钢包整体浇注设备简介
连铸基础知识---钢包
连铸设备的基础知识介绍连铸设备：1钢包-2中间包-3结晶器-4结晶器振动装置-5二次冷却设备-6拉坯矫直设备-7铸坯导向设备-8切割设备-9出坯设备凡是共用一个钢包同时浇铸一流或多流铸坯的一套设备就是一台连铸机。
一台连铸机可以有多个机组（机组是指拥有独立的传动系统和工作系统的连铸设备）。
连铸机流数是指同时浇铸的铸坯数量。
一、钢包1钢包又叫钢水包或大包。
其作用是盛放、运载钢水及部分熔渣，在浇铸过程中可以通过开启水口的大小来控制钢流量，还可以用于炉外精炼，通过炉外精炼可以使钢水的温度调整精度，成分控制命中率及钢水纯净度进一步提高。
故钢包的作用可以简洁的总结为:盛放、运载、精炼、浇铸钢水，还具有倾翻，倒渣落地放置等作用。
二、钢包容量的确定钢包容量与炼钢炉的最大岀钢量相匹配，另外考虑到岀钢量的波动留有10%的余量和一定的炉渣量（大型钢包炉渣量为金属量的3%~5%而小型钢包的渣量是金属的5%~10%）。
除此之外，钢包上口还应该留有200mm以上的净空，为了更好的用于炉外精炼要留出更大的空间。
三、钢包的形状确定钢包是截面为圆形的桶状容器，其形状与尺寸应该满足以下条件：（1）钢包的直径与高度比。
钢包容量一定时，为了减少散热损失和有利于夹杂物的上浮应该尽量减小钢包的内表面面积，故钢包平均内径与高的比值为0.9~1.1。
（2）锥度。
为了在浇铸后方便倒出残留的钢液，钢渣以及取出包底凝固块，一般的钢包内部都设计成上大下小带有一定锥度，钢包壁应该有10%~15%的倒锥度。
大型钢包底应该向水口方向倾斜3%~5%。
(3)钢包外形。
为了有利于钢液中气体的排出，夹杂物的上浮，减少浇铸时钢液的冲击，钢包外形不能做成细高形，尽量做成矮胖型。
四、钢包结构1、钢包本体（1）外壳。
支座和氩气配管等，外壳是钢包的主体构架，由钢板焊接而成，外壳有一定数量的排气孔，可以排除耐火材料中的湿气。
（2）加强箍。
为了保证钢包本体的坚固性和刚度，防止钢包变形，必须在钢包外壳外面焊接加强箍和加强筋。
浇注系统简介行业知识
3、浇口杯的类型；
4、浇口杯的设计。
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浇口杯
浇口杯： 单独制造或直接在铸型内形成，成为直浇道顶部的扩大部分。
浇口杯的作用： 1、用来承受来自浇包的金属液流并引入直浇道，防止过浇而溢出； 2、避免流股直冲直浇道，减少液流对铸型的冲击； 3、有一定的挡渣作用； 4、当砂箱高度低、压头不够时，又可用以增加金属液的静压头。
浇口杯设计
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设计范列；满注的浇口杯具有练好的撇渣能力但由于种种原因，造成浇口杯难以自始至终保持满注 。
浇口杯设计
浇铸时，浇口杯右部金属液面超出H1，芯1发挥挡渣功能，金属液超出H2，干净金属液进入浇道，此后，浇铸速度虽回影响金属液面，但不会造成浇口杯右部金属液低于H2，故该浇口杯除浇铸初期金属液未超出H1，熔渣有可能进入浇道外，浇口杯金属液面自始至终保持充满，具有较强的撇渣能力
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三、热压室压铸机用直浇道热压室压铸机用直浇道是由压铸机上的喷嘴与压铸模上的浇口套、分流锥组成。
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直浇道的特点
直浇道其特点是：造型时起模方便，浇注时充型速度快，金属液在直浇道呈正在压流状态流动
直浇道的形状 直浇道是上大下小的圆锥形，可防止气体和杂质卷入型腔，这种形状的直浇道应用得最广泛。在高效率半自动造型生产线上，直浇道模样大多固定的模板上，因此直浇道必须制成所示上小下大的倒锥形，才能从铸型中拔出，对于浇注铸钢件，特别是浇注中大型铸钢件，多用耐火材料管形浇注系统，直浇道有有没有斜度的圆管形和为蛇形直浇道，用于有色金属铸件，其阻力大，可降低金属液流速，平稳充型，减少卷入气体。
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横浇道
横浇道是直浇道的末端到内浇口前段的连接通道
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钢包精炼炉设备规格书及说明
钢包精炼炉设备规格书及说明一、设备概况钢包精炼炉是钢铁冶炼工艺的重要设备，用于去除钢水中的氧化物、硫化物、氮化物和其他杂质，从而提高钢水的质量。
该设备主要包括钢包本体、倾转装置、电加热设备、倾炉机构、底吹氩气设备等部分。
二、设备规格1. 钢包本体- 采用优质碳素钢板制造，内壁使用耐高温耐磨材料覆盖，提高耐磨性和耐火性。
