正确的选择孔加工方法
数控加工程序编制铣削编程4孔类零件的程序编制
二、相关知识
（四）孔加工循环指令
举例：如图所示，用此程序加 工xy平面上在z轴方向排列的螺 纹孔M12x1。在此，出发点定 为x30y20，第一个孔与此参考 点的距离为20mm，其他的钻 孔相互间的距离也是20mm。 首先执行循环LCYC83加工孔， 然后运行循环LCYC84进行螺 纹切削。钻孔深度为80mm， 攻70mm。
LCYC60循环指令应用
二、相关知识
（四）孔加工循环指令
N10 G0 G54 G71 G17 G90 Tl Dl ；确定工艺参数 N20 S500 M3 y30 x20 z110 ；回到出发点(任意的) N30 R10l=75 R102=2 R103=72 R104=22 ；定义钻孔循环参数 N40 R105=l R107=82 R108=20 R109=10 ；定义钻孔循环参数 N50 R110=30 R111=10 R127=1 ；定义钻孔循环参数 N60 Rl15=83 R116=30 R117=20 R118=20 Rl19=5 R120=90 R121=20 N70 LCYC60 ；调用线性孔循环 N71 M05;
刀具，从而保孔的尺寸精度和表面粗糙度值。
二、相关知识
（三）孔加工刀具的选用
3）钻削速度V、进给量F的选择 F(mm/min)＝S（r/min）×f（mm/r） S(r/min)＝1000×V／(π×D) (r/min)
钻削进给量F参考值
加工材料
深 径 切削用
刀具直径do(mm)
比
量
灰铸铁
可锻铁、锰铸 铁
l/do
8 10 12 16 20 25 30 35 40
163～229HB (HT100、
HT150)
可锻铸铁 （≤229HB）
孔加工方法有哪些
孔加工方法有哪些孔加工是制造业中常见的加工工艺之一，它在各种机械零部件的制造中起着至关重要的作用。
孔加工的质量和效率直接影响着整个产品的性能和生产效率。
那么，孔加工方法有哪些呢？接下来我们将一一介绍。
首先，最常见的孔加工方法之一是钻削。
钻削是利用钻头在工件上旋转并向下推进的方式来形成孔洞的加工方法。
它可以分为手动钻削和机械钻削两种方式。
手动钻削一般用于小批量生产或修补加工，而机械钻削则适用于大批量生产，具有高效率和一致性的优点。
其次，还有铰削这种孔加工方法。
铰削是利用铰刀在工件上旋转并向下推进的方式来形成孔洞的加工方法。
它一般适用于孔的加工深度较大的情况，能够快速、高效地完成孔的加工。
除了钻削和铰削，还有镗削这种孔加工方法。
镗削是利用镗刀在工件上旋转并在径向移动的方式来形成孔洞的加工方法。
它适用于孔的精度要求较高的情况，能够获得较高的加工精度和表面质量。
此外，还有冲剪这种孔加工方法。
冲剪是利用冲头在工件上冲击的方式来形成孔洞的加工方法。
它适用于对工件表面要求较高的情况，能够快速、高效地完成孔的加工。
最后，还有激光加工这种孔加工方法。
激光加工是利用激光束对工件进行照射的方式来形成孔洞的加工方法。
它适用于对孔的形状和尺寸要求较为复杂的情况，能够实现非常精细的加工。
综上所述，孔加工方法有很多种，每种方法都有其适用的场合和优势。
在实际生产中，我们需要根据工件的具体要求和加工条件来选择合适的孔加工方法，以确保产品质量和生产效率。
希望本文所介绍的内容能够对大家有所帮助，谢谢阅读！。
金属工艺中孔的加工方法主要有哪些？怎么选用？急!
金属工艺中孔的加工方法主要有哪些？怎么选用？急！金属工艺中孔的加工方法主要有:钻孔-一般用在实体有一定厚度的零件镗孔-一般用于较大的箱体类零件，冲孔-一般用于钢板件类零件铰孔-用于有配合的孔钻后铰成。
激光打孔-一般用于要求不高板材厚度不大的工件，效率很高。
气割割孔-用于非常粗造的孔。
常见的金属材料金属材料成型方法金属工艺学是一门研究有关制造金属机件的工艺方法的综合性技术学科。
它主要研究：各种工艺方法本身的规律性及其在机械制造中的应用和相互联系；金属机件的加工工艺过程和结构工艺性；常用金属材料性能对加工工艺的影响；工艺方法的综合比较等。
研究在机械制造中金属材料（或坯料、半成品等）的冶炼、铸造、锻压、焊接、金属热处理、切削加工、机械装配等的工艺过程和方法的一门学科。
另有相关书籍。
金属零件的制造工艺流程及注意事项都有哪些？1、金属凝固成型习惯上称为铸造。
铸造是将熔融金属浇注、压射或吸入铸型腔中，待其凝固后而获得一定形状和性能的铸件的工艺方法。
2、金属塑性成形是利用金属材料所具有的塑性变形能力，在外力的作用下使金属材料产生预期的塑性变形来获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。
其工艺常可分为自由锻、模锻、板料冲压、挤压、压制等其性能在工程上常用金属的锻造性表示。
锻造性的好坏，常用金属的塑性和变形抗力两个指标来衡量。
塑性高，变形抗力地，则锻造性好;反之，则锻造性差。
3、金属焊接成形工艺。
焊接是通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使金属材料达到原子结合的一种成形方法。
通常分类是熔焊、压焊、钎焊。
金属焊接工艺~在零件制造过程中，从零件的设计图纸到零件交付，不仅要考虑到数程编程，还要考虑到诸如零件工艺路线的安排、机床的选择、切削刀具的选择、定位装夹等一系列因素的影响，在开始编程前，必须要对零件设计图纸和技术要求进行详细的数控工艺分析，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的质量问题，造成无谓的人力、物力等资源的浪费。
孔的五种加工方法
孔的五种加工方法
