内孔的加工讲解
第七课 数车内孔、内腔和套类零件加工(理论讲解)
7.孔的精度 套类零件的精度有下列几个项目。
(1)孔的位置精度。 同轴度(孔之间或孔与某些表面间的尺寸精度)、平 行度、垂直度、径向圆跳动和端面圆跳动等。
铰孔是对较小和未淬火孔的精加工方法之一，在成批生
产中已被广泛采用。铰孔之前，一般先镗孔，镗孔后留些 余量，一般粗铰为0.15mm～0.3mm，精铰为0.04mm～ 0.15mm，余量大小直接影响铰孔的质量。
4.孔加工方法的选择 在车床中，孔的加工方法与孔的精度要求、孔径以及
孔的深度有很大的关系。一般来 讲，在精度等级为IT12、 IT13时，一次钻孔就可以实现。在精度等级为IT11，孔径 ≤10mm时，采用一次钻孔方式；当孔径>10~30mm时， 采用钻孔和扩孔方式；孔径>30~80mm时，采用钻孔、扩 钻、扩孔刀或车刀镗孔方式。在精度等级为ITl0、IT9，孔 径≤10mm时，采用钻孔以及铰孔方式；当孔径 >10~30mm时，采用钻孔、扩孔和铰孔方式；孔径 >30~80mm时，采用钻孔、扩孔、铰孔、或者用扩孔刀镗 孔方式。在精度等级为IT8、IT7，孔径≤10mm时，采用钻 孔及一次或二次铰孔方式；当孔径>10~30mm时，采用钻 孔、扩孔、一次或二次铰孔方式；当孔径>30~80mm时， 采用钻孔、扩钻(或者用扩孔刀镗孔)以及一次或二次铰孔 方式。
如出现Z方向的误差，则其修整办法相同。
二、内孔、内腔和套类零件（知识+理论）
课题一 盲孔零件的加工
本课题要求编程并加工如图6.1所示盲孔零件，毛 坯为φ53mm×100mm的棒料，材料为45钢。
a)零件图 b)实体图 图6.1 盲孔零件
一、基础知识 1.孔加工特点 (1)孔加工是在工件内部进行的，观察切削情况比较困 难，尤其是小孔、深孔更为突出。
内孔表面加工常用方法大汇总
内孔表面加工方法较多，常用的有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔、珩磨孔、滚压孔等。
一、钻孔用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。
钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13~IT11，表面粗糙度值为Ra50~12.5μm。
钻孔有以下工艺特点：1．钻头容易偏斜。
在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化；在车床上钻孔时，容易引起孔径的变化，但孔的轴线仍然是直的。
因此，在钻孔前应先加工端面，并用钻头或中心钻预钻一个锥坑，以便钻头定心。
钻小孔和深孔时，为了避免孔的轴线偏移和不直，应尽可能采用工件回转方式进行钻孔。
2．孔径容易扩大。
钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大；卧式车床钻孔时的切入引偏也是孔径扩大的重要原因；此外钻头的径向跳动等也是造成孔径扩大的原因。
3．孔的表面质量较差。
钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。
4．钻削时轴向力大。
这主要是由钻头的横刃引起的。
因此，当钻孔直径d﹥30mm时，一般分两次进行钻削。
第一次钻出(0.5~0.7)d，第二次钻到所需的孔径。
由于横刃第二次不参加切削，故可采用较大的进给量，使孔的表面质量和生产率均得到提高。
二、扩孔扩孔是用扩孔钻对已钻出的孔做进一步加工，以扩大孔径并提高精度和降低表面粗糙度值。
扩孔可达到的尺寸公差等级为IT11~IT10, 表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm，属于孔的半精加工方法，常作铰削前的预加工，也可作为精度不高的孔的终加工。
扩孔方法如图7－4所示，扩孔余量（D-d），可由表查阅。
扩孔钻的形式随直径不同而不同。
直径为Φ10~Φ32的为锥柄扩孔钻，如图7－5a所示。
直径Φ25~Φ80的为套式扩孔钻，如图7－5b所示。
扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点：1．刚性较好。
由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。
2．导向性好。
薄壁件内孔的加工
薄壁件内孔的加工◎程振山（作者单位：中国第一重型机械股份公司）薄壁工件因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点，已日益广泛地应用在各工业部门。
但由于是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，不易保证零件的加工质量，所以薄壁零件的加工问题，一直是比较棘手的。