- 直径：根据生产要求确定- 高度：根据生产要求确定- 底部配有倾炉孔和底吹氩气孔2. 电加热设备- 采用高温合金发热丝，加热效率高，耐高温性能好- 电加热功率：根据钢包大小和设计要求确定- 温度控制系统：可实现精确的温度控制，自动调节加热功率3. 倾转装置- 采用液压或机械倾转装置，可实现任意角度的倾转- 倾转速度可调，倾转平稳可靠4. 底吹氩气设备- 用于通过底部孔向钢水中喷吹氩气，去除氧化物等杂质- 氩气流量可调，可实现不同生产工艺要求三、操作说明1. 在使用前，需要进行设备检查和维护保养，确保设备运行正常2. 启动加热设备，设定加热温度和保温时间3. 将炼钢炉钢水倾入精炼炉内，启动底吹氩气设备4. 在适当的时机，使用倾转装置倾倒钢水，并进行精炼处理5. 精炼完成后，停止加热设备，并将精炼后的钢水倾出6. 定期对设备进行维护保养，保证设备长期稳定运行以上为钢包精炼炉设备的规格书及使用说明。
希望使用人员按照相关操作规范进行使用和维护，确保设备的安全运行和生产效率。
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让我们继续讨论钢包精炼炉设备的使用细节及相关重要信息。
四、使用注意事项1. 安全操作：在使用钢包精炼炉设备时，操作人员必须严格遵守相关安全操作规程，穿戴好劳动防护用具，确保人身安全。
2. 设备维护：定期对电加热设备、倾转装置和底吹氩气设备进行维护保养，保证设备的正常运行和稳定效率。
3. 加热控制：在加热过程中，需要根据钢水温度和生产工艺要求，精确控制加热功率和保温时间，确保钢水温度达到要求。
炼钢厂中间包永久层整体浇注技术操作规程
XX炼钢厂中间包永久层整体浇注技术操作规程1、主体内容及适用范围本规程规定了第三炼钢厂连铸机中间包永久层整体浇注工艺技术操作的内容、要求及注意事项，并提出了常见事故的处理方法，本规程适用于伴坯连铸机中间包。
2、中间包永久衬用原料的技术条件：中间包永久衬使用专用浇注料，其技术要求如下：3、中间包永久衬整体浇注：3.1、浇注前准备：3.1.1 包壳要求无变形，本体无裂纹，焊缝无裂开。
3.1.2 包壳要求吊耳良好，水口平整无冷钢，包壳排气孔必须畅通。
3.1.3 采用中间包专用浇注料。
3.1.5 模具外壁涂一层废机油（或3#锂基脂）。
3.1.6 先把待浇包壳放平，然后放置座砖模，座砖模中心与水口中心对中，对中误差≤5mm，然后四周填入少量填料与边框固定。
3.1.7 测量从包底钢板面到座砖模顶面的距离，根据这一距离长度在内壁四周用粉笔画线，作为包底厚度界限，包底厚度必须保证在120-150mm范围内。
3.1.8做好各类操作的记录准备工作要求健全且保存备查）。
3.1.9 选用Φ6.5～8mm的普通钢筋，截成若干，制成60度夹角的“Ｖ”字型构件。
3.1.10 将中包钢壳内壁清理干净。
3.1.11 按一定间距（约200×200mm）将“Ｖ”型金属锚固件牢固地焊到包壁和包底上，并要预留出包底水口眼模具位置。
3.1.12在焊好锚固件后，在钢壳内壁刷一层水玻璃，贴一层厚20mm 的耐火纤维毡，要求贴严、贴齐（或使用火泥粘贴）。
3.2、浇注料的检查及混匀3.2.1在使用前要对浇注料进行检查，若有受潮、变质结块等问题不能使用。
3.2.2 将适量浇注料加入强制搅拌机内干混1－2分钟，然后加7%-8%的洁净自来水混匀5-6分钟，保证搅拌后的泥料没有干粉和硬泥团，并注意调节好料的稠度和流动性。
3.2.3拌好的料要在15分钟内加入模内，并进行振动（不能大于终凝时间）。
3.2.4包底或包壁永久层必须一次连续浇注完成，每批料的间隔时间要小于20分钟。
扇形全自动铁水浇注机技术描述
扇形全自动铁水浇注机技术描述-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII扇形全自动铁水浇注机技术描述1.垂直线浇注机：高生产率高速造型线必须配套全自动浇注机。
采用成熟的日本引进技术——扇形铁水包独有的性能特点，控制回转角速度。
可控制铁水浇注速度。
现以带制动器的伺服电机经摆线减速机、链传动拽引驱动扇形包回转角速度。
由人工浇注的过程：开始——中速——收包，三段控制浇注速度浇完某一特定铸件，并由计算机自动选择、记忆、储存其浇注程序，以后即可随时调出某特定铸件的程序自动浇注。
并可在以后的自动浇注过程中随时进行人工干预修定。
扇形浇注机的工艺特点：①计算机和伺服电机控制扇形包的角速度，调整控制铁水流量，按“慢、快、慢、快速收包”程序，实现最佳合理的工艺浇注速度。
相反，底注包不可能调控拨塞与基座之间的环行间隙，浇注速度不能按工艺要求调整。
②扇形包的铁水经流入闸式挡渣板挡渣后，经U形石墨出水口无压力流出，在铁水表面张力作用下呈平稳的圆形流束注入型腔。
不带气，冲刷少，收包断流快速干净，飞溅少，铸件成品率高，且浇口不易挂渣，停机少。
在垂直分型高速造型线上浇注球墨铸铁件可达400型／时，实际每型浇注时间4秒钟。
相反，底注包内液面高，液柱压力变化又大，经过拨塞和塞座之间环行间隙时，常呈流束扭转断面不均匀的高速紊流，吸气多，对铸形冲刷作用强。
浇注球墨铸铁时环行间隙易挂渣，难清理，铁水易渗漏，严重影响生产率并增加废品。
浇注机可前后、左右少量移动，调整对准铸型浇口进行自动浇注。
③具有孕育剂螺旋给料机和擗渣桶功能2.步移式大型有箱造型线的代称量自动浇注机：①浇注系统介绍本系统由浇注小车、铁车转运车、孕育剂螺旋给料机和擗渣桶等组成。
出炉铁水经球化处理后进入转运包，通过叉车或行车转运到装运车上。
