2013深孔钻发展到巅峰

深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两类。外排屑的有枪钻、深孔扁钻和深孔麻花钻等;内排屑的因所用的加工系统不同，分BTA深孔钻、喷射钻和DF深孔钻3种。

深孔钻已被扩展到小批量加工及大批量生产上，应用范围包括只加工一个孔的零件或有数百多个孔的工件等。如这套深孔钻系统能适当地配合数控机床应用，其准确度及精密度更能发挥至顶点。

深孔这个需求，早在一百多年前已被人重视及应用，但直至近三十年，这个技术才逐渐被发挥及普遍应用，它能解决麻花钻不能解决的高精度孔和深孔，但直至现在，钻深孔这个技术才更进一步，它已可完全脱离及不再依赖专业深孔钻机器的限制，用户只需购置一套深孔钻系统，再配合其厂里现有的指定机床，便可解决钻深孔的困难。

今天，市场，已普遍被各行各业使用，不管用户要解决深孔、浅孔、高精度孔、大孔径或小孔径的圆孔等，都毫不疑虑地采用这套高技术设计的深孔钻系统如汽车制造业，模具行业，飞机工程，拖拉机厂，军工厂，核电厂和仪表厂等等，他们都能充分发挥这套系统及解决现时所需的精、准、深、误差少及孔径小的圆孔。材料加工方面，它可解决从碳钢到高温合金以至塑料及木材，最重要的是这套设备能在最短的时间，以最低的成本，钻出一个误差度极低，光滑度高及没有毛刺的圆孔，同时更能从90度以外的角度钻入及内孔交接加工等。深孔钻工序之重要特点是其高度重复性，用户只需一台稳固的机床或动力头,一件设计正确的夹具，一套完善的深孔钻系统和一支高质量的钻头，便可在整个生产过程中提供一致的表现，一旦固定所有因素：如主轴转速、进给速度和冷却液压力后，深孔钻这个工序便成为一个简易的“控制”工序，不受操作员技术的影响。

枪钻的独具优点解决了传统制造业小直径深孔加工的难题，极大地提高了生产效率，突破了一向影响生产品质、阻碍生产进度的瓶颈，取得十分可喜的效果，至今已被广泛应用於汽车工业、航太工业、医疗器材工业、模具和刀具等制造业领域。

枪钻的书面名称为单刃外排屑深孔钻。由於最早应用于加工枪管，故通常称为“枪钻”。

枪钻由带有V形切削刃和一个能通切削液的钻头，月牙形的钻杆及夹持所用的钻柄组成。主要适合於孔深度与孔直径比大於100倍的深孔加工，特别是φ2~φ6的深孔加工。

其工作原理是枪钻柄部被夹持在机床主轴上，钻头通过导引孔或导套进入工件表面，进入後，钻头圆弧面的2-3条刃带起导向作用和挤压孔作用。这时高压切削液通过钻头中的小孔送到切削区域内，进行冷却、润滑并帮助排屑；切屑和切削液顺著钻头的V形槽排出。

与传统的麻花钻相比，枪钻具有加工精度高、加工时间短、钻头寿命高、排屑好的特点。而传统的麻花钻每加工大约1～2倍直径的深度必须退刀排屑，加工精度低、表面粗糙度差，加工效率低、操作劳动强度大，质量难以保证。

1. 钻头∶采用硬质合金材料制作；

2. 钻杆∶由专用异型优质钢管制作；

3. 钻柄∶采用优质中碳结构钢制作。

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