《孔的五种加工方法》
嘿呀，今天咱来聊聊孔的五种加工方法，这可真是挺有意思的事儿呢！
你知道吗，就好比我上次看到一个师傅在加工一个零件上的孔。
他呀，先是用钻孔的方法，拿着那个钻头，“呜呜呜”地就往那材料上钻，就像个小战士冲锋陷阵似的，不一会儿就钻出一个孔来啦。
然后呢，他又用了铰孔的方法，用那个铰刀，小心翼翼地在孔里转呀转，感觉就像是在给孔做按摩一样，让孔变得更光滑更漂亮。
接着呀，还有镗孔呢，那个大镗刀就那么“嗡嗡”地工作起来，把孔的尺寸加工得更精确。
还有冲孔呢，“哐当”一下，就把孔给冲出来了，那可真是干脆利落。
最后还有拉孔，就像拔河一样，把孔给拉成型啦。
哎呀呀，这孔的加工方法真是各有各的特点呀，就像我们每个人都有自己的个性一样。
每个方法都在自己的岗位上发挥着重要的作用，为了做出各种各样的好东西贡献着自己的力量呢。
不管是大孔小孔，圆孔方孔，都离不开这些加工方法呀。
哈哈，孔的世界也是很奇妙的哟！
怎么样，这下你对孔的五种加工方法是不是有更形象的认识啦？嘿嘿！。
机加工第四章孔加工
六、拉削（P73）
拉削是一种高生产率的加工方法。加工精度可达IT7， Ra值可达0.8～0.4mm。 拉刀是一种多齿刀具。拉削时，由于后一个刀齿直径 大于前一个刀齿直径，从而能够一层层从工件上切出 金属。拉削过程如P74图4-19所示。 拉削视频 外拉削视频
圆孔拉刀的组成部分及作用（P73）
头部L1：用来将拉刀夹持在机床上并传递动力； 颈部L2：直径最小，拉力过大时在此部位发生断裂； 过渡锥L3：使拉刀容易进入工件的孔中； 前导部分L4：起引导作用，使工件轴线和拉孔轴线重 合； 切削部分L5：承担主要的切削任务； 校准部分L6：没有齿升量，起刮光孔壁和校正孔径作 用； 后导部分L7：保证拉刀最后一齿与工件间的正确位置。 拉孔刀视频
确定孔的加工方案的原则：首选满足技术要求，同时 考虑经济性和生产率等方面的因素。 拟定孔的加工方案比外圆表面复杂，这是因为： 1)孔的类型很多，功用不同，孔径和孔径比及技术要 求相关甚远； 2)孔的加工方法很多，且每一种加工都有一定的局限 性； 3)带孔零件的结构和尺寸多种多样。
一、机床的选用(P77)
铰削加工视频
2、铰削的特点（P70）
1)较高的精度和较低的Ra值：主要是刀具、加余量及切 削条件所致。 2)铰孔纠正位置误差的能力很差； 3)适应小孔和深孔的加工，Φ80mm以上的孔径不宜铰削 加工； 4)铰削的适应性较差：不能加工阶梯孔、短孔，且是定 径刀具。 5)可加工钢、铸铁和有色金属件，但不宜加工淬火件和 硬度较高的材料 。
二、孔的分类（P65）
根据孔的结构和用途，可分为以下几种类型：（如 P65图4－1和图4－2所示） 1、紧固孔和辅助孔：IT12～IT11；Ra值12.5～6.3um。 2、回转体零件的轴心孔：一般是与轴类零件相配合的表 面或是其它表面的基准面。对精度要求很高。 3、箱体支架类零件的轴承孔：孔本身尺寸精度及Ra值均 要求很高；孔与孔、孔与基准面之间也有很高的位置 精度要求。
孔的加工方法有哪些
孔的加工方法有哪些孔的加工方法有很多种，下面将逐一介绍其中一些较为常见和常用的方法。
一、钻孔。
钻孔是最基本、最常见的孔加工方法之一。
钻孔的主要工具是钻，通常是使用手动或机械钻来实现。
钻孔可以用于加工各种材料，如金属、木材和塑料等。
钻孔可分为常规钻孔和深孔钻孔。
常规钻孔主要用于加工孔径较小的孔洞，而深孔钻孔则用于加工深孔孔洞。
二、镗孔。
镗孔是一种通过旋转刀具来加工孔洞的方法。
这种方法主要用于加工较大直径或较大长度的孔洞。
镗孔的刀具称为镗刀，它与被加工的孔洞有几乎相同的形状和尺寸。
镗孔通常分为手动镗孔和机械镗孔两种方式，在机械镗孔中，有进给镗孔和振动镗孔等不同的方式。
三、铰孔。
铰孔是一种用于加工内螺纹孔和螺旋槽孔的方法。
这种方法主要通过铰刀进行加工，铰孔可以将孔洞加工成不同规格的螺纹或槽。
铰孔的方式有手动铰孔和机械铰孔两种。
四、扩孔。
扩孔是通过专用的工具对已经存在的孔洞进行加工，使其直径变大的方法。
这种方法通常用于调整孔洞的尺寸或加工锥形孔洞。
扩孔的工具有扩孔钻、扩孔机等。
五、插孔。
插孔是通过插削和切削来加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工较大直径和深度的孔洞。
插孔使用的刀具通常为铣刀或孔镗刀。
插孔可分为轮廓插孔和径向插孔两种方式。
六、滚花孔。
滚花孔是通过滚花刀具沿孔壁进行旋转来加工出带有滚花形状的孔洞。
这种方法主要用于装饰和美化材料表面。
七、激光孔加工。
激光孔加工是一种利用激光器对材料进行烧蚀来加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工高硬度和高耐磨材料，如金属合金和陶瓷等。
八、放电加工。
放电加工是一种利用电火花放电的方式加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工硬度较高的材料，如工具钢和硬质合金等。
九、冲孔。
冲孔是一种利用冲压机械对材料进行冲压，形成孔洞的方法。
这种加工方法通常适用于薄板材料，如金属板和塑料片等。
总之，孔的加工方法有很多种，每种方法都有其适用的材料和特定的加工需求。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的孔加工方法来进行加工。
高精度孔的加工方法
高精度孔的加工方法
高精度孔的加工方法是指对于精度要求较高的孔进行加工的方法，例如在精密机械、航空航天、高速列车等领域中需要使用的孔。
高精度孔的加工需要保证孔的直径、圆度、表面质量等指标都达到一定的要求。