伺服电机控制转运包倾转，将铁水倒入浇注小车的小浇包内。
同时，对铁水进行随流孕育处理，由浇注小车下部称重传感器控制进入小浇包的铁水量。
一炼钢厂钢包整体浇注工艺实践
正常 运行 ， 准备 好各种 工具 。 ｃ 模 胎 吊装 必 须稳 固 、 密 ， 查 各 部 ． 严 检 位尺 寸是 否合乎 工艺要 求 ， 保证 间 隔均匀 ， 特 别是 倒渣 面的包 壁不 能偏 薄。模 胎表 面涂 一
产后 ， 因生 产 节 奏 加 快 、 水 供 应 不 足 、 铁 钢
ｔ 包 ５ ６ ６ ６ ６ ６ ７ ７ ， ６ ６ 高 鼍 ７ ４ ６ ６ ４ ７ ０ １ ９ ６ ４
ｔ蕾包鼍 ３ 柏 ４ ４ ５ 显 ６ 显 ５ ４ ４ ２ ３ ５ ３ ４ ３ ９ ３ 平均包鼍 ４． ６３ ７３ ４． ５ ６． ６ ６． ７７ ７８ ７４ ３５ ． ４． ６ ４ 丘７ １７ ＆５ ３Ｉ ． ５． ５． ４ ５ 吨．点奉 １。 １． １ ３ ３５ ５３ ４Ｉ ３ １． １． Ｉ。 １． Ｉ ９９ ８７ ８ １． １ １， ． ３７ ５２ ０ ５Ｉ ． ． １ Ｏ ５
吨钢 。２０ ０ ５年 １—１ ２月砖 砌 钢 包平 均 包
龄最 高 月份 为 ；６８次／ 最 低 月 份 为 ： ６． 役、 ６． 次／ ； ２２ 役 单个钢包包龄最高为：１ 役、 ７ 次／ 最低 为 ： １次／ ； ３ 役 吨钢 成 本 最 高 月份 为 ： １． 吨钢 、 ３９ 最低 月份 为 ：３０ 吨钢 。 １．
高， 钢水 氧化性要 强 ， 生产 节奏要快 ， 钢 对 包 的要求更高 。因此 ， 从转 炉投产之 日起 ， 我厂就将提高钢包包龄作为重点工作来抓 ， 虽然通过攻关 ， 采取 一系列改进措施 ， 但未 ３ １ 主要设备及参数见表 ３ ．
・
３ 主要设备参数及工艺流程
９・
维普资讯 http://www.cqvipΒιβλιοθήκη com异 情芤 ｔ一
钢包回转台介绍
钢包回转台介绍位置：钢水浇注跨功能：钢包回转台可将钢包从接受位旋转到浇铸位。
主要功能包括：升降、旋转、事故旋转、称重，两臂单独升降。
钢包回转台能够连续回转，能够连续地充分地供给连铸机钢水。
它能够自动旋转钢包到浇铸位。
钢包回转台能够回转两满包钢水。
升降臂在任意位置（高位或低位）接受车间行车运来的钢包。
主要参数：●回转型式，如：蝶形，两臂单独升降●回转半径●满包重量（钢包加钢水）●钢水容量●冲击系数●钢包升降行程●升降传动●钢包升降速度●回转速度●回转驱动●正常回转：变频电机—联轴器—制动器—减速机—小齿轮—大齿圈●事故回转：液压马达—液压离合器—减速机—小齿轮—大齿圈●电机功率●回转角度●称重传感器●旋转锁定●介质供应●钢包加盖设备组成：钢包回转台主要由底座、回转轴承、回转体、塔座、升降臂、升降液压缸、鞍座、传动装置、称重装置、旋转锁定装置、旋转接头、电气滑环、钢包滑动水口液压缸吊挂装置、防护罩及楼梯、机上配管等组成。
底座由钢板焊接而成，安装在混凝土基础上。
底座的上部安装回转轴承。
回转轴承是大直径、三排滚子回转轴承，带外齿圈。
轴承由高强度螺栓安装在底座和回转体之间。
回转体是由钢板焊接而成，安装在回转轴承上。
塔座安装在回转体上，与回转体一起回转。
升降臂通过销轴支撑在回转体和塔座上。
钢包加盖装置也安装在塔座上。
升降臂由钢板焊接而成，升降臂通过销轴与塔座和鞍座连接。
每个臂独立升降，由液压油缸驱动。
驱动和控制允许每个钢包独立或者两个钢包同时升降。
一个钢包的升降是满速升降；两个满包同时的升降是半速。
钢包升降装置采用液压缸升降，每个臂单独升降。
鞍座是钢板焊接结构，与升降臂间通过销轴连在一起，鞍座上安装有称重传感器。
传动装置安装在混凝土基础上，正常传动通过变频电机－减速机－小齿轮—大齿圈－回转体传动。
事故传动通过液压马达、液压离合器、带动减速机－小齿轮—大齿圈－回转体的方式传动。
主驱动在正常情况下可以使2个满包以1r/min速度旋转1圈。
300t钢包倾翻装置简介
300t钢包倾翻装置简介作者：韩珍来源：《名城绘》2020年第06期摘要：钢包倾翻装置是转炉炼钢连铸车间必不可少的在线核心设备。
在连铸生产线，每个钢包完成一个浇注周期后，必须需对包底的滑动水口机构及吹氩装置及耐材进行检查和维护。
钢包倾翻机构设置在钢水接受跨，对钢水罐进行带盖热修作业。
关键词：热修，钢包倾翻装置，滑动水口，吹氩装置一、概述钢包倾翻装置的功能包括：投钢包引流砂、滑板维护，更换、滑板机构更换、钢包底吹机构的维护，更换、钢包前烧氧（钢包底吹透气砖表面清理），后烧氧（水口维护）、180°倒渣。
二、工作过程浇注完毕的钢包用行车将钢包从大包回转台上吊下。
此时钢包铰链和钢包倾翻钩均在转炉-连铸间的转炉侧，倒渣时包盖自由悬挂在铰链上。
即使钢包翻转至180度，包盖也不会从铰链上脱落，可以实现带盖倒渣。
将钢包带盖置于钢包倾翻台后，使钢包倾翻90度，操作者可通过包盖上的两个孔仔细的检查包壁和包底的耐材状况。
钢包倾翻90度后，操作者即可在包盖方向通过包盖上的预留孔用氧气管进行冷钢清理，清洗吹氩透气砖等作业，由于包盖的保护，操作者可避免红热钢包的辐射热。
