精益生产之快速改善周培训课件
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结论：美的集团 的精益生产成功 案例表明，通过 科学管理和创新 技术手段，企业 可以提高生产效 率和产品质量， 降低成本和缩短 交货期，增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训：定期组织精益生产培训，让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传：通过内部宣传、精益文化墙等方式，宣传精益生产的重要性和优势， 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训，不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛，鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖，激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义：识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的：找出浪费和不增值的环节 方法：绘制价值流图，包括生产流程、时间、人力、物力等 作用：为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的：消除浪费，提高效率
起源：20世纪50年代，日本 丰田汽车公司
方法：采用生产流程分析和 改进工具，如价值流图、流
程图等
结果：提高了生产效率和质 量，降低了成本，增强了竞
《精益改善周简介》课件
PAR改进
随着企业竞争加剧，精益改善周 将更加注重持续改进，不断优化
流程、提高效率和降低成本。
数字化转型
随着数字化技术的广泛应用，精益 改善周将更加注重数字化转型，利 用大数据、人工智能等技术提高生 产效率和产品质量。
绿色环保
随着社会对环保问题的关注度提高 ，精益改善周将更加注重绿色环保 ，通过减少浪费和排放，降低对环 境的影响。
详细描述
在精益改善周的结束阶段，需要对改善成果进行总结 和评估。这包括对实施过程中的数据进行分析，以及 对最终效果进行评估。通过总结成果，可以明确改善 措施对企业运营的贡献，并为后续的持续改进提供参 考和借鉴。同时，应将总结成果与团队成员共享，以 提高团队士气和凝聚力。在总结成果的基础上，应不 断反思和改进，以实现持续改进的目标。
PART 04
精益改善周的案例分析
案例一：某制造企业的精益改善实践
总结词
通过精益改善，提高生产效率，降低成本
详细描述
该制造企业面临生产效率低下、成本高昂的问题，通过引入精益改善周，对生 产线进行全面梳理和优化，减少了浪费，提高了生产效率，有效降低了成本。
案例二：某服务企业的精益改善实践
总结词
优化服务流程，提高客户满意度
提高生产效率。
优化换模流程
对换模流程进行全面分析，找 出瓶颈和浪费环节，进行改进
和优化。
快速调整
在换模过程中，快速调整设备 和工具，缩短调整时间，提高
生产效率。
标准化换模
将换模过程标准化，制定详细 的操作规程和注意事项，确保
快速、准确地完成换模。
目视化管理
直观展示信息
通过看板、图表等形式 ，直观地展示生产数据
详细描述
精益生产.改善方案活动的开展ppt课件
改善KAIZEN
New Challenge
5
在做改善中不应该讲的话
1. “我都不行，你能行？真是笑话！”__耻笑的话 2. “我不知道”（是自己的工作职责）__没有责任心的话 3. “那肯定是不行的”（当众讲)__否定性的话 4. “他懂什么”__蔑视的话 5. “我忙，没有时间”__推托/找借口的话 6. “好好的换什么”__无赖安逸主义的话 7. “这程序就可以”__推迟的话 8. ……
体系人员：1.品质体系的维护 2.优化公司的工作流程与程序文件 3.所有品质活动参与和支持 4.所有改善活动的监控与督促 5.依体系要求为改善团队提供建议与方向
改善KAIZEN
New Challenge
11
三、改善前的准备 成立改善小组（改善前2周）
改善KAIZEN
品管
1.组织团队成员制 订内部检查计划 2.推动和监控所有 成员的活动是否按 计划进行 3.定期召开品质会 议或改善会议汇报 前阶段的成绩与总 结不足，以及下阶 段的重点与方向 4.组织确认和验证 改善的实效性 5.反馈问题给高层 获取资源与支持
组长
SMG 徐(S敏upor党)
凯 史向阳
王二 品管
张三 生产
李四 赵五
生产 工程
体系
品管
工程
生产
物控
马六 体系
New Challenge
10
三、改善前的准备
成立改善小组（改善前2周）
职责与权限:
总经理：为改善团队提供所需的资源； 执行副总：为改善团队提供支持，帮助与协调； 客户：为改善团队提供建议与要求