目前常见的高精度孔加工方法有以下几种：
1. 珩磨加工：珩磨是一种高速旋转的研磨工艺，通过磨头在被加工物表面的摩擦作用中去除材料，从而达到加工目的。
珩磨加工可以在孔内进行，可以加工出高精度圆度的孔。
2. 钻孔加工：钻孔是最常见的孔加工方法之一，可以使用林格曼钻头等工具进行。
钻孔加工可以达到较高的精度要求，但是对于深孔加工会出现偏差的问题。
3. 放电加工：放电加工是一种特殊的非机械加工方法，通过电火花放电来将被加工物表面的材料溶解或脱落，从而达到加工的目的。
放电加工可以加工出高精度的孔，但是加工速度较慢。
4. 激光加工：激光加工是一种高精度的非机械加工方法，通过激光束直接照射被加工物表面，将材料蒸发或熔化，从而达到加工目的。
激光加工可以加工出极高精度的孔，但是设备价格高昂，适用范围有限。
- 1 -。
孔的加工方法
孔的种类 运水孔
铣床 无
深孔钻 深度大于180
摇臂钻 深度小于180
2
顶针孔
¢2~3，要钻铰
¢3以上的顶针孔
无
3
镶针孔和司 筒孔
无
无
无
4
斜顶杆孔
无
钻穿丝孔和避空孔
无
5推杆孔无来自钻避空孔无6
圆形儴件孔
无 小于¢16且深度小 于150
钻穿丝孔和避空孔
无
7
螺丝过孔
¢16~25
¢16~25
线割 无 1：工件要淬火，2：单件工件的顶 针距料位边小于0.50MM。3：小于¢2 的孔 所有孔线割，要求割一修三。但如 只线割镶针孔的面框前模。孔开粗 后EDM出
CNC
要突破CNC钻铰孔的工艺
全部线割
后期要研究五轴深孔钻加工
无法CNC加工的孔
CNC钻出（已避空）
¢25以下孔
大于¢25
无
无
技术要求
1：所有顶针孔。司筒孔、镶针孔和镶件孔的封 胶位长度为孔的直径3倍，且在10~30MM内（CNC 加工部分钻孔不开粗） 2：工件大于600*100*250的所有避空孔由深孔 钻加工，否则可考虑由摇臂钻或铣床加工。 3：司筒孔、顶针孔出柱位时要由工艺标出封胶 位高度，以方便加工避空孔。 4；工艺定加工方法时要考虑以下因素： 4.1：工件是否要淬火？ 4.2：何种孔类、 4.3：工件大小， 4.4：孔径大小。 4.5：工件材料， 4.6：中心距要求。 5：左边所有加工的孔位由铣床、深孔钻和摇臂 钻孔的孔位大小必是标准的公英制孔，否则由 线割出。
孔加工的操作要点及要求
孔加工的操作要点及要求一、前言孔加工是机械加工中常见的一种工艺，其应用范围广泛，包括汽车、航空、船舶等各个领域。
然而，孔加工的质量和效率直接影响着产品的质量和生产成本。
因此，正确掌握孔加工的操作要点及要求对于提高产品质量和生产效率至关重要。
二、孔加工的操作要点1. 选择合适的刀具在进行孔加工之前，首先需要根据被加工材料的性质选择合适的刀具。
常见的刀具有钻头、铰刀、镗刀等。
钻头适用于小直径孔的加工；铰刀适用于大直径孔和螺纹孔的加工；镗刀则适用于精密孔和大深度孔的加工。
2. 确定合适的进给速度进给速度是指每分钟进给长度。
进给速度过快会导致卡刀或烧焦等问题，而过慢则会影响生产效率。
因此，在进行孔加工时需要根据被加工材料和刀具选择合适的进给速度。
3. 控制冷却液的使用在孔加工过程中，冷却液的使用对于降低温度、延长刀具寿命和提高加工质量都有重要作用。
然而，过多或过少的冷却液都会影响加工效果。
因此，需要根据被加工材料和刀具选择合适的冷却液，严格控制其使用量。
4. 控制切削深度切削深度是指每次切削时所去除的材料厚度。
在进行孔加工时，需要根据被加工材料和刀具选择合适的切削深度。
过大的切削深度会导致刀具磨损和断裂等问题，而过小则会影响生产效率。
5. 确保夹紧牢固在进行孔加工时，需要确保被加工材料夹紧牢固。
夹紧不牢固会导致误差、振动等问题，影响加工质量和生产效率。
三、孔加工的要求1. 加强安全防护孔加工是一项高风险作业，必须严格遵守安全操作规程。
操作人员应穿戴防护装备，并确保机器设备的安全性能良好。
2. 保持加工环境整洁孔加工过程中会产生大量的切屑和废料，容易造成环境污染和安全隐患。
因此，需要及时清理加工现场，保持环境整洁。
3. 加强维护保养机器设备的维护保养是确保孔加工质量和生产效率的关键。
操作人员应定期检查设备的各项性能，并及时进行维修和更换。
4. 提高加工精度孔加工的精度直接影响着产品质量。
因此，在进行孔加工时需要严格控制各项参数，提高加工精度。
高速钢打孔的正确方法
高速钢打孔的正确方法高速钢是一种高硬度、高强度的钢材，广泛用于制造工业刀具、模具和冲压件等。
在加工过程中，高速钢打孔是一项常见的操作。
然而，高速钢的硬度和脆性也给打孔带来了困难。
为了获得高质量的孔洞和保护工具，我们需要掌握正确的打孔技巧。
1. 选择合适的钻头高速钢的硬度和脆性要求我们选择专用的高速钢钻头。
这种钻头具有高硬度、高韧性和高热稳定性，并能适应高速钢的高速旋转。
在选择钻头时，我们需要考虑孔径大小、孔深、材料硬度和钻头类型等因素。
2. 加强冷却润滑高速钢的加工温度很高，容易导致钻头磨损、变形和断裂。
因此，加强冷却润滑是非常必要的。
我们可以使用切削液、水、油和空气等不同的冷却润滑剂来减少摩擦热和热变形。
在使用过程中，应保持冷却润滑剂的充足和稳定，以保证高速钢的寿命和效率。
3. 控制钻孔速度高速钢钻头的旋转速度应适合材料硬度、孔径大小和冷却润滑剂等条件。
如果速度过慢，会导致钻头倾斜、摩擦过大和热变形等问题；如果速度过快，会导致钻头被磨损和折断。
因此，我们需要根据实际情况控制好钻孔速度，保证高速钢钻头的稳定性和效率。
4. 注意切削力和切屑清除高速钢的硬度和脆性会增加切削力，导致钻孔偏斜、断裂和材料损坏等问题。