同样，在包底方向，操作者进行的更换下水口--滑板砖等作业，仍可正常进行。
准备完毕的钢包恢复到直立位置后可在钢包倾翻台或吹氩站平台上通过包盖上的预留孔和溜管向滑动水口处投放引流砂，钢包盖上的预留孔应对准滑动水口。
三、主要技术参数钢包容量-300t;钢包重量-180t;倾翻角度-0°，90°，180°;倾翻速度-0.1-1rpm;倾翻电机功率-1×75Kwx10P;锁紧动力-气缸定位;移动平台驱动-电动自行式;移动平台走行速度-13m/min;移动平台电机-1.1Kw×2;移动平台走行轮径-φ300mm四、主要结构300t钢包倾翻装置主要由钢包倾翻台、移动热修除尘小车、维修平台、悬臂吊、电气控制系统等几大部分组成。
LF-20t钢包精炼炉技术参数、主要设备
LF-20t钢包精炼炉 ;配置及技术规格书一、工艺说明LF精炼炉具有常压下电弧加热，包底吹氩气搅拌，包内造还原渣功能。
在LF 炉精炼过程中，使冶金反应的冶金热力学，冶金动力学得以充分发挥，提高精炼效率，提高钢液的纯净度，降低能耗。
LF炉的加热原理与电弧三期操作的还原相同，都是通过电弧加热对液态钢液进行升温或保温。
LF 炉的加热方式及效果：1、埋弧加热，全程保持还原渣；2、保持还原气氛；3、尽量减少热量损失，提高热效率；4、优化导电系统，提高电效率；LF炉变压器额定容量为3500kVA，一次电压33kV，据此估算，升温速度可达3℃/min，LF炉精炼周期为48min （含工艺准备时间）。
LF炉的炉体是钢包，对钢包的形状有特殊要求，直径与深度（D/H）比值，一般为0.9〜1.1锥度4-8°。
电极升降系统，采用三臂结构。
采用此结构的最大优点是可以减小电极心圆直径。
提高耐火材料寿命。
LF炉加热盖，采用管式水冷炉盖，有利于保持钢包内的还原气，有利于精炼。
为了提高易损件的使用寿命，一是从设计下手，优化结构；二是从材质选择，导电块采用铬青铜锻造，使用寿命保证一年以上。
钢包底吹氩气搅拌，钢包径深比D/H=0.9〜1.1。
由此可知相同钢水量在钢包中的钢液深度比电炉要深两倍左右，仅单靠电弧加热的电磁搅拌是远远不够的，会造成钢包中上部钢液和钢渣过热，而包钢液可能冷凝。
吹氩搅拌始终贯穿于整个精炼全过程。
是炼钢工艺的重要环节，氩气系统压力W1.0Mpa,纯度99.99%。
LF型钢包精炼炉是目前世界上使用最为广泛的炉外精炼设备之一。
它具有投资少，设备简单，精炼品种多，质量好等优点。
LF-20t钢包精炼炉具有加热升温，合金成分微调，氩气搅拌，侧温取样，脱硫、去杂质，喂丝等功能。
用于钢水成分微调，升温等。
二、设备结构特点：LF-20t钢包精炼炉总体结构采用钢包车移动方案。
由机械设备和电气设备两个部分组成。
机械部分是由包盖、加热工位桥架及炉盖提升机构，加料斗，电极升降装置，短网，液压站，氩气系统，冷却水系统，压缩空气系统等组成。
炼钢厂钢包准备使用工艺流程图
常情况。
设置烘烤参数
根据钢包材质、大小及所需要烘烤的温度和 时间等条件，设置合理的烘烤参数。
03
01
检查烘烤效果
在烘烤结束后，对钢包进行检查，确认其是 否达到预期的烘烤效果，如温度均匀、无异
常变形等。
05
02
检查烘烤设备
在烘烤操作开始前，应对烘烤设备进行检查 ，确保其正常运转，无安全隐患。
安全培训
加强安全培训，确保工人能够正 确使用设备和避免事故发生。
管理培训
对管理人员进行管理培训，提高他 们的管理能力和水平。
06
炼钢厂钢包准备案例分析
成功案例一：某炼钢厂钢包准备工艺改进
背景
某炼钢厂钢包准备工艺存在效率低下和安全隐患问题，需要进行 改进。
改进措施
对钢包准备工艺进行优化，采用新型的钢包支撑工具和更加高效 的吊运设备，同时对操作人员进行专业培训。
主要设备
钢包
盛装钢水的容器，通常由钢水 包和耐火砖组成。
钢包支架
支撑钢包，防止其变形和倾覆 。
钢包准备吊车
用于吊运钢包和耐火材料，进 行装载和卸载操作。
耐火砖
用于砌筑钢包，可在高温下承 受钢水的冲击和腐蚀。
钢包称量装置
对钢水进行称重，以确保注入 钢水的重量准确。
主要工具
钢包准备专用工具
包括钢包支撑架、钢包翻转装置、钢包清理器等 。
钢水浇注
将钢水从炉内注入准备好的钢包内。
钢水称量
对钢水进行称重，以确定注入钢包内的钢 水量。
钢包准备的基本原则
安全第一
确保整个准备过程中的操作安 全，防止事故发生。
整体浇注钢包用浇注料
整体浇注钢包用浇注料问题解析1、钢包的精炼方式有哪些？请具体说明。
答：钢包精炼的手段主要有：渣洗、真空、搅拌、加热、喷吹（包括喂丝和喷丸等方法）。
目前国内外常用精炼的方式无外乎是这几种手段的单一使用或组合应用，具体方式见下表1-1。
