大型水轮机座环现场整体加工工法.1doc

大型水轮机座环现场整体加工工法何念民中国水电八局机电制造安装分局湖南长沙4100071、前言水轮发电机组水下埋件（如座环）一般均在制造厂内加工完成后，再解体运往工地。

而座环在加工完成后均存在消应不彻底，解体后产生应力变形；同时在运输过程中由于各种原因也会变形；在现场安装过程中，由于与蜗壳、尾水锥管焊接，变形也较大；在混凝土浇筑过程中会产生位移等原因，以致安装完成的座环如不经过处理难以达到安装要求。

目前，水轮发电机机组装机容量向大容量趋势发展，座环尺寸越来越大，安装精度也要求较高。

为了消除座环因在制造、运输、安装、混凝土浇筑过程中的变形、位移等影响，保证其安装精度，于是采用座环现场整体加工技术。

在三峡左岸电站VGS标段的6台机组均采用座环现场整体加工技术，加工后的座环各加工面各项技术指标满足设计要求。

在机组后续安装过程中，不须对座环进行处理，均满足机组安装的各项要求。

大型水轮机座环现场整体加工技术经过我局在三峡左岸电站VGS标段的成功运用，现在已经工艺成熟，质量稳定，安全可靠，对于大型水轮机座环现场整体有广阔的发展前景。

2、工法特点2.1投入施工设备简单1) 利用简易立式铣床进行座环平面与立面以及密封槽的现场机加工。

2) 利用立式钻床进行座环平面连接螺孔与销孔的现场机加工。

3) 不需要大型的数控车床、铣床、钻床设备进行加工。

2.2 提高安装质量1) 座环现场加工技术减少了座环制作过程消应不彻底产生的变形、运输过程中的变形、安装过程中焊接变形、混凝土浇筑过程中的位移等影响安装质量因素，使座环安装工序简单。

2) 现场加工完成后的座环在后续的导水机构安装过程中不需要进行加垫、定位销孔不匹配等处理，可一次安装到位，提高安装质量和精度。

2.3 节约施工成本和工期。

1) 座环现场整体加工技术投入施工设备简单，可降低施工成本。

2) 座环现场整体加工技术可减少精加工面，可在现场进行制作安装，加工后一次成型，不需要消应等处理，可节约加工成本和运输成本。

3) 座环现场整体加工技术使座环安装过程简单，容易控制；导水机构安装工期减少，节约施工工期。

3、适用范围适用于大型水轮机座环现场整体加工，对座环现场整体加工具有指导意义。

4、工艺原理4.1 工艺说明在机组座环中央位置的适当高度固定铣床，铣床的支臂和铣头可调整，并随着中心柱一起旋转。

铣头带动铣刀旋转切削座环表面，从而对座环进行现场整体加工。

中心柱和铣头由单独的电机带动，并可进行转速调节，以满足不同的加工精度需要。

座环平面、立面及密封槽加工采用铣床进行，其简易结构见图4.1—01，各连接螺孔与销孔的加工采用在专用平台上布置钻床进行加工。

图4.1--01 铣床简易结构与布置示意图4.2 座环现场加工部位4.2.1大型水轮机座环现场整体加工部位见图4.2—01。

4.2.2 座环现场整体加工主要工作1) 基础环法兰面的平面加工；2) 座环上环板与顶盖联接法兰面的平面及立面加工；3) 座环下法兰与底环联接面的平面加工；4) 座环下环板立面加工；5) 座环与顶盖的联接螺栓孔的钻孔、攻丝以及定位锥销孔的钻孔、铰孔；6) 座环与底环的联接螺栓孔的钻孔、攻丝和定位锥销孔的钻孔、铰孔，以及排水孔的钻孔和加工等。