下面以我们加工过的保护管为例，说明一下薄壁件内孔在加工过程中容易出现的问题及解决方案。
保护管是用30mm 厚不锈钢板卷成；图纸尺寸要求壁厚最薄处27.5mm，活件总长5000mm；中间部分尺寸公差带为自由公差；两端止口尺寸为φ800（+0.20/0）×1740。
一、此工件加工中难点分析1.薄壁件刚性差、强度弱容易变形，且变形不容易控制，变形量变形趋势没有经验数据可以参考。
2.活件壁厚薄、总长尺寸长、重量太轻，在加工过程中容易产生震动，内孔公差和光洁度无法满足图纸要求。
3.装卡变形量较大，如果一端止口加工符图后再调个加工另一端时，因工件壁厚很薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
4.加工内孔时冷却液的选择，因工件较薄，托辊与活件转动摩擦热、刀具切削热等因素会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。
5.不锈钢材质，采用高速钢刀加工刀尖磨损较严重，内孔光洁度差，镗头上导向木磨损快，镗头支撑不稳，容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。
二、针对此活件制定的加工方案1.由于活件加工难度大我们不能盲目加工，必须先在深孔机床留量，反复进行多次试验，摸索出合理的装卡方式、吃刀量、进给量等加工参数。
2.首先在活件两端距离端头1500mm 处装上大架套φ1200*600，并且在架套顶丝和活件之间用弧长250mm，厚度100mm 的圆弧形钢板隔开，增大受力面积，保证活件受顶丝力比较均匀，不会出现由于装架套顶丝顶紧力使活件产生较大变形的情况；这样可以极大的减小活件和托辊直接接触挤压带来的变形、活件和托辊直接接触摩擦产生热量变形，且能通过架套的重量增加整个活件的重量，使活件在机床上转动更平稳减小震动。
内孔倒角加工方法
内孔倒角加工方法《嘿，咱来唠唠内孔倒角加工方法》嘿呀，朋友！今天咱来唠唠内孔倒角加工方法，这可是个好玩又实用的本事哦！首先呢，你得把要加工的东西准备好呀，就像上战场得先把枪擦亮一样。
然后嘞，找到那个要倒角的内孔，这就好比是找到你要攻克的小山头。
接下来，就是关键步骤啦！把倒角刀具拿出来，这刀具就像是你的秘密武器。
想象一下，它就是那个能把内孔变得乖乖听话的神奇小魔杖。
你得小心地把它伸进内孔里，就像给内孔挠痒痒一样，可别太粗鲁哦，不然内孔会不高兴的。
然后呢，开始慢慢地转动刀具，让它在内孔边缘轻轻地蹭啊蹭。
这时候你得有耐心，不能着急，就跟哄小孩似的，得慢慢来。
你要是太着急，一下子用力过猛，那可就完蛋啦，说不定会把内孔给弄哭咯！在这个过程中啊，你得时刻注意着角度。
就像你走路得看路一样，不能走歪了。
要是角度不对，那倒角出来可就不漂亮啦，就像一个人长歪了脸一样，多难看呀！我跟你说，我有一次就不小心弄歪了，哎呀妈呀，那可把我给愁坏了。
后来我是费了好大的劲才给弄好的，从那以后我就长记性啦，做这个可得小心小心再小心。
还有哦，在加工的时候，你得注意安全。
这可不是闹着玩的，刀具可不长眼，别一不小心把手给弄伤了。
那就不是好玩的事情啦，搞不好还得去医院呢！另外啊，刀具的选择也很重要。
就像你去挑鞋子一样，得挑合脚的。
不同的内孔可能需要不同的刀具，你可不能随便拿一个就用，不然效果可能会大打折扣哦。
总之呢，内孔倒角加工方法就是这么个事儿。
只要你按照我说的步骤来，有耐心，小心操作，肯定能把内孔倒角加工得漂漂亮亮的。
就像给内孔化了个美美的妆一样，让它变得更加迷人啦！哈哈，朋友，快去试试吧！。
内孔加工方法
内孔加工方法
内孔加工方法
孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀和退刀的方向相反。下面我们 对通孔、盲孔与台阶孔的车削分别进行介绍。
❖ Байду номын сангаас孔车削
启动车床，主轴正转，分别摇动大滑轮与中滑板，使刀尖接近并轻轻接 触工件内孔壁，以此作为确定切削深度的零点位置。
中滑板少量进刀，试车，纵向退刀，停车，对试车的内孔部分进行测量。 粗车，由于刀杆伸出较长所以，粗车时的切削用量要比车外圆时适当减
内孔加工方法
❖ 车端面，钻中心孔。
钻孔，选择比孔径略小的钻头先钻出底孔。其钻孔深度从钻头顶尖量起， 并在钻头刻线作记号，以控制钻孔深度。然后用相同直径的平头钻将孔 底扩成平底，在孔底平面略留有精车余量。
内孔车刀对刀，试车，纵向退刀，停车，对试车的内孔部分进行测量。
内孔加工方法
粗车，由大滑板刻度控制孔的车削深度，自动纵向进给车削平底孔时要 防止车刀与孔底面碰撞，当床鞍刻度指示离孔底面还有1～2mm距离时， 应立即停止自动进给改用手动进给。如孔大而浅，一般车孔底面时能看 清。若孔小而深，就很难观察到是否已车到孔底，此时通常要凭感觉来 判断刀尖是否已切到孔底。若切削声音增大，表明车刀已车至孔底。当 中滑板横向进给车孔底平面时，若切削声音消失，控制横向进给手柄的 手已明显感觉切削抗力突然减小，则表明孔底平面已车出，应先将车刀 迅速纵向退出。