表1-1 各种炉外精炼方法的精炼手段和主要冶金功能序号名称精炼手段主要冶金功能渣洗真空搅拌喷吹加热脱气脱氧去夹杂控制夹杂物形态脱硫合金化均匀成分和温度脱碳1 异炉渣洗√√√√2 同炉渣洗√√√√3 混合炼钢√√√√√4 钢包吹氩√√√5 SAB ＋√√√＋√6 CAB ＋√√√＋√7 VC √√8 真空室钢包脱气√√9 SLD √√10 TD √√11 连铸在线真空脱气√√12 Finkl法√√√√13 ISLD √√√√14 VSR √√√√√√15 DH √√16 RH √√17 PM √√√√18 LF ＋＊√√＊√√＋√√19 GRAF ＋√√√√√√＋√√20 ASEA-SKF ＋√√＋√√√√＋√√＋21 V AD ＋√√＋√√√√＋√√＋22 CAS-OB √√√√√√√23 铝热加热法√√√24 VOD √√√√√√√25 SS-VOD √√√√√√√26 RH-OB √√√√27 AOD √√√√√√28 DLU √√29 IRSID法√√√30 TN法√√√31 SL法√√√√√32 ABS √√33 WF √√√注：符号“+”表示可以添加的手段及能取得的冶金功能。
*LF增设真空手段后被称为LFV，它具备与SKF相同的精炼手段和冶金功能。
2、钢包的混合砌筑是如何进行的？答：钢包的混合砌筑方式分为：（1）隔热层用纤维毡、永久层用高铝砖、工作层铝镁质浇注料；（2）隔热层用纤维毡、工作层铝镁质浇注料；（3）隔热层用纤维毡，永久层用轻质高铝浇注料、工作层用（如：镁碳和砖铝镁碳）砖；（4）隔热层用纤维毡，永久层用高铝自流浇注料、工作层用（如：镁碳和砖铝镁碳）砖；（5）但从工作层考虑，如：a渣线用镁碳砖，其它部位用铝镁浇注料，b渣线用镁碳砖，其它部位用铝镁碳砖应该也是一种混砌方式。
钢包整体浇注技术的研究
维普资讯 http://www.cqvip.ห้องสมุดไป่ตู้om
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求 平 均 出钢 量 ３ ，钢 包 留有 ３ ０ ｍｍ 的 净 空 ； ７ｔ ０
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首钢第 一炼 钢厂 钢包包 壁原使 用低 档次 、 价 低 格 的普 通 铝镁 不 烧砖 ， 渣线 砌 筑镁 碳 砖 ， 包底 配 套
使用水 玻璃结 合普通 铝镁浇 注料 ，０ ０年平均 包龄 ２０ 达 到 ３ ． 。 钢包 材质 和砌筑方 式 的限制 ， 一 ７ ４炉 受 进 步提 高包 龄 的潜 力 已很有 限 ， 同时大 钢包 内衬侵 蚀 快 又不利 于保证 和 提高 钢水质 量 。 此 ， 年来 ， 对 近 第
包 包 壁 的厚 度 为 １０ｍｍ。 ２
实 践 表 明 ，在 同等 条 件 下 ，使 用 高 铝 一 晶 尖
郑敬先 ：１８ ９ ８年 毕 业 于 武 汉 科 技 大 学 ，现 为 首 钢 炼 铁 厂 高 级 工 程 师 。 收 稿 ／ ０ ２Ｏ 一１ ２ ０ 一ｌ２
设 计 钢 包整 体 浇 注胎 具 考虑 的 因素 是 ：１要 （）
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ＡＢＳ ＡＣＴ Ｔｈｅ ｔｃ ｎ ｌ ｇ ｆｍｏ ｏ ｉｈ ｃ ｐ ｕ ｅ ｉ ｉ ｆｍｏ ｔ ｎ ｓｅ ｌｌ ｄ ｅ ｈ ｓ ｂ ｅ ｔ ｄ ｅ Ｔｈ ＴＲ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ ｏ ｎ ｌｔ ｉ ｏ ｒ ｄ ｌｎ ｎｇ ｏ ｌｅ ｔｅ ａ ｌ ａ ｅ ｎ ｓｕ ｉ ｄ． ｅ ｈ ａ ｒ ｓ ｒ ａ ｉ ｎ ｅｆ ｃ ｆｔ ｅ ｌ ｄ ｅ ｌｎ ｎ ｓｂ ｅ ｒ ｖ ｄ Ｔｈｅ ｅｆ ｃ ｆｔ ｅ ｍｏ ｏ ｉｈ ｃ ｐ ｕ ｅ ｉ ｎ ｅ ｔｐ ｅ ｅ ｖ ｔｏ ｆｅ ｔｏ ｈ ａ ｌ ｉ ｉ ｇ ｈａ ｅ ｎ ｐ ｏ ｅ ． ｆｅ ｔｏ ｈ ｎ ｌｔ ｉ ｏ ｒ ｄ ｌ ｎｉ ｇ ｏ ｌｅ ｔ ｅ ａ ｌ ｎｄ ｂ ｃ ｉ ｎｇ ｏ ｈ ｕ ｔ ｆｔ ｅ ｍｏ ｔ ｎ ｓｅ ｌｈ ｓｂｅ ｎ ｅ ａ ｄ ｆｍｏｔ ｎ ｓｅ ｌｌ ｄ ｅ ａ ｒ ｋ ｌｎｉ ｎ ｔ ｅ ｐ ｒ ｙ ｏ ｈ ｌｅ ｔｅ ａ ｅ ｘ ｍｅ ． ｉ ｉ ＫＥＹ ＯＲＤＳ ｌ ｄ ｅ ａ ｔｂｌｓ ｓｕ ｙ Ｗ ａ ｌ ，ｅ ｓａ ｅ ， ｔ ｄ
浇铸机工作原理
浇铸机工作原理引言：浇铸机是一种用于制造金属铸件的重要设备，它通过将熔化的金属注入到模具中，使其凝固成为所需形状的铸件。
本文将介绍浇铸机的工作原理，包括其组成部分、工作流程和关键技术。
一、浇铸机的组成部分浇铸机通常由以下几个主要组成部分构成：1.1 熔炉：熔炉是浇铸机的核心部件，用于将金属材料加热至熔化状态。
常见的熔炉类型包括电阻炉、感应炉和火焰炉等。
1.2 浇注系统：浇注系统由浇注杯、浇口、导流管等组成，用于将熔化的金属引导至模具中。
浇注系统的设计和布置对铸件质量有重要影响。
1.3 模具：模具是浇铸机中的另一个重要组成部分，它决定了最终铸件的形状和尺寸。
模具通常由金属或陶瓷材料制成，具有一定的耐热性和耐磨性。
1.4 控制系统：控制系统用于监测和控制浇铸机的各个参数，包括温度、压力、流量等。
现代浇铸机通常采用计算机控制，以提高生产效率和产品质量。
二、浇铸机的工作流程浇铸机的工作流程通常包括以下几个步骤：2.1 加热：首先，熔炉中的金属材料被加热至熔化温度。
加热过程中，控制系统会监测和调节熔炉的温度，以确保金属材料达到适宜的熔化状态。
2.2 浇注：一旦金属材料熔化，它会通过浇注系统被引导至模具中。
