2.3.3 轮孔加工。根据计算所得的轮毂孔直径，调整数控立式车床的加工参数，对轮孔进行加工，加工后检查轮毂孔内侧及边缘是否平整，不允许有毛刺锐边，自检加工部位是否有缺陷。

2.3.4 轮孔尺寸测量。在轮毂孔内侧、中间、外侧各选取一个截面，每个截面分别在0°和90°两个方向上用内径千分尺测量两次数据，取六个数据的平均值作为轮孔直径。用粗糙度测量仪测量，轮孔粗糙度应在0.8~3.2Ra范围内；用半径规测量轮毂内外侧倒角值在

R3～R4mm。

2.3.5 将选配好的车轮、车轴做好相应标记。

2.4 轮对压装

2.4.1 在进行压装前，车轮车轴必须在同一环境下同温8h以上。

2.4.2 用吊轮夹具吊起车轮，拆除注油螺堵及垫圈，用抛光筒软化车轮内孔注油槽的边缘。

2.4.3 检查选配好的车轮轮孔和车轴轮座，应无冲击痕迹或毛刺，使用磨石或细砂纸打磨除去所有微小缺陷；用压缩空气吹净注油孔、油槽、轮孔内表面的铁屑灰尘等杂物。

2.4.4 将轮毂孔和轮座表面涂抹一层专用油脂，再用百洁布和清洗剂对轮毂孔和轮座进行清洁。

2.4.5 将车轴和车轮分别吊至轮对压装机相应工位；在轴颈上套上尼龙压装引导套引导压装；用水平仪检查、调整车轴水平，并用干净的百洁布在轮毂孔和轮座的整个装配表面均匀地涂敷一薄层装配胶二硫化钼。

2.4.6 将车轮套装到尼龙压装引导套上，根据轮对压装机具体的车轮安装程序，将车轮压装到车轴上，动车轮对先压装无齿轮箱一侧车轮（注意观察设备，轮对压装力范围为

600~1110KN，并且应尽量保证压装力控制在900~1100KN之间）。

2.4.7 记录车轴轮座直径、轮孔内径和轮轴过盈量，填写作业记录表。

2.5 轮对检查

2.5.1 轮对内侧距测量。用轮对内侧距尺，在轮对完成压装未吊离压装机时测量一次，吊至轨道后对轮辋内侧分别取三个截面进行测量，取三次测量的平均值作为轮对内侧距值；轮对内侧距应在1353~1355mm范围内。见图1。

2.5.2 轮位差测量。用轮位差尺对轮位差进行测量，如下图1所示，从两轮轮辋内表面到防尘板座端面距离值之差即为轮位差，其值应≤1mm，即a、b之差≤1mm。

2.5.3 车轮横向跳动测量。用百分表测量车轮横向跳动（即端面跳动），横向跳动≤0.5mm。见图1。

2.5.4 车轮径向跳动测量。用百分表测量车轮径向跳动（即踏面跳动），径向跳动≤0.5mm。见图1。

2.5.5 用qR综合测量仪测量轮对qR值、轮缘高、轮缘厚，qR＞7；轮缘高度范围27±1mm；轮缘厚度范围30mm~ 33mm。

2.5.6 轮径值测量。用轮径尺对车轮直径进行测量，每个车轮取三个截面，取三次测量的平均值作为车轮直径；同一轮对两轮轮径差不大于0.5mm。

2.5.7 电阻测量。用电阻测量仪在两个车轮踏面间进行电阻测试，两踏面间电阻≤0.01Ω。

2.5.8 将扭力扳手的标定力矩调节至50N·m，用扭力扳手对每个车轮油堵进行扭力复核，车轮油堵扭力值50N.m，做好扭力标记。