在粗车进行后，留有一些精车余量，测量，确定进刀量，精车。
内孔加工方法
❖ 台阶孔车削
车直径较小的阶台孔时，由于观察困难而尺寸精度不宜掌握，所以常采 用粗、精车小孔，再粗精车大孔。
轴类零部件内孔加工方法
轴类零部件内孔加工是机械加工中常见的一项工艺，确保内孔的精度和表面质量对零部件的功能和性能至关重要。
以下是一些常见的轴类零部件内孔加工方法：
1. 钻削：
- 钻削是最基本的内孔加工方法之一。
通过使用钻头，可在工件上创建孔。
对于较小直径和较短深度的内孔，钻削是一种经济有效的方法。
2. 铰削：
- 铰削是通过使用铰刀，将内孔表面进行切削，以提高其精度和表面质量。
铰刀可以调整，使内孔具有所需的直径和形状。
3. 车削：
- 车削是通过使用车刀在工件上旋转的情况下，切削内孔的一种方法。
车削通常用于制作较大直径和较深的内孔，可以实现较高的加工效率。
4. 镗削：
- 镗削是通过使用镗刀，以旋转或振动的方式切削内孔。
这种方法可以实现较高的精度和表面质量，特别适用于对内孔直径和圆度有严格要求的情况。
5. 滚压：
- 滚压是通过使用滚轮或滚动刀具，将内孔材料进行塑性变形，从而形成所需的内孔形状。
这种方法可以提高内孔的表面质量和硬度。
6. 磨削：
- 磨削是通过使用磨石或磨削刀具，对内孔进行精细磨削，以获得高精度和高表面质量。
磨削通常用于对内孔直径和形状有极高要求的情况。
7. 激光加工：
- 激光加工是通过激光束将内孔材料切割或蒸发，以实现对内孔进行精确加工的方法。
这种方法适用于一些特殊材料或需要非常高精度的内孔加工。
在选择合适的轴类零部件内孔加工方法时，需要考虑材料特性、加工精度、生产效率和成本等因素。
通常，工程师会根据具体的要求和工件特点选择最合适的加工方法。
数控加工内孔加工实训报告
一、实训目的本次实训旨在使学生掌握数控加工内孔加工的基本原理、工艺方法、操作技能及质量检测方法，提高学生的实际操作能力和工程应用能力。
二、实训内容1. 内孔加工的基本原理内孔加工是指利用钻头、扩孔刀、铰刀等工具，对工件内部进行加工，以达到所需尺寸、形状和表面质量的过程。
内孔加工在机械制造、汽车制造、航空航天等领域具有广泛的应用。
2. 内孔加工工艺方法（1）钻孔：钻孔是内孔加工的第一步，通常采用钻头进行加工。
钻孔分为粗加工和精加工，粗加工用于去除材料，精加工用于提高孔的尺寸精度和表面质量。
（2）扩孔：扩孔是在钻孔的基础上，对孔进行扩大，以满足更大的尺寸要求。
扩孔可以使用扩孔刀或扩孔钻头进行加工。
（3）铰孔：铰孔是内孔加工中精度要求较高的加工方法，通常使用铰刀进行加工。
铰孔可以保证孔的尺寸精度、形状精度和表面质量。
（4）镗孔：镗孔是利用镗刀对孔进行加工，以提高孔的尺寸精度和表面质量。
镗孔可以分为粗镗、半精镗和精镗。
（5）磨孔：磨孔是利用磨头对孔进行加工，以提高孔的尺寸精度、形状精度和表面质量。
磨孔适用于高精度、高表面质量要求的内孔加工。
3. 内孔加工操作技能（1）数控机床操作：熟练掌握数控机床的操作，包括开机、关机、调整机床参数、设置加工参数等。
（2）刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具，包括钻头、扩孔刀、铰刀、镗刀、磨头等。
（3）加工参数设置：根据加工要求设置切削速度、进给量、切削深度等参数。
（4）加工顺序：按照加工工艺流程进行加工，包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。
4. 内孔加工质量检测（1）尺寸检测：使用游标卡尺、千分尺等工具对孔的尺寸进行检测。
（2）形状检测：使用形状检测仪、投影仪等工具对孔的形状进行检测。
（3）表面质量检测：使用表面粗糙度仪、光泽度仪等工具对孔的表面质量进行检测。
三、实训过程1. 理论学习：了解内孔加工的基本原理、工艺方法、操作技能及质量检测方法。
2. 实操练习：在数控机床上进行内孔加工操作，包括钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、磨孔等。
内孔研磨方法
内孔研磨方法一、前言内孔研磨是机械加工中常见的一种工艺，它可以用于加工精密的内孔，比如气缸套、轴承座等。
而内孔研磨的质量直接影响到零件的精度和寿命，因此需要采取一系列措施来保证其质量。
本文将介绍内孔研磨的方法及注意事项。
二、内孔研磨前的准备工作1. 确定内孔尺寸和形状在进行内孔研磨之前，首先需要明确待加工零件的内孔尺寸和形状。
这需要通过测量或图纸来确定。
2. 选择合适的工装夹具根据待加工零件的形态和尺寸，选择合适的工装夹具。
通常情况下，可以使用弹性夹紧器或真空吸盘等夹具来固定待加工零件。
3. 选择合适的切削液切削液对于内孔研磨来说非常重要，它能够提高切削效率、延长刀具寿命，并且能够有效地降低摩擦热。
因此，需要根据待加工材料的性质和切削液的特性来选择合适的切削液。