浇注过程中，控制系统会控制浇注速度和流量，以确保金属材料充分填充模具腔体，并避免产生气孔和缺陷。
2.3 凝固：一旦金属材料进入模具，它会逐渐冷却并凝固成为铸件。
凝固过程中，控制系统会监测和调节模具的温度，以确保铸件具有良好的结晶组织和力学性能。
2.4 脱模：当铸件完全凝固后，模具会被打开，将铸件取出。
脱模过程需要注意避免损坏铸件表面和模具。
三、浇铸机的关键技术为了提高浇铸机的生产效率和产品质量，人们不断研发和应用各种关键技术，包括：3.1 自动化控制：现代浇铸机通常采用计算机控制系统，实现对浇铸过程的精确控制和监测。
自动化控制可以提高生产效率、降低人工操作强度，并减少人为因素对产品质量的影响。
3.2 温度控制：浇铸过程中，金属材料的温度对铸件质量有重要影响。
钢包简介
核心提示：钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇注的设备,通常设置于钢水接收跨与浇注跨柱列之间。
所设计的钢包旋转半径钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇注的设备,通常设置于钢水接收跨与浇注跨柱列之间。
所设计的钢包旋转半径,使得浇钢时钢包水口处于中间包上面的规定位置。
用钢水接收跨一侧的吊车将钢包放在回转台上，通过回转台回转,使钢包停在中间包上方供给其钢水。
浇注完的空包则通过回转台回转,再运回钢水接收跨。
钢包回转台按转臂旋转方式不同，连铸机可以分为两大类:一类是两个转臂吋各自单独旋转;另一类是两臂不能单独旋转。
按臂的结构形式可分为直臂式和双臂式两种。
因此,钢包回转台有:直臂整体旋转整体升降式;直臂整体旋转单独升降式;双臂整体旋转单独升降式和双臂单独旋转单独升降式等型式;还有一种可承放多个钢包的支撑架，也称为钢包移动车。
蝶型钢包回转台是属于双臂整体旋转单独升降式,它是目前回转台最为先进的一种形式。
所以下面着重介绍蝶型钢包间转台，钢包回转台的工作特点(1)重载。
钢包回转台承载几十吨到几百吨的钢包，当两个转臂都承托着盛满钢水的钢包时,所受的载荷为最大。
(2)偏载。
钢包回转台承载的工况有5种：即两边满载,一满一空，一满一无,一空一无,两无两空。
最大偏载出现在一满一无的工况,此时钢包回转台会承受最大的倾翻力矩。
(3)冲击。
由于钢包的安放、移去都是用起重机完成的，因此在安放移动钢包时产生冲击,这种冲击使回转台的零部件承受动载荷。
(4)高温。
钢包中的高温钢水会对回转台产生热辐射,从而使钢包间转台承受附加的热应力；另外浇注时飞溅的钢水颗粒也会给回转台带来火替隐患。
使用铜包回转台的主要优点(1)钢包回转台能迅速、精确地实现钢包的快速交换,只要旋转半周就能将钢包更换到位;同时在等待与浇注过程中支承钢包,不占用有关起重机的作业时间。
(2)钢包回转台占用浇注平台的面积较小,也不影响浇注操作。
第二炼钢厂设备简介
4.6 精炼炉区域电气设备：
4条35KV进线供4台精炼炉使用，变压器容量为
21000KVA。一次额定电压 35000V 二次电压 240V 一次
额定电流 346.6A 二次电流 33716-37444A。变压器上设 有有载调压开关供调压使用，有11档。35KV配电室有进 线柜、PT柜、大滤波柜、小滤波柜、炉变柜。
16
连铸机现场图
7#连铸机生产图
7#连铸机大包回转台
17
3.5
第二炼钢厂石灰回转窑设备
第二炼钢厂共有3条4×60m石灰回转窑先进生产线，其中4#回转 窑在建未完工投产，均由邯郸新兴重型机械有限公司负责设计建造。 主要工艺特点： 1. 采用转炉煤气烧制技术，有效利用能源，制成石灰均匀，活性度 高。 2. 操作方便，停风、重启简单。 3. 石灰质量容易控制。气流分三段互不干扰进入冷却、煅烧、预热 环节，热量分布合理，在同样原料条件下，在目前所有窑型中， 回转窑所煅烧出的石灰质量达到最好。 4. 回转窑保持较高的先进性和较低的能耗。在达到设计产量的条件 下，热耗为950×4.18KJ/kg石灰，达到国内先进水平（国内外回 转窑热耗一般在1100×4.18KJ/kg石灰以上） 5. 生产规模及能力大。每条生产线可达到20万t/a的产能。
障而引起事故的发生，主卷扬动力由两台电动机提供，保证了动力的
充分供给；主卷扬减速机内部传送使用棘轮棘爪形式，充分保证双驱 的平衡性和安全性能。这12台起重机担负着全厂液体金属的吊运工作，
是全厂的生产运输核心。
其余39台行车生产厂家分别为银川起重机厂、山东起重机厂及新 乡市起重机厂等国内著名起重机制造生产，行车质量好技术先进，运
大型板坯连铸机钢包回转台安装技术
大型板坯连铸机钢包回转台安装技术作者：徐峥施光涛孔炯来源：《价值工程》2015年第09期摘要：钢包回转台是现代连铸中应用最普遍的运载和承托钢包进行浇注的设备，通常设置于钢水接收跨与浇注跨柱列之间。
本文主要探讨在生产状态下钢包回转套安装技术。