图4.2--01 大型水轮机座环现场整体加工部位图4.3 加工铣床装置说明1）铣床由组装基础支架、立柱（立柱上装有带旋转铣头的支臂）、立柱定位的上支架组成。

2）中心支架支撑着支架基础板（见图4.1—01中的部件1），由中心支架及几个机械顶驱动的伸缩支腿组成。

该中心支架体将安装在肘管上，而支腿的支撑板也焊接在肘管上。

对于支腿根据肘管大小的不同，可以安装两类，即短类与长类。

每一个伸缩支腿有一安装在中心支架上的固定部件及一个内置的可滑动部件。

伸缩支腿通过机械顶延伸，由此在肘管上产生径向的压缩力而不是向上的推力。

中心支架支撑着铣床的基础板。

该基础板安装为球面组合连接，由三块组成。

一块水平板，配有四个机械顶（用于轴向调整），两块中心定位板，用于水平中心定位。

3）中心柱（部件2）放置于基础板组合台上。

由一手工焊接而成的外置方形柱管构成，该柱管在内置的圆管周围备有轴承。

外置方形柱管转动，但内置圆管保持静止。

下部轴承（部件3）为一大直径轴承，配有外向齿轮，通过减速齿轮带动外柱管旋转。

该减速齿轮安装在外柱管的基础板上，由电动机（部件4带齿轮）带动。

减速齿轮须考虑到反冲间隙的调整。

上轴承为一球形轴承，安装在轴承座内。

在轴承座的上方的非转动内柱管上布置有铣床供电集电环，碳刷则安装在外柱管上。

供电电缆线从内柱管内穿入，并从该管的一个开口引出与集电环相连。

在外方柱管角落处，配置了四个方形导轨，通过这四个导轨，铣床支臂可以垂直移动。

两端装有带丝的推拉杆（部件5），用于驱动支臂上下移动。

这些推拉杆顶端固定在外方柱管上，底端不固定，只用于导向。

4）铣床支臂（部件6）由支臂移动装置（部件7）、控制盘柜（部件8）及其它各种设备、支臂可拆块件组合体（具体情况取决于水轮机的直径大小，这三个块件为旋转支臂的组成部分，而铣头（部件9）是在旋转支臂上转动的）部件构成。

支臂移动装置由两块加强板构成，两块加强板的前端由两个系杆及一个中置部件隔开，其后端由一个系杆隔开。

支臂的上下移动由分布在中心柱两侧的两个机械驱动器驱动完成，并固定在中心柱上的推拉杆上。

支臂配有两个绕线卷轴，供中心体旋转使用的电缆、电源线使用。

铣床由多数可拆卸的分件组装而成，组成分件的数目由被加工件的直径大小而定。

每一个分件由钢板通过手工焊焊接而成，其下表面有导轨，可动支臂正是在这导轨上滑动的。

铣头由可动支臂支起，由一个变速齿轮及一个齿条齿轮装置驱动着可动支臂在直线形导轨上移动。

变速齿轮由手轮驱动，制动器可以止定可动支臂。

5 施工工艺流程及操作要点5.1 大型水轮机座环现场整体加工流程图大型水轮机座环现场整体加工流程图见图5.1--01。

5.2 操作要点5.2.1机组安装中心的确定和样点设置图5.2--01 机组安装中心样点布置图1).机组安装中心的确定(1).机组安装中心的确定按图5.2—01所示进行；(2).将各辅助平台吊入机坑，按图5.2--01安置并固定牢靠；(3).用全站仪将座环的径向安装线转移至基础环法兰（即尾水管上口）和座环各环板处，做上标记；然后再按照这些标记将整个圆周等分24点，并做上标记；(4).在机坑中央安装求心器装置，用内径千分尺测量并记录这些标记与钢琴线之间的距离；(5).根据上述测量数据计算出基础环（尾水管上口）与钢琴线的同心度；(6).根据同心度结果，调整钢琴线使同心度达到最小设计要求，此时钢琴线的位置即为机组安装中心位置，也是机加工设备的中心位置；(7).用内径千分尺测量钢琴线与座环各环板的距离并记录以此作为校核中心数据；(8).根据测得座环各环板的数值确定内镗口的加工余量。

2).样点设置(1).中心样点设置用经纬仪将上述确定的机组安装中心，按座环的纵向/横向中心线转移至基础环内壁、机坑里衬和尾水管内壁的合适位置，并做好刻线标记（+Y、+X、-Y、-X）；在这些标记附近用角向抛光机仔细地修磨出小片区域(略大于千分尺端部的球面)，并做好标记（注意：不能破坏纵向/横向中心线刻线标记）；测量这些修磨好的标记与钢琴线之间的距离，并记录下来；基础环内壁的轴线标记将作为机组安装的中心基准参考样点，机坑里衬内壁的轴线标记则作为校核样点，而尾水管内壁的轴线标记用来调整铣床的中心。