4. 选择合适的研磨头内孔研磨头的选择需要根据待加工零件的材料、尺寸和形态来确定。
常见的内孔研磨头有钻杆式、弹性轮式、针式等。
三、内孔研磨方法1. 确定加工顺序在进行内孔研磨之前，需要先确定加工顺序。
通常情况下，应该先进行粗加工，然后再进行精加工。
2. 粗加工粗加工时需要使用较大直径的内孔研磨头，通过旋转和进给运动来去除待加工零件内部较大的毛刺和凸起部分。
在粗加工时，切削液要保持充足，并且要注意控制进给速度和转速。
3. 清洁在完成粗加工之后，需要对待加工零件进行清洁。
这样可以清除掉切削液中残留下来的金属屑和其他杂质。
4. 精加工在进行精加工时，需要使用较小直径的内孔研磨头。
此时，切削液要充分润滑，并且要控制好进给速度和转速。
在精加工过程中，可以通过切削液的流动来清除研磨头上的金属屑和其他杂质。
5. 检查在完成内孔研磨之后，需要对待加工零件进行检查。
这样可以确保内孔的尺寸和形态符合要求。
四、注意事项1. 切削液应该选择合适的类型，并且要保持充足。
2. 内孔研磨头应该选择合适的规格和型号，并且要定期更换。
3. 在进行内孔研磨时，需要控制好进给速度和转速，避免过快或过慢导致质量问题。
陶瓷内孔磨加工方法
陶瓷内孔磨加工方法摘要：一、陶瓷内孔磨加工方法简介二、陶瓷内孔磨加工工艺流程1.预加工2.粗磨3.精磨4.抛光三、陶瓷内孔磨加工注意事项1.选择合适的磨料和磨具2.控制加工过程中的温度和湿度3.保持设备良好状态四、陶瓷内孔磨加工的应用领域1.电子行业2.光学行业3.医疗器械行业正文：陶瓷内孔磨加工方法是一种在陶瓷材料内部进行精密磨削的技术，广泛应用于电子、光学和医疗器械等领域。
陶瓷材料具有高硬度、高熔点、低热导率等特点，因此陶瓷内孔磨加工具有一定的难度。
为了获得高质量的陶瓷内孔，我们需要掌握合适的加工方法和工艺流程。
陶瓷内孔磨加工的工艺流程主要包括预加工、粗磨、精磨和抛光四个步骤。
1.预加工：在进行内孔磨削前，首先要对陶瓷工件进行预加工，去除工件表面的毛刺和污垢，为后续磨削做好准备。
预加工方法包括磨削、铣削、钻孔等。
2.粗磨：粗磨是将陶瓷工件的内孔尺寸加工到接近最终尺寸的阶段。
在这一阶段，需要选用合适的磨料和磨具，根据工件的材质和加工要求进行磨削。
粗磨过程中，要注意控制磨削速度、进给量和磨削液的流量，以保证磨削效果和磨具的寿命。
3.精磨：精磨是将陶瓷工件的内孔尺寸精确到设计要求的阶段。
精磨时，要选用更高精度的磨具和更细的磨料，同时调整加工参数，以提高内孔的加工精度。
4.抛光：抛光是将陶瓷工件内孔表面抛光至光滑、平整的阶段。
抛光过程中，要选用合适的抛光剂和抛光液，并根据工件的表面状况调整抛光参数。
在进行陶瓷内孔磨加工时，还需注意以下事项：1.选择合适的磨料和磨具：根据工件的材质、加工要求和内孔尺寸，选用合适的磨料和磨具，以提高加工效果和效率。
2.控制加工过程中的温度和湿度：陶瓷材料对温度和湿度的敏感性较高，加工过程中要严格控制温度和湿度，以防止工件变形和裂纹。
3.保持设备良好状态：定期检查和维护加工设备，确保设备在良好的工作状态下进行加工。
陶瓷内孔磨加工在电子、光学和医疗器械等行业具有广泛的应用前景。
各种机床加工内孔的特点
各种机床加工内孔的特点机床是用于金属材料加工的设备，包括铣床、车床、钻床、镗床等。
加工内孔是机床的重要应用之一，下面将针对各种机床加工内孔的特点进行介绍。
1.车床加工内孔特点：车床是用来加工旋转对称零件的机床，它通过旋转工件，同时将刀具沿轴向移动来进行切削。
在车床上加工内孔主要有以下特点：-切削速度高：车床具有高速切削的特点，能够在较短的时间内完成内孔的加工。
-切削精度高：车床具有较高的切削精度，能够满足对内孔直径和精度的要求。
-对于较长内孔，需要使用横切车刀具来进行切削，并进行多次进给和回退来完成加工。
2.铣床加工内孔特点：铣床是用来加工平面、曲面和复杂形状工件的机床，通过旋转刀具将工件上的材料切削除去来进行加工。
在铣床上加工内孔主要有以下特点：-加工效率高：铣床能够进行连续的切削操作，因此加工效率较高。
-切削稳定性差：由于铣削过程中工具接触面积较小，因此切削稳定性较差，容易产生振动和切削力变化。
-内孔形状复杂：铣床可以通过刀具的移动轨迹来实现内孔的各种复杂形状。
3.钻床加工内孔特点：钻床是用来加工圆孔的机床，主要通过具有多个切削刃的钻头进行孔加工。
在钻床上加工内孔主要有以下特点：-加工精度高：钻床具有较高的加工精度，能够满足对内孔直径和精度的要求。
-内孔深度有限：由于钻头的长度限制，钻床加工内孔时需要对孔深度进行限制。
-切削速度低：钻床的切削速度较低，切削效率较低，适合对孔加工要求较高的工件进行加工。
4.镗床加工内孔特点：镗床是用于加工定位精度要求较高的内孔的机床，通过刀具的直线运动将孔加工到所需尺寸和精度。
-加工精度高：镗床具有较高的加工精度，能够满足对内孔直径和轴向精度的要求。
-内孔形状可调节：镗床可以通过刀具的调节来实现内孔的形状和尺寸的调整。