关键词：钢包回转台；生产环境；整体吊装中图分类号：TU61 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2015）09-0186-031 工程概况马钢新区后期结构调整四钢轧配套工程在原有2台连铸机在线生产模式下新建一条生产线，由奥钢联公司设计，单体总重334吨，主要由底座、液压传动装置、筒体、液压顶升缸、摆臂、钢水罐吊臂支座、加盖机成套装置组成。
3#连铸机大包回转台位于G列6-7线之间，其东侧即使现有的2#和3#连铸机，西侧是连铸机中间罐离线维修区，连铸机本体土建结构已施工完毕，在生产状态下进行连铸大包回转台的安装，既要保证既有在线设备的正常生产运行、又要保证设备的正常安装，将是本次安装任务策划的重点。
钢包回转台按转臂旋转方式不同，连铸机可以分为两大类：一类是两个转臂各自单独旋转；另一类是两臂不能单独旋转。
按臂的结构形式可分为直臂式和双臂式两种。
因此，钢包回转台有有五种不同的形式：直臂整体旋转整体升降式；直臂整体旋转单独升降式；双臂整体旋转单独升降式和双臂单独旋转单独升降式等型式；还有一种可承放多个钢包的支撑架，也称为钢包移动车。
本项目采用的蝶型钢包回转台是属于双臂整体旋转单独升降式，它是目前连铸机钢包回转台最为先进的一种形式，可单臂独立升降生产，对工厂生产效率较高。
2 吊装方法的选择2.1 常见的大包回转台吊装方法大包回转台位于G列线吊车梁正下方，单体重量基本在40t以上，高度10.89m，，且吊车梁正下方梁底标高为25.92m，混凝土平台面为13.78m，相对空间狭窄。
通常在连铸大包回转台吊装方式上有以下几种安装方式：方法一：直接利用汽车吊站立在钢水接受跨大包回转台外侧地面上吊装。
倾包机与翻包机设计结构、用途及特性
倾包机与翻包机设计结构、用途及特性一、倾包机主要用途及特性：1、该设备专为倾翻钢包对连铸机进行浇铸铁水时使用。
2. 设备的夹包、翻包均采用液压传动、结构紧凑、安全、高效。
3. 设备采用三档控制速度，保证钢包在任何倾角流出的钢水流量恒定，出铁水口方向不变。
4. 设备操控采用无线遥控，最大程度保证了人员安全。
5. 设备故障时可采用行吊倾倒铁水。
6. 该机外形美观，设计合理，工艺先进，平稳可靠，规避安全风险，减轻工人劳动强度的高效作业机械。
二、倾包机主要结构：1、本机结构简单，由支撑机架、倾翻装置、液压系统、电气系统等部分组成。
2、支撑机架由底架、立柱等构成，主要由钢板焊接而成，起到支撑整台设备的作用。
3、倾翻装置设置于支撑机架上方，倾翻装置包括倾翻底座、二根倾翻液压缸、二根锁紧油缸。
4、倾翻底座为钢板焊接件，倾翻底座和支撑机架通过销轴铰接。
5、二根倾翻液压缸为顶起放在倾翻底座上的钢包，浇铸时倒出铁水。
6、二根锁紧油缸设置在倾翻底座上,能将倾翻底座上的钢包锁紧，在锁紧油缸未锁紧时不能操作铁包倾翻，保证现场操作安全。
7、液压系统主要是为各工作元件提供动力源，由液压油箱、驱动电机、油泵、滤网、油管、水冷装置、操作阀等组成。
8、各液压元件由指定的换向阀来控制各自的油路。
9、油温过低时，可用电加热器给油加热。
油温过高时，可启动油冷却器给油降温。
10、电气系统由控制柜，现场操作箱组成。
11、电气元件有变压器、空气开关、接触器、热继电器、继电器、无线摇控等部分组成。
12、操作控制设计有就地柜按纽和远程无线遥控器，工人可远距离操作设备工作，改善工人工作环境。
三、倾包机技术参数：12 最大回落速度；°/min 3013 倾包时间；min 2～30四、倾包机结构图：五、现场装配效果图：。
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关于钢包整体浇筑设备简介
整体浇筑永久层：有隔热保温、节能降耗、成本低、使用寿命长等优点；
整体浇筑工作层：具有耐高温，耐腐蚀、耐压强度高，耐高温钢水冲刷等良好性能。
新型耐火材料的出现，尤其在大工业所需不定型耐火材料的研制和成功的运用到高炉、转炉等方面。
1997年我国开始在转炉炼钢钢包上采用整体浇注耐火内衬，开始仅限于工作层，后来发展永久层也采用整体浇注，从而逐步打破了传统的砌筑工艺，这项工艺的推广应用，使钢包耐火内衬寿命提高了两倍以上。
采用砌筑工艺的钢包寿命可连续浇注50~80炉钢水，而采用整体浇注的钢包寿命可连续浇注180~280炉钢水以上。
钢包寿命提高了，钢包的周转量降低，钢包数量减少，投资量也降低了。
钢包采用整体浇注耐火内衬，整体性能好、无缝隙、质地坚实、耐高温钢水冲刷，注料不易脱落，钢中夹杂少纯度高，大大提高了工作效率和产品质量。
采用整体浇注对稳定全连铸生产意义重大；同时改善了工人劳动强度和工作环境等。
钢包整体浇注，它是通过一套连续作业的专用工艺、设备完成的，其过程是将不定型的耐火物料，装入强力快速搅拌机内加适量的水搅拌均匀，成流体状排入与其相接的布料器储料斗中，旋转布料器的流槽将浇注料均匀的布料在钢水包和芯模的环形间隙里，随浇注、随振
动排气捣实，浇注完成后经过约十几个小时的排除结晶水过程后，起
动芯模液压缸，液压缸杆带动伸缩门收缩，芯模外壳也随之收缩芯模与注壁脱开，同时芯模底部液压支脚升起顶起芯模，这时就可以将芯模从钢包中吊出，已浇注完成的钢包内衬经过烘干，再浇注包底，然后加温至可盛钢水的温度便可盛高温钢水，取代了传统的砌筑工艺。