为了降低切削力，我们可以选择合适的刃角和刃型、缩小刃部切口和采用合适的切削速率等措施。
此外，我们还需要注意及时清除切屑，以保证孔洞质量和钻头寿命。
总之，高速钢的打孔需要掌握正确的方法和技巧。
通过选择合适的钻头、加强冷却润滑、控制钻孔速度、注意切削力和切屑清除等措施，我们可以获得高质量的孔洞和保护工具。
锥孔加工方法
锥孔加工方法
1、锥孔加工方法：
（1）采用铣床进行锥孔加工：
铣床锥孔加工的正确操作，应该从以下几个步骤来完成：
首先调整床身和台面的距离，保证锥孔加工的表面分洞的深度在1-2mm之内；
其次，将工件固定在床身上，将刀具安装到刀架上；
随后，将刀具慢慢降入锥孔加工的表面，控制锥刃到达表面的深度，确保加工精度；
最后，通过控制刀具的长度，将以上步骤一直循环，完成锥孔加工。
（2）采用锥齿钻床进行锥孔加工：
锥齿钻床锥孔加工的正确操作，应该从以下几个步骤来完成：
首先调整床身和台面的距离，保证锥孔加工的表面分洞的深度在1-2mm之内；
其次，将工件固定在床身上，将刀具安装到刀架上；
随后，将锥齿钻床启动，使其最大转速达到10000转/分，慢慢
钻入锥孔加工的表面；
最后，通过控制钻头的旋转方向，将以上步骤一直循环，完成锥孔加工。
（3）采用数控加工中心进行锥孔加工：
数控加工中心锥孔加工的正确操作，应该从以下几个步骤来完成：
首先调整床身和台面的距离，保证锥孔加工的表面分洞的深度在1-2mm之内；
其次，将工件固定在床身上，将刀具安装到刀架上；
随后，启动数控系统，并将刀具移动到锥孔加工的表面；
最后，通过控制刀具的机械运动，将以上步骤一直循环，完成锥孔加工。
2、后处理措施：
对有锥齿钻床锥孔加工的表面，妥善后处理的措施，一般有两种：一是采用陶瓷打磨轮进行表面光洁打磨，二是采用钢丝打磨抛光技术，来使加工表面达到光滑的效果。
孔加工方法概述
孔加工方法A.目的熟悉常见孔加工工艺对孔加工用刀具有大概印象了解部分新的加工方法B.概念实体上的空腔称作孔。
可能是圆的，方的，六角的等等。
这里只讨论金属切削加工的范畴内的孔加工，即通过旋转的刀具（或工件）来获得孔的方法，所以讨论的对象局限于圆孔。
可用于孔加工的通用机床设备：车床、铣床、镗床、钻床。
根据加工工件的外形，所需孔的直径，公差等级，孔深（通孔或圆孔），选择合适的设备和加工方法。
C.实体开孔1.麻花钻Φ20以下规格可以选择莫氏柄或者直柄，Φ20以上一般均为莫氏锥柄。
直柄可以选用钻夹头来夹持，三爪钻夹头本身可以在一定范围内调节，可以适应不同规格的直柄钻头，但是夹持精度比较低。
弹簧夹头也可以用来装钻头，但是每一种规格的钻头需要相应规格的卡簧来装夹。
麻花钻材质有普通高速钢、钒高速钢、钴高速钢、粉末冶金高速钢、硬质合金等。
高速钢类价格相对比较便宜，韧性好，可用于跳动比较大的场合。
硬质合金切削速度快，效率高，但对装夹、冷却和断屑排屑要求很高，一般整体硬质合金装夹后跳动不能超过0.02，否则钻尖容易折断，此外对于长铁屑材料，一般要求内冷，且冷却液压力在10bar以上。
钴高速钢是介于普通高速钢钻头和整体硬质合金钻头之间的一个比较好的解决方案，由于比普通钻头硬度高，更耐磨，所以刃口更耐用，不容易折断；同时与硬质合金钻头相比，又有很好的韧性，不需要保证严格的跳动。
PVD涂层也能提高高速钢钻头的切削速度和寿命，但是一旦重磨，涂层就不起作用。
由于普通钻头容易产生钻偏、钻斜的现象，所以很多时候需要用中心钻预钻引导孔。
因为方便计算，所以一般选用90º锥角的中心钻。
预钻的深度根据孔径计算，要求引导孔口部直径小于钻头直径，这样钻头的刃口先开始切削，而不是钻尖或外刃。
整体硬质合金的钻头不能使用预钻孔，因为整硬钻头均为自定心设计，预钻孔会导致孔质量下降甚至钻头损坏。
2.板钻板钻由钢质刀体和可换刀片组成。
刀片材料可以是高速钢或者硬质合金，并带有涂层。
雕刻机钻孔加工方法
雕刻机钻孔加工方法雕刻机是一种非常常见的机械设备，它可以用来进行各种不同的加工，其中包括钻孔加工。
钻孔加工是雕刻机的一项重要功能，它可以用来在各种不同的材料上进行精准的孔加工，满足不同行业的需求。
在进行钻孔加工时，我们需要注意一些方法和技巧，以确保加工效果和加工质量。
接下来，我将介绍一些雕刻机钻孔加工的方法，希望对大家有所帮助。
首先，选择合适的钻头是非常重要的。
不同的材料需要选择不同材质和形状的钻头，比如对于金属材料，通常会选择硬质合金钻头，而对于木材或塑料材料，可以选择高速钢钻头。
此外，钻头的直径也需要根据实际需要进行选择，直径过大或过小都会影响钻孔的效果。
其次，确定好钻孔位置和深度是进行钻孔加工的关键。
在进行钻孔之前，需要准确地确定好钻孔的位置，并使用工具进行标记，以确保钻孔的位置准确无误。
同时，根据实际需要确定好钻孔的深度，可以使用尺子或者深度计来进行测量，以确保钻孔深度符合要求。
另外，掌握好适当的加工速度和进给速度也是非常重要的。
在进行钻孔加工时，需要根据材料的硬度和钻头的规格来确定合适的加工速度和进给速度。
加工速度过快会导致钻头磨损严重，加工速度过慢则会影响加工效率，因此需要根据实际情况进行调整，以达到最佳的加工效果。
此外，及时清理切屑也是保证钻孔加工效果的关键。
在进行钻孔加工时，会产生大量的切屑，如果不能及时清理，会影响钻孔的质量，甚至损坏工件和钻头。
因此，在进行钻孔加工时，需要配备合适的清洁设备，及时清理产生的切屑，确保加工过程的顺利进行。
最后，进行必要的冷却和润滑也是非常重要的。
在进行钻孔加工时，会产生大量的热量，如果不能及时散去，会导致工件的变形和钻头的损坏。
因此，需要使用冷却液或润滑油进行冷却和润滑，以确保加工过程的稳定进行。