-加工速度较慢：由于镗床需要进行多次进给和回退来完成加工，因此加工速度较慢。
综上所述，不同机床加工内孔的特点各有不同，根据工件的要求和加工工艺的需要，选择合适的机床来进行内孔加工是非常重要的。
内孔高精度加工方法
内孔高精度加工方法嘿，咱今儿就来讲讲内孔高精度加工方法。
你说这内孔加工啊，就好比是给一件宝贝雕琢出最完美的内心。
要想做到高精度，那可不能马虎。
就像咱做饭一样，得讲究火候和调料搭配，一个环节不对，这道菜可能就不美味啦。
首先呢，得选对工具，就跟战士上战场得挑趁手的兵器一个道理。
合适的刀具、钻头，那是关键的第一步。
然后说说加工的过程，那得小心翼翼，轻拿轻放。
不能像个糙汉子似的不管不顾。
你想啊，这内孔就那么点地方，稍微一个不小心，可不就前功尽弃啦？这时候就得有耐心，像绣花一样，一针一线都得精细。
还有啊，加工的参数也得设置得恰到好处。
转速啦、进给量啦，这些都得根据实际情况来调整。
这就好比开车，速度太快容易出事，速度太慢又耽误时间，得找到那个最合适的平衡点。
咱再想想，要是加工的时候不注意冷却，那会咋样？那不就跟人跑了半天不喝水一样，得热晕乎啦！所以冷却也很重要，得让它时刻保持清醒的状态。
而且啊，在加工之前，一定要把准备工作做好。
就跟出门旅行前得收拾好行李一样，别到时候缺这少那的。
检查一下设备，看看有没有啥毛病，可别在关键时刻掉链子。
你说这内孔高精度加工是不是挺不容易的？但只要咱用心去做，就没有办不到的事儿。
就像爬山一样，虽然过程辛苦，但当你爬到山顶，看到那美丽的风景时，一切都值啦！你想想看，那些精密的仪器、设备，里面的内孔加工得多精细啊。
如果没有高精度的加工，这些东西能好用吗？能发挥出它们应有的作用吗？所以说啊，这内孔高精度加工可真是个技术活，也是个精细活。
咱可不能小瞧了它，它可是在很多领域都起着至关重要的作用呢！汽车制造、航空航天、医疗器械等等，哪一个离得开内孔高精度加工？这不就像是大楼的基石一样嘛，虽然不起眼，但没了它可不行。
总之呢，内孔高精度加工是个很有挑战性但又非常有意义的事儿。
咱得认真对待，用心钻研，让咱们加工出来的内孔都能达到高精度的标准。
这样咱们的制造业才能更上一层楼，咱们的国家才能更加强大呀！你说是不是这个理儿？。
珩磨内孔工艺
珩磨内孔工艺珩磨内孔工艺是一种常见的金属加工方法，它通过旋转磨削工具在工件内部加工，以达到提高内孔的精度、表面质量和尺寸精度的目的。
在工业生产中，内孔的加工是非常重要的，因为它直接影响到工件的质量和性能。
下面将详细介绍珩磨内孔工艺的原理、特点和应用。
珩磨内孔工艺的原理是利用磨削工具在内孔表面进行旋转磨削，通过切削和磨削作用，去除工件内孔表面的金属材料，从而改善内孔的精度和表面质量。
珩磨内孔工艺通常使用珩磨头作为磨削工具，珩磨头上安装有砂轮或磨料棒，通过旋转和前进的运动来完成内孔的加工。
在加工过程中，珩磨头会不断旋转，同时在内孔表面进行磨削，直到达到设计要求的尺寸和精度。
珩磨内孔工艺具有以下特点：1. 高精度：珩磨内孔工艺可以实现高精度的内孔加工，能够满足对内孔尺寸和形状精度要求较高的工件加工需求。
2. 表面质量好：珩磨内孔工艺可以获得较好的内孔表面质量，能够满足对内孔表面光洁度和粗糙度要求较高的工件加工需求。
3. 加工效率高：珩磨内孔工艺可以实现高效率的内孔加工，能够提高生产效率和降低生产成本。
4. 适应性强：珩磨内孔工艺适用于各种材料的内孔加工，包括金属材料、非金属材料等。
5. 易于自动化：珩磨内孔工艺可以与自动化设备配合使用，实现内孔加工的自动化生产。
珩磨内孔工艺在工业生产中有着广泛的应用。
它常用于汽车发动机缸体、液压缸体、气缸套等零部件的内孔加工，以及航空发动机零部件、航天器零部件等高精度内孔的加工。
此外，在模具制造、轴承制造、液压元件制造等领域也有着重要的应用价值。
总的来说，珩磨内孔工艺是一种重要的金属加工方法，它通过旋转磨削工具在内孔表面进行磨削，以提高内孔的精度、表面质量和尺寸精度。
珩磨内孔工艺具有高精度、表面质量好、加工效率高、适应性强和易于自动化等特点，广泛应用于工业生产中。
希望通过本文的介绍，读者能够更加了解珩磨内孔工艺的原理、特点和应用，进一步推动其在工业生产中的应用和发展。
常用的内孔加工方法与特点解析
一、钻孔在模具零件上用钻头主要有两种方式：一种是钻头回转，零件固定不回转，如在普通台式钻床、摇臂钻、镗床上钻孔；另外一种方式零件回转而钻头不回转，如在车床上钻孔，这两种不同的钻孔方式所产生的误差不一样，在钻床或镗床上钻孔，由于钻头回转，使刚性不强的钻头易引偏，被加工孔的中心线偏移，但孔径不会发生变化。
钻头的直径一般不超过75mm，若钻孔大于30mm以上，通过采用两次钻销，即先用直径较小的钻头（被要求加工孔径尺寸的~倍）先钻孔，再用孔径合适的钻头进行第二次钻孔直到加工到所要求的直径。
以减小进给力。
钻头钻孔的加工精度，一般可以达到IT11~IT13级，表面粗糙度Ra为~。