这套连续作业的主要设备有：芯模、自动旋转布料器、强力快速搅拌机、PLC总控制台、自行搅拌作业台车、芯模准备台架、自动给水装置；辅助设备有：搅拌机冲洗装置、除尘装置等。
一. 芯模（永久层芯模、工作层芯模）：
芯模是钢包整体浇注的核心设备，钢包的注料层厚度、钢包盛钢水量多少均由芯模外形尺寸大小决定。
从整体浇注工艺的经济合理性和钢包使用寿命上考虑，钢包整体浇注已发展为永久层、工作层均采用整体浇注设备。
永久层、工作层芯模尺寸不同，结构上也有些变化；永久层芯模底部是园弧形的，有些技术参数也不相同。
芯模是由固定在大垫板上的支架，将两壳体和伸缩门连接成一个可以伸缩的锥体，如图一、二。
芯模由壳体、主轴、主架、液压系统、对中装置、隔振垫、升降装置、振动电机、扶梯、伸缩门、液压缸、控制系统等组成，它的主要功能有：
1.壳体伸缩，壳体放在大垫板上由固定在大垫板上的主架上、下主轴，将壳体一端连体在一起，另一端由装在主架的上、下液压缸，通过伸缩拉杆将伸缩门和壳体的另一端连接在一起。
两壳体在主轴一端做定轴转动，当液压缸缸杠伸出时，带动伸缩门沿壳体主轴另一端两个对称的八字斜面，将壳体撑开，形成圆形锥体，放在钢包中定位后，即可进行钢包耐火内衬整体浇注了；当液压缸杆缩回时，液压缸带动伸缩门沿壳体两对称八字斜面缩回，两壳体随之缩回，由圆形锥体变成小于自身直径的椭圆形，这时芯模壳体与浇注层脱开，这一往复过程实现了芯模伸缩功能。
2．x-y轴对中，这一功能由装在主架上的液压系统来完成，当芯模装入钢包里需要对中时，首先打开液压系统，升起顶部油缸将芯模托起处于悬空状态，工作人员开始检测芯模外壳体与钢包内壁的距离，算出需向x-y轴方向移动的距离。
启动液压缸，按所决定的方向移动，液压缸杆推动x（y）轴方向沿滑轨将芯模横移至所需位置，
完成了芯模x（y）轴与钢包内径的对中。
3．芯模振动、芯模壳体上、中、下
安装数量不等的振动电机（如图），开始
浇注时，布料一次振动电机振动两分钟，
依次随浇注的高度不同中上层电机也分
别进行振动，全部浇注完成后，三层电机同时振动两分钟，振动的目的是将浇注料捣实、排除浇注耐火内衬中的气体，防止注料不实含有气体，注壁出现空洞疏松。
4．芯模隔振，在芯模大垫板下部和两个壳体主轴一侧按缝处均装有橡胶隔振垫，防止振动时壳体将振动波传至体外，影响浇注料捣实排气。
二．旋转布料器：
转布料器（如图）是钢包是整体浇注
的关键设备之一，在浇注时安装在芯模主
架上，与芯模同一个中心，布料时沿着芯
模中心作旋转运动。
主要作用是将搅拌机
搅拌完成的耐火浇注料均匀的布料在芯
模和钢包之间的圆环空间里。
其主要结构：布料溜槽、振动电机、旋转体、底座、旋转电机、观察梯、操作平台。
它的主要功能有：
1．旋转布料器工作时是绕芯模作定轴转动，为防止布料器旋转时动力电线缠绕。
布料斗振动电机的电源，由专门设计的集电滑环提供，从而解决了布料斗旋转时动力线缠绕难题。
2．根据布料工艺要求，布料器采用变频调速的方法调速，其速度可由总控制台调整每分钟1转调至每分钟6转。
3．旋转布料器的布料斗与旋转布料器中心的夹角要与芯模排料
斜面匹配，旋转布料器的旋转半径要与芯模半径匹配。
三、强力快速搅拌机：
强力快速搅拌机主要是将耐火材料和水
（目前给水系统已实现了自动流量控制，
可按照设定的参数自动给水）按照设定的
比例快速混合搅拌均匀，为自动旋转布料
器源源不断的提供混合均匀的流体耐火
材料。
四、芯模准备台架。
芯模准备台架主要负责芯模
的检修、维护及整体浇注前
芯模准备工作。
分上下两层，
八角式设计，杜绝了检修维
护死角和意外工伤的发上。
同时此平台上可多人同时作业，大大提高了芯模的维护、检修及浇注前的准备工作效率。
五、自行搅拌作业台车。
自行搅拌作业台车主要为
强力快速搅拌机、总控制台、
上料系统、给水系统及操作人
员提供一个平台。
本设备自带
上料系统，可将耐火材料快速
灵活的吊装到搅拌机里，使工作效率成倍提高。
主要业绩：
附现场使用照片：
1、去除钢包内旧耐火材料层。
2、浇注前芯模准备工作。
（工人在芯模准备台架上作业。
）
3、将完成准备作业的芯模吊离准备台架。
4、将完成准备作业的芯模吊入钢包。
（目前新一代钢包整体浇注设备以为芯模研发并实际应用了可视自动对中系统，保证芯模在最短的时间内吊装安放到位，杜绝了老产品多次、重复对中的现象，保证了钢包耐火材料层均匀分布，提高了钢包整体浇注的质量和速度。
）
5、钢包安装到位。
6、为安装到位的芯模加装倒流帽。
（经过在设备使用现场的多次跟踪调查、交流、研究，为芯模加装了倒流帽，此改进将耐火材料的利用率提高了30%，降低了钢厂的材料成本。
）
7、芯模、倒流帽安装到位，待浇注的钢包。
7、自行搅拌作业台车移动至钢包坑处，上料系统将耐火材料吊装入搅拌机，自动给水系统根据操作人员设定的参数给水，开始搅拌作业。
搅拌好的耐火材料通过旋转布料器源源不断的浇注进钢包。
同时，钢包内震动系统开始启动运作，保证了浇注的钢包耐火材料无缝隙、质地坚实、耐高温钢水冲刷，注料不易脱落。
8、浇筑完成后，自动起动芯模电动缸，电动缸杆带动伸缩门收缩，芯模外壳也随之收缩芯模与注壁脱开，这时就可以将芯模从钢包中吊出，已浇注完成的钢包内衬经过烘干，再浇注包底，然后加温至可盛
钢水的温度便可盛高温钢水。