• 我用第六感觉也知道工厂内什么地方有什么 • 不良是与我无关的事，只要认真做我自己的事就行 • 我们一直都这样做，既简便又快捷，没什么可改的 • 因物料不足，设备或生产工具坏掉，交期赶不上也是没办法的事 • 做事的人受伤是常事，上一次药就好了 • 工厂虽不干净整洁，但我们的产品很畅销呀 • 搞什么5S呀，改善呀，净整些华面不实，没用的东西 • 公司虽然问题比较多，但我们客户几乎都没投诉，品质好才是关键 • ……
精益生产培训课件(PPT 41页)
减少库存的有力措施是变“批量生产、 排队供应” 为单件流生产。
单件流生产（1-Piece-Flow）
只有一个生产件在各道工序间流动，整 个生产过程随单件流的进行而永远流动
理想情况：相邻工序间没有在制品库存
•同步——在不间断的连续生产流程中，必须 平衡生产单元内每一道工序，要求 完成每一项操作致相同的时间
目前该生产单元按工艺专业化布置。因
为加工次序和优先级别不同，使生产很 难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓， 有时还需推迟交货时间，要么经常加班 加点才能完成任务。
生产成本高，顾客意见大
步骤1：计算单件产品生产时间
（Tact Time）
40h / w 60m / h 60s / m 45s / unit 3200units / w
消除零件不必要的移动
生产布局不合理是造成零件往返搬动的 根源，使得生产线长，生产周期长，占 用很多在制品库存，增加生产成本
按加工顺序安排设备，尽可能紧凑，消 除不必要的移动，节约生产时间
消灭库存
精益生产对库存的看法： 1、会掩盖许多生产问题 2、会滋长工人的惰性 3、占用大量的资金
因此，库存是最大的浪费，必须消灭
组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序，每周生产3200件，所 有这些产品的加工过程相似，需要的工 人相同。该企业每周工作5天，每天工作 8小时。
生产指定产品每道工序的单位加工时间：
现对其进行精益化改造
经调查： 1.铣、钻、磨床尚有剩余生产能力，因
此在不影响其它生产条件下，可进行 适当调整 2.所有装配线和包装依靠手工完成，只 需提供工作台和工具
严格把控质量关，让生产更加有保障 。2020年11月 下午8时 23分20.11.2520:23November 25, 2020
精益改善周简介PPT课件
22
改善周流程
项目计划 （2-4周）
改善突破 （5天）
持续改进 （30天）
准备 改善 项目
1st Day
培(T培ra训训in)
2nd
3rd
Day
Day
设计 实施
44thDa
y
改进
5th
Day
30天
标准化
跟进 行动
33
现场改善周安排
现场改善活动 – 改善突破（改善周）
改善周是实施现场改善非常关键而有效的组织方式，它致力于在1 周的时间内快速实施改善行动，在改善周内，每一天的工作任务是 非常明确的：
精益改善周
KAIZEN Event
.
1
11
改善周介绍
现场快速改善突破（又称改善周）是利用IE的现场改善 技术，对特定（或选定）的目标或任务线创建和实施快速的 、可行的方案并达成改善目标。通过改善活动创建一种成功 的模式，再由点到面推广应用。
一次快速改善活动一般由10-16个团队成员组成，由顾问 师培训和全程辅导在1周内完成，故而又称改善周。
老板不会有 兴趣的.
Sales said, “那是不可能的”
我们沒有做过.
人家已经作过了.
这个方法已经用了 二十五年.
现在的就已经很好了.
那是不可能做得到的
我们还沒有准备好
研究研究.
不可能.
沒有時間.
不是我的工作.
沒有预算!
违反公司原则. 客戶不会接受的.
那是超过我們的权限.
那是遥远的事情.
77
多说…
第一天:培训 第二天:设计 第三天:实施 第四天:改进 第五天:标准化
由顾问师实
施改善技术
培训：
改善周流程
项目计划 （2-4周）
改善突破 （5天）
持续改进 （30天）
准备 改善 项目
1st Day
培(T培ra训训in)
2nd
3rd
Day
Day
设计 实施
44thDa
y
改进
5th
Day
30天
标准化
跟进 行动
33
现场改善周安排
现场改善活动 – 改善突破（改善周）
改善周是实施现场改善非常关键而有效的组织方式，它致力于在1 周的时间内快速实施改善行动，在改善周内，每一天的工作任务是 非常明确的：
精益改善周
KAIZEN Event
.
1
11
改善周介绍
现场快速改善突破（又称改善周）是利用IE的现场改善 技术，对特定（或选定）的目标或任务线创建和实施快速的 、可行的方案并达成改善目标。通过改善活动创建一种成功 的模式，再由点到面推广应用。
一次快速改善活动一般由10-16个团队成员组成，由顾问 师培训和全程辅导在1周内完成，故而又称改善周。
老板不会有 兴趣的.
Sales said, “那是不可能的”
我们沒有做过.
人家已经作过了.
这个方法已经用了 二十五年.