二、扩孔用扩孔钻扩大零件孔径的加工方法，既可以作为精加工（铰孔、镗孔）前的预加工，也可以作为要求不高的孔径最终加工。
孔径的加工精度，一般可以达到IT10~IT13级，表面粗糙度Ra为~。
三、铰孔是用铰刀对未淬火孔进行精加工的一种孔径的加工方法。
铰孔的加工精度，一般可以达到IT6~IT10级，表面粗糙度Ra为~。
在模具制造加工中，一般用手工铰孔，其优点是切削速度慢，不易升温和产生积屑瘤，切削时无振动，容易控制刀具中心位置，因此当孔的精度要求很高时，主要用手工铰孔，或机床粗铰再用手工精铰。
在铰孔时应主要以下几点：a. 合理选择铰孔销孔余量及切削和规范；b. 铰孔刃口平整，能提高刃磨质量；c. 铰销钢材时，要用乳化液作为切削液。
四、车孔在车床上车孔，主要特征是零件随主轴回转，而刀具做进给运动，其加工后的孔轴心线与零件的回转轴线同轴。
孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的纵向几何形状误差主要取决于刀具的进给方向。
这种车孔方式适用于加工外圆表面与孔要求有同轴度的零件。
五、镗孔在镗床上镗孔，主要靠刀具回转，而零件做进给运动。
这种镗孔方式，其镗杆变形对孔的纵向形状精度无影响，而工作台进给方向的偏斜或不值会使孔中心线产生形状误差。
镗孔也可以在车床、铣床、数控机床上进行，其应用范围广泛，可以加工不同尺寸和精度的孔，对直径较大的孔，镗孔几乎是唯一的方法。
细长筒零件内孔的精加工方法
细长筒零件内孔的精加工方法细长筒零件内孔的精加工是一种高精度、高难度的工艺操作，它的加工难度主要在于两个方面：一是加工孔径小、深度大的精密孔，需要具有高精度的加工设备和技术；二是受到材料易变形、加工误差等多种因素的影响，需要进行加工过程的严格控制，以保证加工质量。
1.齿轮磨床加工齿轮磨床在内孔加工中有着广泛的应用。
它的优点在于能够加工出高精度、光洁度好的孔壁，同时还能够进行大量的自动化加工，提高了生产效率。
但它的缺点也很明显，那就是需要具备高精度的加工设备和技术，并且加工难度较大，需要进行精密的加工控制。
2.钻床加工钻床是一种常用的孔加工设备，特别适用于加工深度较小、直径较大的孔。
钻床与齿轮磨床相比，操作简单、容易掌握，而且成本也较低。
然而，由于钻床通常只能进行简单的一次切削，所以它不能满足加工深度大、精度高的加工要求。
铣床也是一种常用的内孔加工设备，通过铣头的回转来实现加工。
铣床的优点在于能够进行多次切削，同时还能够进行多种不同的加工方式。
但由于铣床在加工过程中会对加工材料造成大量的切削力，所以需要在加工过程中进行严格的控制以避免变形。
4.研磨加工研磨加工是一种重要的细长筒零件内孔加工方式，特别适用于加工高精度、光洁度要求高的精密部件。
研磨加工具有较高的加工精度和加工效率，可以实现高度自动化加工。
但由于研磨加工容易产生温度和热应力，所以在加工过程中需要进行严格的温度和热应力控制，以确保加工质量。
在进行细长筒零件内孔加工时，需要注意以下几点：1.选用合适的加工方式和设备。
细长筒零件内孔加工需要选用符合要求的加工方式和设备，以确保加工质量。
在考虑加工方式和设备时，需要考虑加工要求、工件特点、材料条件等多方面因素，并根据实际情况进行选择。
2.严格控制加工精度。
细长筒零件内孔加工需要进行高精度的加工控制，要确保加工精度符合要求。
在进行精度控制时，需要考虑加工中的误差来源，如机床误差、工件变形、材料变化等因素，并采用相应的措施进行补偿和控制。
内孔壁直槽加工方法
内孔壁直槽加工方法内孔壁直槽加工是机械制造中的一项重要技术，广泛应用于各种零件的加工过程。
本文将详细介绍内孔壁直槽的加工方法，帮助读者更好地了解并掌握这一技术。
一、内孔壁直槽加工概述内孔壁直槽加工是在零件的内孔壁上加工出一定形状和尺寸的槽，以满足特定的使用要求。
这类加工方法具有较高的精度和表面质量要求，常见的内孔壁直槽加工方式有：机械加工、数控加工、电加工等。
二、内孔壁直槽加工方法详细介绍1.机械加工（1）钻孔：首先在孔壁上钻出所需直径的孔，为后续的直槽加工做好准备。
（2）铰孔：使用铰刀对孔进行加工，提高孔的加工精度和表面质量。
（3）镗孔：使用镗刀对孔进行加工，可加工出精度较高的内孔壁直槽。
（4）拉孔：通过拉刀对孔进行加工，适用于大批量生产，加工效率较高。
2.数控加工（1）数控车削：利用数控车床对内孔壁直槽进行加工，具有加工精度高、表面质量好的特点。
（2）数控铣削：利用数控铣床或加工中心对内孔壁直槽进行加工，适用于复杂形状的直槽加工。
3.电加工（1）电火花加工：通过电火花腐蚀作用，对内孔壁直槽进行加工，适用于高硬度、高精度要求的直槽加工。
（2）电解加工：利用电解液对金属进行腐蚀，实现内孔壁直槽的加工，适用于大批量生产。
三、内孔壁直槽加工注意事项1.选择合适的加工方法和加工设备，根据直槽的形状、尺寸和加工要求进行合理配置。
2.选用合适的刀具和工艺参数，确保加工质量和效率。
3.严格控制加工过程中的温度和切削液使用，降低刀具磨损，提高加工精度。