总的来说，雕刻机钻孔加工是一项非常重要的加工技术，它可以用来在各种不同的材料上进行精准的孔加工。
在进行钻孔加工时，我们需要选择合适的钻头，确定好钻孔位置和深度，掌握好适当的加工速度和进给速度，及时清理切屑，进行必要的冷却和润滑，以确保钻孔加工的效果和质量。
孔加工的四种方法
孔加工的四种方法
孔加工是切削加工中常用的一种技术，具有自身的法律规定，一般用来加工承受压力或连接零件的配件，是一种非常重要的加工形式。
孔加工有多种技术，主要有四种方法：切削孔加工，钻孔加工，粗减孔加工和冲孔加工。
首先是切削孔加工，它采用刀具切削来加工高精度的孔，具有良好的精度和光滑程度，且能迅速加工完成，但刀具损耗较大，刃容易磨损，且加工成本较高。
接下来是钻孔加工，它采用工具钻锉出孔洞，具有精密钉比较少、加工速度较快、成本较低等优点，但孔的精度和光滑程度不足，加工的工件材料也有限。
粗减孔加工是比较容易上手的加工方式，采用研磨、抛光等多种方法将加工材料抹减，从而达到加工的目的，可以解决精度等要求，但加工工艺不一定能满足要求，加工速度也较慢。
最后是冲孔加工，这是最常见的孔加工方法，可以根据不同的特性加工得到不同精度的孔洞，能快速获得所需精度，不但价格低廉，而且加工速度快，但受到材料的限制，加工的材料也有限。
综上所述，孔加工有四种常见方法，每种方法都有自身的优势和限制，因此，在采用孔加工时，必须根据具体情况综合评估，合理选择最适合的孔加工方法，以确保质量。
同时，严格把握相关工业环境法律法规，以确保安全，并合理使用和消耗，以降低孔加工成本。
孔位加工方法
高速钢刀具应用（钻头、铰刀）
（一）钻孔
钻孔(drilling) :在工件的实体部位加工 孔的工艺过程 刀具:麻花钻。 机床:钻床、车床、镗床、铣床
台钻的主轴进给由 转动进给手柄实现。
台钻小巧灵活，使 用方便，结构简单， 主要用于加工小型 工件上的各种小孔。
在仪表制造、钳工 和装配中用得较多。
特点图示
一、钻孔
3. 钻削用量
1） 背吃刀量asp
单位：mm
asp do
一、钻孔
3. 钻削用量
2）钻削速度vc
单位：m/min
vc do n 1000
一、钻孔
3. 钻削用量
3）钻削进给量与进给速度：
f 单位：mm/r fz 单位：mm/z Vf 单位：mm/min
钻孔用的夹具
钻孔的工艺特点
• （1）易引偏
a）在钻床上钻孔
b）在车床上钻孔
• 引偏是孔径扩大或孔轴 线偏移和不直的现象。
• 由于钻头横刃定心不准， 钻头刚性和导向作用较 差，切入时钻头易偏移、 弯曲。
• 在钻床上钻孔易引起孔 的轴线偏移和不直；
• 在车床上钻孔易引起孔 径扩大
• （2）排屑困难
• 钻孔的切屑较宽，在孔内被迫 卷成螺旋状，流出时与孔壁发 生剧烈摩擦而刮伤已加工表面， 甚至会卡死或折断钻头。
两个圆弧段的副后刀面
1、麻花钻结构特点
1）横刃较长，横刃处前角为负值切削阻力大，据实验50% 的轴向力和15%的扭距。
2）主切削刃上各点前角不同（靠近钻心处前角为负值）， 切削性能差。
3）钻头的副后角为零，摩擦力大。 4）主切削刃外缘处刀尖角小，刀齿薄弱。 5）主切削刃长，且全刀宽切削，排屑困难。
铰孔的方式有机铰和手铰两种。
孔加工方法
孔加工方法孔加工是机械加工中的一项重要工艺，它在工业生产中有着广泛的应用。
孔是机械零件的重要结构部分，对于孔的加工质量和精度要求很高。
要求孔加工过程具有高效性、精度性和稳定性。
本文将介绍几种常见的孔加工方法。
1.盘式钻床盘式钻床是钻孔的一种常用设备，主要适用于小孔径的钻孔。
它的主要特点是加工效率高，钻孔精度和表面质量较好。
盘式钻床通常采用自动送料和夹紧钻头的方式来进行自动化的钻孔过程，从而提高效率和加工精度。
盘式钻床的结构简单，使用方便，维修保养成本低，是中小型企业的首选设备。
2.数控铣床数控铣床是一种利用数控技术对工件进行铣削的设备，它适用于孔的加工和复杂曲面的加工。
数控铣床具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，可以满足各种复杂的孔加工需求。
数控铣床有多种型号和规格，可以根据加工任务的要求选择不同的型号和规格。
3.钻孔加工中心钻孔加工中心是一种专门用于加工孔的设备，它可以完成多个孔的加工，钻孔、攻丝、镗孔、铰孔等。
钻孔加工中心具有高加工效率、高加工精度和高自动化程度等优良特点。
钻孔加工中心具有多个轴向和多个刀刃，可以快速、精确地完成多种复杂加工任务。
4.激光孔加工激光孔加工是一种非接触式加工方法，通过激光束对工件进行加热、熔化或蒸发，实现孔的加工。
激光孔加工具有加工速度快、加工精度高、环保节能等特点。
激光孔加工可以在各种材料上进行加工，包括金属材料和非金属材料。
5.电火花冲孔电火花冲孔是利用电火花放电的高温、高压效应，在工件表面进行孔加工。
它具有加工精度高、孔径小、工件硬度高、加工效率高等特点。
电火花冲孔适用于各种难加工、高硬度的金属材料和合金材料。
但它的缺点是加工时需要消耗大量的电荷，环保不如其他加工方法。
孔加工是机械加工中必不可少的工艺之一。
了解各种孔加工方法的特点和应用范围，可以为企业的孔加工提供有利参考，选择适合自己企业的加工方法，能够提高加工效率、加工精度和产品质量。
除了以上介绍的常规孔加工方法，还有其他的孔加工方法。
孔的加工方法有哪些
孔的加工方法有哪些孔的加工方法有很多种，根据不同的需求和加工对象，选择合适的加工方法可以提高加工效率和产品质量。
以下是常见的孔的加工方法：1. 钻孔：钻孔是最基本的孔加工方法之一，通过钻头在工件上旋转并施加压力，将钻头逐渐深入工件中，形成所需直径和深度的孔。
钻孔通常适用于加工小直径和长孔，可以使用手动钻床、立式钻床、卧式钻床等设备进行。