现在的就已经很好了.
那是不可能做得到的
我们还沒有准备好
研究研究.
不可能.
沒有時間.
不是我的工作.
沒有预算!
违反公司原则. 客戶不会接受的.
那是超过我們的权限.
那是遥远的事情.
77
多说…
第一天:培训 第二天:设计 第三天:实施 第四天:改进 第五天:标准化
由顾问师实
施改善技术
培训：
精益生产培训课件(PPT 63页)
利润
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
精益生产培训PPT课件
精益生产不仅关注生产现场的改进， 还强调从产品设计、供应链管理到销 售服务等全过程的优化。
精益生产是一种管理理念和方法，需 要与其他管理方法和工具相结合，共 同推动企业的发展。
05
精益生产面临的挑战与对策
员工抵触心理及应对措施
挑战
员工对变革的抵触心理，担心精益生产会影响工作稳定性。
对策
加强沟通，解释精益生产的目的和优势，让员工明白精益生 产不仅不会裁员，反而会增加工作效率和提高员工技能。
持续改进文化培养策略
挑战
缺乏持续改进的文化氛围，员工对改 进活动的参与度和积极性不高。
对策
建立激励机制，鼓励员工提出改进建 议；定期组织经验分享和技术交流活 动，营造学习氛围；将持续改进理念 融入企业文化中，使其成为员工共同 的价值观念。
06
总结与展望
精益生产培训成果总结
01
02
03
04
学员掌握了精益生产基本理念 和方法
学员能够独立完成精益生产改 善项目
企业生产效率得到明显提升， 成本降低
学员对精益生产的认同度和参 与度提高
企业未来精益生产发展方向预测
01
02
03
04
智能化、自动化技术与 精益生产深度融合
更加注重环保、节能、 可持续发展
跨部门、跨领域协同合 作，实现全局优化
培养精益文化，提升企 业核心竞争力
不断提升自身能力以适应企业发展需求
精益生产应用场景
制造业
精益生产最初应用于制造业，通 过改进生产流程和管理方法，实 现生产效率的提升和成本的降低
。
服务业
随着服务业的不断发展，精益生 产也逐渐被应用于服务业，通过 优化服务流程和提高服务质量来
精益生产培训课件PPT56页
——精标益准生化产方标准式化操的作 重要节价拍管值理 是他车已间现场经管理形成了目视一管理套成熟工作的场地组应织 用方法
和持管续改理进工具(36现套场改善)，我们只持需续改进要过程学习并掌握问题这解决 些方法就专能题项够目管理为企业
员的工经参与营宗活旨价值动观文贡化 献员管工发展理价值员工参！与
称职员工
0 现状
0.12 0.08
目标 布线后
搬运距离(米)
600 500
500 400 300 200 100
0 现状
15
12
目标 布线后
指标
在制品数（只） 线内在制品数（只）
生产周期（小时） 搬运距离(米) 产能/班（只）
现状 15000
72 500 1120
目标
布线后
日计划1.2倍 日产量1.1倍
560 0.12
“一个流”管理改善案例2：物流未来图
办公室
机加 成品 库房
车间缓冲产 品存放区域
车间工具室
小排量底筒生产线 物流方向
大排量底筒生产线
暂未定
浇 铸 半 成 品 存 放 区
倒置式底 筒生产线
抛光、抛筋区域
浇铸台
空
压
机
工
作
烤
室
漆
打
磨
区
域
物流方向
前处理生产线
物流方向
外
进
半
成
品
库 房
淬火炉
浇 铸
浇铸台
半
成
品
首先，我想跟大家说明，开展合理化建议活动的意义到底是什么？是 在搞形式吗？不是！是为了转变公司从上到下的管理观念。
过去公司的管理观念是谁官大听谁的，领导怎么说，下面就怎么做， 通过建立合理化管理机制，引导一线员工自动自发地动起来，现在每个月 生产系统的合理化建议有二千多条。光靠领导坐在办公室里能想得出二千 多个问题吗？就算你每天不停地写也写不出来，因为这些问题都是一线员 工在工作中亲身感受到的，只有那些真正在生产一线干活的员工才能发现 问题，然后靠机制去引导激励他们，促使一线员工自觉自愿去动脑筋想办 法去解决问题。如果光靠领导整天去催促和监督，问题是得不到解决的。 谁愿意整天被人呼来唤去？这样员工的心里肯定会不舒服，心里不舒服干 活就会打折扣。如果我们的机制光鼓励员工升官而漠视干活的，结果就会 没人干活。另外，如果总是要领导命令员工干活，最后获得成绩都是领导 的功劳，员工肯定不会发自内心地去干。
《精益改善周简介》课件
收集和分析数据
2
并设定可量化的目标。
通过数据分析来识别问题和潜在的
改善机会。
3
制定改善计划
基于数据分析结果，制定具体的改
实施改善计划
4
善计划和方法。
将改善计划转化为实际行动，并监
督改善过程。
5
监测和评估改善成果
通过持续监测和评估来确保改善成 果的可持续性。
精益改善周的工具和技术
价值流图
通过绘制流程图来识别和消除价值流中的 浪费。
《精益改善周简介》PPT 课件