4.定期对设备进行维护和保养，确保设备正常运行。
总结：内孔壁直槽加工方法多种多样，根据不同的加工要求和生产条件，选择合适的加工方法至关重要。
通过掌握各种加工方法的特点和注意事项，可以提高内孔壁直槽的加工质量和效率。
无缝管内孔加工方法
无缝管内孔加工方法
今天我们要聊聊无缝管内孔加工方法是怎样的，对于无缝管内孔加工方法可能大家觉得它听起来很难懂的样子，但其实难懂，接下来让我们一起来探索无缝管内孔加工方法！要探讨无缝管内孔加工方法，我们要先想清楚，弄明白什么是无缝管。
那什么是无缝管呢？无缝管啊，其实就是一种内部没有缝隙的管子。
为了能够让这种无缝管的内部更加的光滑，或者根据我们想要的形状和大小情况，就得将无缝管进行内孔加工等一系列复杂的工作。
无缝管内孔加工，听起来好像很复杂，其实不难的，无非就是不断“打磨”或不断“切削”管子的内部，使它们变得符合我们预期的样式。
无缝管内孔加工的工人们通常会用到一些专门的工具和设备仪器，举个例子，比如说像钻头啊，砂轮或者磨头等这些工具，使用这些工具在管子里面转来转去，我们不需要的部分就会被这些工具去掉。
这无缝管内孔加工过程中，记得一定要保持精确度。
如果精确度不够，那么我们就会出现加工得太粗糙的情况，管子里就有可能会留下不平整的地方，影响我们后期的使用。
所以，我们一定得用合适的工具，而且还要提前仔细调整机器，只有这样我们所加工出来的管子才能符合我们的要求。
无缝管内孔加工就是把管子里面我们不需要的部分给它去掉，让管子内部变得更光滑更加符合我们的预期效果。
以上就是我整理的无缝管内孔加工方法！大家明白了吗？。
内孔镜面加工工艺
内孔镜面加工工艺
内孔镜面加工工艺可以采用磨粒流抛光技术。
磨粒流抛光是一种纯物理抛光方式，利用弹性软磨料进行挤压研磨，提升内壁光洁度。
具体来说，弹性软磨料经过增压系统后，挤压进入工件孔内，进行精细研磨。
这种工艺可以兼顾效率与成本，比如一些拉拔模具内孔抛光非常费时，而采用磨粒流抛光可以在5分钟内将拉拔模具内孔研磨至镜面状态，公差损失小（1-2个μ），抛光效果均匀，且可现场试样。
如需更多与内孔镜面加工工艺相关的信息，建议咨询专业技术人员或查阅相关论坛。
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四、磨孔与孔的精密加工 1 磨孔工艺特点：属于孔的精加方法。精度可达IT7， Ra1.6～0.4 μm。 磨孔不仅能获得较高的尺寸精度和表面质量，而且 还可以提高孔的位置精度和孔的轴线的直线度。与外圆 磨削相比，工作条件较差：砂轮直径小，刚性差，排屑 和散热困难，生产率低。对于淬硬零件中的孔加工，磨 孔是主要的加工方法。 内孔为断续圆周表面（如有键槽或花键的孔）、阶 梯孔及盲孔时，常采用磨孔作为精加工。
研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。
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珩磨头对孔施加一定压力，结构如图；切除极小的 加工余量。
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②研磨孔是一种光整加工方法。精度可达IT7～IT6， Ra0.4～0.025μm，形状精度也有相应的提高，但不能提 高位置精度。需要在精镗、精铰或精磨之后进行。
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固定式研磨棒多用于单件生产。带槽研磨棒便于存 贮研磨剂，用于粗研，光滑研磨棒，一般用于精研。如 图所示 。所有研具采用比工件软的材料制成，这些材料 为铸铁、铜、青铜、巴氏合金及硬木等。有时也可用钢 做研具。研磨时，部分磨粒悬浮于工件与研具之间，部 分磨粒则嵌入研具的表面层，工件与研具作相对运动， 磨料就在工件表面上切除很薄的一层金属 ( 主要是上工 序在工件表面上留下的凸峰 ) 。
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磨孔时砂轮的尺寸受被加工孔径尺寸的限制，一般 砂轮直径为工件孔径的 0.5—0.9 倍，磨头轴的直径和 长度也取决于被加工孔的直径和深度。故磨削速度低， 磨头的刚度差，磨削质量和生产率均受到影响。
磨孔的方式有中心内圆磨削、无心内圆磨削。 中心内圆磨削是在普通内圆磨床或万能磨床上进行。 无心内圆磨削是在无心内圆磨床上进行的，被加工工件 多为薄壁件，不宜用夹盘夹紧，工件的内外圆同轴度要 求较高。这种磨削方法多用于磨削轴承环类型的零件， 其工艺特点是精度高，要求机床具有高精度、高的自动 化程度和高生产率，以适应大批大量生产。
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① 整体式； ② 镶齿套式 ； ③ 硬质合金可转位式 。