2. 镗孔：镗孔是利用回转刀具，以旋转剥削的形式加工孔的一种方法。
镗孔可分为手动镗孔和机械镗孔两种方式。
手动镗孔常用于小型孔的加工，机械镗孔则通过镗床等设备实现，适用于各种尺寸和形状的孔的加工。
3. 铰孔：铰孔是在孔的表面加工切削螺旋槽的方法，通过旋转铰刀，并施加轴向流动来实现。
铰孔通常用于加工与螺纹配合的孔，如螺纹孔、锥孔等。
4. 攻丝：攻丝是在孔内加工内螺纹的方法，通常采用手动或机械操作攻丝刀具，将切削螺纹槽形成所需的螺纹孔。
攻丝广泛应用于机械制造和装配领域。
5. 火焰喷孔：火焰喷孔是利用火焰喷枪产生的高温热源，对工件表面局部加热，使其产生膨胀，再施加机械力，通过物理变形，在工件上形成所需的孔。
6. 激光加工：激光加工是一种高精度的孔加工方法，通过激光束对工件进行瞬时加热和蒸发，从而形成孔洞。
激光加工具有加工速度快、加工精度高的优点，适用于加工小孔和复杂形状的孔。
7. 电火花加工：电火花加工利用高频电脉冲的电火花熔化电极材料和工件，通过电极材料和工件之间的放电，形成孔洞。
电火花加工可以加工任何导电材料，适用于加工硬质合金和高硬度工件。
8. 高速切削：高速切削是通过高速旋转的工具，以快速高效的方式加工孔洞。
高速切削具有加工速度快、表面质量好的优点，适用于加工大批量的孔。
以上是一些常见的孔的加工方法，每种方法都有其适用的场景和优势。
在实际加工过程中，需要根据具体的要求和条件选择合适的加工方法，以提高加工效率和产品质量。
数控车床加工件内孔表面加工方法怎么选择
数控车床加工件内孔表面加工方法怎么选择数控车床加工件内孔表面加工方法怎么选择数控车床加工件内孔表面加工方法较多,常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、车孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等;数控车床加工件内孔加工适用方法：扩孔：扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工,以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值;扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10,表面粗糙度值为~μm,属于孔的半精加工方法,常作铰削前的预加工,也可作为精度不高的孔的终加工;1、钻孔：用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔;钻孔属粗加工,可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11,表面粗糙度值为Ra50~μm;是由于麻花钻长度较长,钻芯直径小而刚性差,又有横刃的影响;2、铰孔：铰孔是在半精加工扩孔或半精镗的基础上对孔进行的一种精加工方法;铰孔的尺寸公差等级可达IT9~IT6,表面粗糙度值可~μm;铰孔的方式有机铰和手铰两种;在机床上进行铰削称为机铰,用手工进行铰削的称为手铰;3、车孔：车床上车孔是工件旋转、车刀移动,孔径大小可由车刀的切深量和走刀次数予以控制,操作较为方便;车床车孔多用于加工盘套类和小型支架类零件的孔;4、镗孔：镗孔是用镗刀对已钻出、铸出或锻出的孔做进一步的加工;可在车床、镗床或铣床上进行;镗孔是常用的孔加工方法之一,可分为粗镗、半精镗和精镗;粗镗的尺寸公差等级为IT13~IT12,表面粗糙度值为~μm；半精镗的尺寸公差等级为IT10~IT9,表面粗糙度值为~μm；精镗的尺寸公差等级为IT8~IT7,表面粗糙度值为~μm;上海市松江丰远是在原松江县骏马五金厂1995年成立的基础上成立的,位于国际大都市上海的西郊;工厂是由三线建设大型军工企业回沪人员创建;二十多年来先后成为几十家内外资企业的配套厂家;以合理的价格、可靠的质量多次成为年度先锋供应商;配套产品远销十多个国家和地区;“合作共赢”是我厂宗旨;我厂主要业务：机械零配件制作,工装夹具制作,铝制吸塑模设计制作,液压阀块制作,橡胶辊制作,工业滚筒制作以及上海地区的机械加工;。
正确的选择孔加工方法【精选文档】
正确的选择孔加工方法大多数人都同意，目前钻削仍然是在各种工件材料上大批量加工孔最常用的加工方法。
当然，对于每一特定尺寸的孔，就需要一种其直径与被加工孔径相差不到千分之几英寸的钻头。
这就意味着，为了加工各种不同尺寸的孔，加工车间必须预备大量钻头。
当被加工的孔径较大,如大于11/2″(38.1mm）时，对孔加工机床的功率和稳定性要求就变得十分重要。
还有一个必须考虑的因素：是需要高效率加工大量的孔，还是仅仅需要加工少量的孔.此外，机床的加工能力和适用刀具的供货能力也是加工车间必须考虑的重要问题.瓦尔特美国公司的产品经理Patrick Nehls指出:“在钻削孔径44。
45mm以下的孔时，采用可转位钻头将非常经济和高效，但超过这一尺寸的孔则很少采用可转位钻头加工，甚至很少采用钻削方式加工。
”在确定采用何种孔加工策略时，山特维克可乐满公司建议考虑以下5个要素：①孔径、孔深、公差、表面光洁度和孔的结构；②工件的结构特点，包括夹持的稳定性、悬伸量和回转性；③机床的功率、转速、冷却液系统和稳定性；④加工批量（10个孔或上百万个孔);⑤加工成本。
一旦确定了需要加工的孔径和孔深，接下来的问题就是完成这些孔加工所需要的机床加工能力和刀具供货能力,这取决于加工车间拥有机床的刀库和自动换刀装置，以及刀具制造商提供的适用刀具。