通过本课件，让你了解精益改善周是什么，以及它的步骤、工具、案例分享、 难点和展望。
精益改善周是什么？
精益改善周是一种持续改善方法，旨在提高组织的效率和质量。它通过减少 浪费、提高流程和培养创新能力来实现变革。
精益改善周的步骤和流程
1
定义项目范围和目标
明确要改善的目标范围和关键指标，
创新解决方案
通过应用精益改善方法，解 决了一个多年存在的难题， 为公司节省了数百万资金。
团队协作
通过精益改善周，团队合作 解决了一个复杂的问题，增 强了团队凝聚力和创新意识。
精益改善周的难点和挑战
1 改变组织文化
改善周需组织文化的转变，这是一个长期而复杂的过程。
2 投资时间和资源
实施精益改善周需要投入大量的时间、人力和财力。
3 持续改进
精益改善周并不是一次性的，需要持续改进和不断优化。
精益改善周的总结和展望
总结
精益改善周是一种强大的 改善方式，可以提高组织 的效率、质量和创新能力。
展望
未来，精益改善周将在更 多组织中得到应用，并发 展出更多创新的工具和方 法。
建议和启示
精益生产培训课件(PPT 49页)
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
5S管理成功的秘诀
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
1). 经营者, 管理者，推进者的角色定位
1.经营者的角色
为5s活动的成功，最重要的项目是 TOP(经营者)的 强力推进意志, 关心和支援的持续.
经营者….
明确认知5s的目的 必须成功的强烈推进意识 鼓励全社员的参与，持续关心和支援……
但,我们也一定遇到过这样的问题：
a) 急等要的东西找不到，心里特别烦燥 b) 桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感 c) 没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间 d) 工作台面上有一大堆东西，理不清头绪 e) 每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻 f) 环境脏乱，使得上班人员情绪不佳 g) 制订好的计划，事务一忙就“延误”了 h) 材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占
素养的作用
• 重视培训，保证素质； • 持续推动，成为习惯； • 严守标准，遵纪守法； • 净化心灵，温馨明快； • 培养人才，创建团队； • 企业文化，起点归属。
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
5S口诀
●整理：要与不要，一留一弃； ●整顿：科学布局，取用快捷； ●清扫：清除垃圾，美化环境； ●清洁：洁净环境，贯彻到底； ●修养：形成制度，养成习惯。
培养卓越精益人才│爱波瑞精益训练道场系列课程
3.清扫的定义、目的及作用
清扫的定义与目的
定义：清洁打扫，将现场变得无垃圾，灰尘、污垢，杜绝污染源。 目的：清除脏污，保持职场内干干净净，明明亮亮。
清扫的作用
工作场所无污秽、尘垢；使员工感受清新的工作氛围； 缺陷表面化，稳定品质
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什么是快速改善周
7
Shopfloor Kaizen Breakthrough
丰田生产模式TPS学习
快速改善周简介：
快速改善周，又称现场快速改善突破（Shopfloor Kaizen Breakthrough)，是利用精益管理的现场改善技术， 对特定（或选定）的目标、区域、车间或工序创建和实施快 速的、可行的方案并达成改善目标。通过这种改善活动创建 一种成功的模式，再由点到面在企业内部全面推广应用。
4
5S/6S/7S
明显改善
5
品质
+20%以上
6
生产周期
-20%以上
7
设备效率
+20%以上
8
目视管理
明显改善
9
换模时间
-30%以上
19
Shopfloor Kaizen Breakthrough
丰田生产模式TPS学习
快速改善周的流程
20
Shopfloor Kaizen Breakthrough
丰田生产模式TPS学习
13
Shopfloor Kaizen Breakthrough
丰田生产模式TPS学习
快速改善周的特点：
4、成员要求： ➢ 有一名或多名中/高级管理人员全程参与改善； ➢ 有一名专业顾问培训和全程辅导，可以是外聘或是公司内 部精于精益管理的人员
14
Shopfloor Kaizen Breakthrough
时间周期
丰田生产模式TPS学习
Day 1 Day 2 Day 3 Day 4 Day 5
10
Shopfloor Kaizen Breakthrough