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3、铰孔 特点：铰孔一般作为未淬硬小孔的精加工方法。精 度可达精度可达IT8～IT6，Ra1.6～0.4μm。手铰和机铰 两种。机铰时，铰刀与机床采用浮动连接。铰孔只能提 高孔本身的尺寸精度及形状精度，但不能校正孔的位置 精度。注意：钻孔、扩孔和铰孔是加工小孔常用的方法。
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2 孔的精密加工①②③④⑤
①珩磨 是磨削加工的一种特殊形式，属于光整加工。 需要在磨削或精镗的基础上进行。
珩磨所用的工具是由若干砂条 ( 油石 ) 组成的珩磨 头，四周砂条能作径向张缩，并以一定的压力与孔表面 接触，珩磨头上的砂条有 3 种运动 ( 如 图 ）；即旋转运 动、往复运动和加压力的径向运动。
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③滚压 利用经过淬硬和精细抛光过的、可自由旋转 的滚柱或滚珠，对零件表面进行挤压，以提高加工表面 质量的一种机械强化加上方法。滚压加工可减小表面粗 糙度值 2-3 级，提高硬度 10 % -40 % ，表面层耐疲劳 强度一般提高 30 % ～ 50 % 。滚柱或滚珠材质通常用 高速钢或硬质合金。
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镗刀 （1）单刃镗刀 ① 车床用：即内孔车刀 ② 镗床用：镗杆+刀头(一般——较难调刀；微调镗 刀——有刻度，较易调整)。
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（2）双刃镗刀 ① 固定镗刀块 ≈ 没有横刃的钻头 ② 浮动镗刀块 ≈ 只有两条刀刃的铰刀——不修正 位置误差。
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三、拉孔 特点：属于的孔的精加工方法。在拉床上进行。精 度可达IT8～IT7，Ra0.8～0.4μm。加工时以孔本身定位， 不能修正孔的轴线歪斜。生产率高，但刀具复杂。
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钻孔方式： ① 工件旋转，刀具进给（如在车床上钻孔），加工 中如刀具引偏，会造成工件孔径扩大。 ② 工件不动，刀具既旋转又进给（如在钻床上钻 孔），加工中如刀具引偏，会造成工件孔轴线弯曲。
2
麻花钻的组成① 柄部 ： ② 颈部 ③ 工作部分：
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2、扩孔 扩孔是用扩孔钻在已钻出、铸出、锻出或冲出的孔 进行加工的方法。 特点：相当于半精加工，精度可达IT10，Ra 6.3～ 3.2μm。扩孔可以修正孔轴线的歪斜，生产率高。
一、钻孔、扩孔和铰孔
内孔表面的加工
1、钻孔 钻孔是利用钻头在实体材料上加工内孔的工艺方法。 特点：属于粗加工，精度可达IT13～IT11，Ra50～ 12.5μm。钻削时，由于刀具刚性差，钻头容易引偏，排 屑和散热都较差，生产率低。 刀具：麻花钻。 机床：常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床，也 可在车床、铣床、镗床上钻孔。 钻孔时的切削力主要是作用在钻头轴向的进给力Ff 和 钻削转矩M。
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铰刀特点 ：刀齿多、刀槽浅、刚度好、定尺寸（一 把刀加工一种孔）；精度：H7、H8、H9 。
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二、镗孔 镗孔是在工件已有的孔上进行扩大孔径的加工方法。 特点：镗孔可分为粗镗（IT13～IT11，Ra50 ～ 12.5μm）、半精镗（IT10～IT9，Ra6.3～3.2 μm）和精 镗（IT8～IT6，Ra1.6～0.8μm）。镗孔除了能提高尺寸 精度和表面质量外，还可以修正孔的轴线的弯曲误差， 且较容易保证各孔的孔距精度和位置精度。 镗孔方式有主轴进给、工作台进给两种，当工件较大、 孔较短时采用主轴进给，反之则采用工作台进给。
在研具与工件加工表面之间加入研磨剂，在一定压 力下 表面作复杂的相对运动，使磨粒在工件表面上滚动 或滑动，起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下 极薄的一层材料，得到尺寸精度和表面粗糙度极低的表 面。按研磨方式可分为手工研磨和机械研磨两种。
研磨前，将套上工件的研磨棒安装在车床上，涂上 研磨剂，调整研磨棒直径使其对工件有适当的压力，即 可进行研磨。研磨时，研磨棒旋转，手握工件往复移动。 固定式研磨棒多用于单件生产