本文讨论的孔加工范围不包括采用套料钻加工3″～6″（76.2～152.4mm）的大直径孔（如用枪钻加工深孔）以及镗孔加工.除非另有说明,假定孔深一般不超过5倍孔径(5D）。
可钻削加工孔的尺寸上限取决于机床驱动钻头钻入工件材料所需要的功率和稳定性.山特维克可乐满公司的旋转刀具产品经理Bruce Carter解释说：“钻削加工的限制一般取决于机床加工能力,包括机床的尺寸、功率、安装、进给力和扭矩.例如,在考虑机床功率时,确定机床所能提供的整个马力和扭矩范围是非常重要的。
”随着刀具技术、机床技术的发展以及可方便地实现固定路径编程，螺旋插补铣削(即螺旋铣削）、圆周插补铣削和插铣(即Z轴铣削）正成为制造商加工大直径孔和凹腔的有效选择。
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正确的选择孔加工方法大多数人都同意，目前钻削仍然是在各种工件材料上大批量加工孔最常用的加工方法。
当然，对于每一特定尺寸的孔，就需要一种其直径与被加工孔径相差不到千分之几英寸的钻头。
这就意味着，为了加工各种不同尺寸的孔，加工车间必须预备大量钻头。
当被加工的孔径较大，如大于11/2″（38.1mm）时，对孔加工机床的功率和稳定性要求就变得十分重要。
还有一个必须考虑的因素：是需要高效率加工大量的孔，还是仅仅需要加工少量的孔。
此外，机床的加工能力和适用刀具的供货能力也是加工车间必须考虑的重要问题。
瓦尔特美国公司的产品经理Patrick Nehls指出：“在钻削孔径44.45mm以下的孔时，采用可转位钻头将非常经济和高效，但超过这一尺寸的孔则很少采用可转位钻头加工，甚至很少采用钻削方式加工。
”在确定采用何种孔加工策略时，山特维克可乐满公司建议考虑以下5个要素：①孔径、孔深、公差、表面光洁度和孔的结构；②工件的结构特点，包括夹持的稳定性、悬伸量和回转性；③机床的功率、转速、冷却液系统和稳定性；④加工批量（10个孔或上百万个孔）；⑤加工成本。
一旦确定了需要加工的孔径和孔深，接下来的问题就是完成这些孔加工所需要的机床加工能力和刀具供货能力，这取决于加工车间拥有机床的刀库和自动换刀装置，以及刀具制造商提供的适用刀具。
本文讨论的孔加工范围不包括采用套料钻加工3″～6″（76.2～152.4mm）的大直径孔（如用枪钻加工深孔）以及镗孔加工。
除非另有说明，假定孔深一般不超过5倍孔径（5D）。
可钻削加工孔的尺寸上限取决于机床驱动钻头钻入工件材料所需要的功率和稳定性。
山特维克可乐满公司的旋转刀具产品经理Bruce Carter解释说：“钻削加工的限制一般取决于机床加工能力，包括机床的尺寸、功率、安装、进给力和扭矩。
例如，在考虑机床功率时，确定机床所能提供的整个马力和扭矩范围是非常重要的。
”随着刀具技术、机床技术的发展以及可方便地实现固定路径编程，螺旋插补铣削（即螺旋铣削）、圆周插补铣削和插铣（即Z轴铣削）正成为制造商加工大直径孔和凹腔的有效选择。
对于此类加工，钻削可能并非最佳加工方式。
（1）螺旋插补铣削是用铣刀斜向铣入工件毛坯或已加工出的预孔，然后在作X/Y向圆周运动的同时沿Z 轴螺旋向下铣削，以实现扩孔加工。
（2）圆周插补铣削是铣刀围绕已加工预孔的外径或内径以全齿深进行走刀铣削，以实现扩孔加工。
（3）插铣（或Z轴铣削）通过沿着工件的肩壁逐次进行插切，在粗铣出凹腔的同时加工（钻削）出一个新的孔。
“螺旋和圆周插补铣削能够利用有限的机床功率（如10马力[7.5kW]或15马力[11.2kW]）加工出采用普通钻头或可转位钻头无法加工的大直径孔，”英格索尔刀具公司的产品经理Konrad Forman解释说，“为了钻削一个大直径孔，传统的加工方式是首先用一个较小直径的钻头钻孔，然后逐次换用更大直径的钻头扩大孔径。
这就必须购置所需要的各种钻头，并要花费额外的时间更换钻头。
而采用一把铣刀同时在X/Y/Z三轴方向进行螺旋斜坡铣削，可以直接在无预孔的毛坯材料上加工出所需要的孔径尺寸。
”Forman说，只要工艺运用得当，高效铣刀能够加工出圆度在0.0005"（0.013mm）以内并具有良好表面光洁度的孔。
螺旋插补铣削可以使用多种不同类型的标准铣刀，包括方肩铣刀、圆形纽扣铣刀、高进给铣刀、螺旋铣刀等。
大多数现代数控机床都有用于螺旋插补加工的固定循环。
在三轴加工机床中，这种固定循环可以完成X、Y、Z三个轴的快速编程。
此外，CAM软件程序中甚至包括了插补加工所需要的更复杂算法。
“只要用户使用的不是老式的CAM软件包或数控系统，他们就能很容易地生成螺旋刀位轨迹或圆周刀位轨迹。
”英格索尔刀具公司的产品经理William Fiorenza说，“在刀具和模具制造行业，大约60％的数控加工程序是由专业程序员离线编制的，他们能编写出加工效率最高并可实现的刀具轨迹；而另外40％的加工程序则是由训练有素的机械工艺师编写的。
”伊斯卡公司国内培训经理Michael Gadzinski指出，在螺旋和圆周插补加工中，刀片的切削长度和终端用户希望保持的尺寸公差是需要考虑的关键因素。
“可以使用整体硬质合金立铣刀，但通常仅限于加工浅孔，因为刀具夹持问题可能会限制插补加工的深度。
深孔通常是采用可转位硬质合金立铣刀或面铣刀进行加工，以获得更好的表面光洁度和更干净、更平直的孔壁。
”Gadzinski说。
插铣加工的出现已有相当长的时间，而现在正变得日益流行。
“插铣加工受到欢迎的一个原因是现在的机床技术和人机对话式编程使终端用户能够更容易地设定插铣步距，而无需对全部加工G码进行手工编程。
”Gadzinski解释说。
近来，刀具制造商已开始集中力量设计开发具有最佳插铣功能的刀具。
在模具制造业，插铣已被公认为是一种粗铣模具型腔的高效加工方式。
“人们发现，采用插铣进行粗加工能够缩短加工时间，优于通常采用的直线加工方式，”Gadzinski说。