(2).铣床下/上支架支腿支撑板安装样点设置在尾水管内壁确定铣床下支架支腿支撑板的安装位置，并做出方位和高程标记；在机坑里衬内壁确定铣床上支架支腿支撑板的安装位置，并做出方位和高程标记。

(3).机组安装高程的确定用精密水准仪测量全部固定导叶中心线的高程，并记录其数值，计算其平均值；以此平均值作为导水机构安装中心线，即机组安装高程基准，也是座环机加工高程基准。

(4).高程样点设置将加工带球形头的钢制样点，分别焊牢在基础环内壁、固定导叶中心线附近的固定托架上和座环上环板待加工表面外侧的合适位置；用精密水准仪将机组安装高程分别转移至这些样点上，记录样点的高程数据;基础环内壁上的样点将作为水轮机安装的高程基准参考样点，其它则作为过程测量和校核样点。

5.2.2.加工余量的确定1). 平面及环带的加工余量以固定导叶中心线平均高程为高程基准样点，用精密水准仪测量座环上环板、座环下法兰、基础环法兰待加工表面的高程（至少24点），并记录数据，根据这些数据与安装图纸中的相关数据确定平面及环带的加工余量。

2). 座环上、下环板内环面的加工余量由于此处加工公差较大，故挂钢琴线用钢卷尺测量半径值即可确定加工余量，但在用钢卷尺测量时应尽可能拉直钢卷尺，并与钢琴线找出一个最小值，以减小测量误差；测量加工余量时，用钢制画笔在上、下环板表面做出终加工尺寸标记。

5.2.3.铣床安装调整在铣床吊入机坑之前，须对所有部件进行清扫，并在有关转动部位涂抹黄油。

1）下支架的安装（1）下支架的安装在尾水肘管上安装一个拉杆支撑的基础板，按工程设计考虑基础钢板的安装高度。

将拉杆支撑安装在中心支架上。

将U形铰座安装在拉杆的末端，并使用相应的销钉。

将支撑板安装在U形铰座上（第一个已焊在肘管上）。

安装时须注意以下几项：确认拉杆有回缩余量；确认铣床基础板居中心位置；确认基础板的水平板调成与底座支架平行状态；确认水平板锁定螺母已锁定好。

将底座支架吊装至尾水肘管处，并结合已焊在肘管上的一块支撑板，调整其中一个拉杆（称之为拉杆1）。

逐渐地将拉杆拉出，直至U形铰座连接到已焊上的钢板。

利用吊具，以拉杆1为相对转轴，将底座支架调至水平。

在上水平板上中心孔内装放定位杆进行大致中心调整（用钢卷尺测量）。

将拉杆4与拉杆6伸出，直至与肘管里衬接触，但U形铰座位置要定正确（此时拉杆不必受力很大）。

确保底座支架水平且与机坑里衬同心。

然后焊上这两条拉杆上的支撑板。

再伸出其它5条拉杆使其靠向肘管里衬，将拉杆上的U形铰座正确地对在肘管里衬上。

确保位置正确后，再次调整底座的水平位置，焊上拉杆上的支撑板。

将拉杆压向肘管里衬，然后分别紧固手动顶具，使得每个拉杆受力均匀。

（2）下支架最终调整使用精密水平仪在每个方向进行调平，用顶丝调整水平，并用锁定螺母锁定中心柱基础板；用卷尺测量定位轴至基础环法兰镗口的距离，将中心板调至中心。

用调节螺栓调节中心板的位置；精确地将中心板调整至基础环的最佳中心位置，偏差应在0.5mm内；再次检查水平状况，当水平度及同心度都达到允许误差之内时，紧固所有的锁定螺母，拆除定位轴。

2）上支架与中心柱安装上支架安装在中心柱顶部。

准备好上支架上的拉杆，留两个对称的U形铰座待中心柱吊装后再进行。

将压杆调至最小值，确保拉杆长度满足施工需要。