丰田生产模式TPS学习
快速改善周的特点： 2、改善形式：团队改善，集体调查、思考en Breakthrough
精益生产培训系列课程
Shopfloor Kaizen Breakthrough
丰田生产模式TPS学习
Kaizen-快速改善周
2
Shopfloor Kaizen Breakthrough
丰田生产模式TPS学习
如果预知改善会更好，那么就必须坚持完成，这 就是丰田的“改善魂”。
—— 大野耐一
把不断改善的思想融入日常生活
一次快速改善活动一般由10-15个团队成员组成，由项目 顾问培训和全程辅导，并在1周内完成改善项目，故称之为改 善周。
8
Shopfloor Kaizen Breakthrough
丰田生产模式TPS学习
快速改善周的特点
9
Shopfloor Kaizen Breakthrough
快速改善周的特点： 1、时间周期：5天
19 MDI日常改善管理改善周
20 KPOW改善推进办训练周
16
Shopfloor Kaizen Breakthrough
丰田生产模式TPS学习
快速改善周的效果
17
Shopfloor Kaizen Breakthrough
丰田生产模式TPS学习
快速改善周的效果：
改善活动致力于为改善目标创建和实施快速的、可行的 方案，并且达成效益。一般来讲，一次改善活动可以达到以 下效果： 1、学以致用：学员将第一天培训所学知识立即应用于改善活 动，并转化成技能。 2、学员在参与改善的过程中感性认知到精益的精髓。 3、以工厂内一个点的突破，带动改善的氛围，创建可推广的 改善模式。 （所以不同企业在快速改善周的细节上会有很大的不同）
3
Shopfloor Kaizen Breakthrough
丰田生产模式TPS学习
日本人的持续改进与西方人的区别：
要理解持续改进，对日本人和西方人在管理方法上的差异的 理解是非常重要的。
日本人的持续改进是过程导向思维方式，而西方人是创 新和结果导向思维方式，创新和持续改进都是一个企业生存 和发展所必需的。
18
Shopfloor Kaizen Breakthrough
丰田生产模式TPS学习
快速改善周的效果：
4、快速见效：通过对选定范围实施改善活动，一周内取得 QCDSM方面的快速改善成果（效果视具体改善范围和项目介定）
序号
改善项目
可期待改善效果
1
生产效率
+20%以上
2
库存/在制品
-20%以上
3
空间
-20%以上
快速改善周的流程： 一次改善活动通常由10-15个成员在5天内完成。
11 VM目视管理改善周 12 RS流程标准化改善 13 Pull拉动/Kanban改善周 14 Inventory库存改善周 15 均衡生产/PMC改善周 16 DLS精益西格玛设计改善周 17 LVC精益价值链改善
8 品质现场改善周 9 物流配送改善周 10 6S现场改善周
18 BPK业务流程改善周
丰田生产模式TPS学习
快速改善周的可实施项目
15
Shopfloor Kaizen Breakthrough
丰田生产模式TPS学习
快速改善周的可实施项目：
企业的任何生产和管理活动改善都可以通过改善周的方
式来组织实施，具体如下：
序号
改善周名称
序号
改善项目
1 VSM价值流图改善周 2 JIT准时生产现场改善周 3 Jidoka自働化改善周 4 TPM全员设备维护改善周 5 OEE设备综合效力改善周 6 SMED快速换模改善周 7 Poke-Yoke防错技术改善周
5
Shopfloor Kaizen Breakthrough
目录
1、什么是快速改善周 2、快速改善周的特点 3、快速改善周的项目范围 4、快速改善周的效果 5、快速改善周的流程 6、快速改善周案例
丰田生产模式TPS学习
6
Shopfloor Kaizen Breakthrough
丰田生产模式TPS学习
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快速改善周的特点： 3、成员组成：10-15个不同级别的员工组成改善团队
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快速改善周的特点：
4、成员要求： ➢ 五天全职改善 ➢ 乐于改变、积极主动 ➢ 人员来自不同的部门，不同职位（如班组、工艺、设备）
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日本人的持续改进的特点：
✓ 不一味追求“突破性”创新（科技突破、管理突破、最新 生产技术）； ✓ 注重“渐变式”“细节性”改进，达到从量变到质变的飞 跃； ✓ 不追求“以投资为保证”的创新、戏剧性改革，强调以全 员的努力、士气、沟通、自主、自律等实现的常识性、低成 本改进； ✓ 人人可以参与，真正体现“以人为本”。