插铣后在工件上留下的棱状刀痕可以通过螺旋铣削或常规的半精加工及精加工予以去除。
螺旋插补铣削是一种高效孔加工方式，正获得越来越广泛的应用。
它要求刀具具有斜坡铣削功能。
与圆周插补铣削相比，当刀具沿Z轴向下进行斜坡铣孔时，向下的螺旋切削运动可以减小作用于刀具上的侧向压力，而圆周铣孔时刀具与工件的整个径向接合面要承受全部切削力。
“当工件上已钻有预孔，而你想将其扩大到某一特定尺寸时，采用圆周插补铣削非常有效，无论被加工孔是通孔还是盲孔。
”山高刀具公司的产品经理Jim Minock解释说，“首先将刀具插入孔中直至全刀深，然后围绕孔进行全圆周铣削。
如果需要继续增加孔的深度，可以降低刀具位置，然后重复进行圆周铣削，直至将整个工件铣通。
”对于可能采用的孔加工策略，唯一的限制是程序员和机械工艺师的想象力和编程技巧。
以在28″（711.2mm）厚的4140材料工件上加工一个12″（304.8mm）的通孔为例，山高刀具公司通过采用螺旋插补斜坡铣削替代扁钻/插铣工艺，能为用户缩短2小时以上的加工时间。
用户原来采用的工艺是先用8″（203.2mm）的可转位扁钻钻出一个深度为14″（355.6mm）的孔，再用直径6″（152.4mm）的插铣刀将孔径尺寸扩大至12″（304.8mm）。
然后将工件调头，在工件的另一边重复进行上述加工，最后加工出一个通孔。
山高刀具公司采用的优化加工策略则是用一把直径6.6″（167.6mm）的高进给cassette铣刀进行螺旋插补斜坡铣孔。
用户能在20分钟内完成孔的粗加工，用40分钟即可完成孔的全部加工。
而采用原工艺，工件每一边的加工需耗时85.2分钟，完成工件两边的全部加工则需要170.4分钟。
螺旋插补运动完全可以与斜坡运动或铣削轮廓的平面运动组合应用。
瓦尔特美国公司的Nehls解释说：“当你考察一下斜坡铣削或螺旋插补铣削，或斜坡铣削和工件轮廓的平面铣削，你就会发现它们之间有许多相同之处。
采用螺旋插补铣孔时，你是加工出一个圆孔并以螺旋方式向下走刀铣通整个工件，你完全也可以采用这种螺旋运动方式并将它转而用于直线斜坡铣削，采用横切工件而不是进入工件的方式来铣削工件轮廓。
”在某些加工应用中，创新性的加工技术可能需要采用一些新型的多功能钻削刀具。
英格索尔刀具公司的Forman描述了如何在一台50锥度、50马力（37.3kW）的机床上采用传统加工方法，用Quad钻头在6Al4V钛合金材料上快速插钻出一个7″（177.8mm）深、4″（101.6mm）宽、11″（279.4mm）长的凹腔。
“开凹腔的传统方式是先用一根直径31/2″（88.9mm）的钻头斜向钻出进入孔，然后用一把21/2″（63.5mm）的面铣刀围绕进入孔走刀铣削，开始时采用短粗刀柄，长度不够时则换用加长刀柄。
由于底部有半径1″（25.4mm）的圆弧，因此需要使用长柄球鼻铣刀加工。
”“由于我们的Quad钻头能够进行插钻，因此另一种加工方法是先用一根31/4″（82.55mm）的Quad钻头向下插钻到尽可能深但又不会破坏底部圆弧的位置，然后用钻头以50％～75％的跨距横向走刀加工出一个排屑通道，使钛合金切屑能顺畅排出而不会形成积屑瘤。
使用相同的立铣刀沿侧壁周围走刀铣削，然后用球鼻立铣刀进行精加工，也能轻松地加工出扇形凹腔。
”Forman最后说。
下面介绍几种新型高效加工刀具：（1）山高刀具公司的Turbo可转位方肩立铣刀这种高进给刀具可用于螺旋插补铣孔和圆周铣孔。
它采用一种独特的刀片形状，能以可有效减薄切屑的小切深和极高的进给率进行铣削，从而实现高金属切除率。
这种圆形刀具主要用于仿形铣削加工，但也能在螺旋铣削加工中进行向下斜坡铣削和插补铣削。
此外，使用与螺旋插补铣削所用的同一把Turbo立铣刀还可以完成插铣加工。
（2）山特维克可乐满公司的CoroDrill 880钻头CoroDrill 880钻头有4个切削刃和刮削刃，可用于螺旋插补加工、插钻和镗孔。
目前已上市产品的规格为：钻头直径0.473″～2.5″（12.7～63.5mm），钻头长度2D～5D。
CoroMill 210的直径可到4.0″（99.06mm），可用于插铣和高进给面铣。
用CoroMill 210进行插铣（如铣削深凹腔或沿深肩壁铣削工件外部时）能在轴向去除大量金属材料。
（3）瓦尔特美国公司的Xtra-tec F4042肩铣刀F4042肩铣刀可加工出具有良好表面光洁度的90°台肩；F2330高进给铣刀采用了三面摆线刃刀片；F2334圆形钮扣刀片铣刀的后部实际上是正方形或六边形，因此不需要采用顶部夹紧来防止转动，并可以采用4个、6个和8个切削刃；F2280八边形铣刀采用4个切削刃进行螺旋插补铣削，刀片采用了2个相邻刀尖。
（4）伊斯卡公司的Heliplus铣刀Heliplus铣刀采用了22mm的加长切削刃，可用于陡峭的螺旋插补铣削、深腔插入铣削以及圆周插补铣削。
在模具加工、大悬伸量加工和需要去除大量毛坯材料的加工中，可采用Plungemill铣刀和Feedmill铣刀进行插铣加工。
（5）英格索尔刀具公司的Quad钻头刀具直径范围0.625″～3.25″（15.9～82.6mm）的Quad钻头采用重载正方形刀片进行插钻加工；S-MAX 插铣刀的直径范围为2″～4″（50.8～101.6mm），可采用0.600″（15.24mm）大跨距加工；ChipSurfer整体硬质合金插钻－插铣刀具的直径范围为0.375″～0.625″（9.53～15.88mm），适合加工包括不锈钢、高温合金在内的各种工件材料；Punch-In-Quad大正角插铣刀的直径范围为0.75″～4.00″（19.05～101.6mm），采用四边形刀片。