胶合板压贴时的缺陷及解决办法12
强化地板压贴缺陷与解决方法
压贴缺陷及解决方法压贴主要外观质量缺陷及形成原因1.干花也称白花，是产品表面存在的不透明白色花斑，由于浸渍纸的挥发分含量过低、预固化度过高或树脂局部固化过快，树脂流动性差等原因造成的产品表面不透明白色斑痕。
造成这种情况的原因也是多方面的：一是贴面用基材检测不严格，表面不平整造成局部压力不均匀；二是基材表面局部预固化层未砂净，板面树脂流展性差；三是压贴用的胶膜纸在浸渍过程中浸胶不匀；四是压贴热压温度过高，热压压力过低或不均匀、热压模板表面有污染物；五是由于缓冲垫局部破损（导致压力不均匀）；六是由于胶膜纸储存期过长、胶膜纸预固化度过高；七是由于胶膜纸的浸胶量过大。
2. 湿花也称水迹，是产品表面存在的雾状痕迹。
产生湿花的原因：一是由于胶膜纸挥发物含量过高，在压贴时排泄不出去而积于板面，或者胶膜纸受潮；二是胶膜纸预固化度过低，热压温度偏低或者热压时间偏短；三是由于基材含水率过高，导致压贴时产生过量水汽。
3.产品分层鼓泡分层鼓泡的主要原因有：一是热压温度过高、热压时间过长；二是基材含水率过高或者基材厚度偏薄，压贴中板材芯层产生较大的蒸汽压力；三是基材密度低，板材抗压性能差或者热压压力过大。
4.粘模板粘模板是指压贴过程中板材部分或全部粘在模板上，主要原因有以下几种：一是热压时间短，热压板温度低或局部偏低，使树脂固化不完全；二是基材含水率偏高；三是模板表面不清洁，树脂中无脱模剂或脱模剂失效或涂布不均；四是胶膜纸的浸胶量过大，挥发物含量过高；五是热压时板坯定位不准确。
影响浸渍纸层压木质地板板面效果的因素1.板面翘曲▪原纸浸渍不均匀▪上下压板温差过大▪组坯结构不对称2.衬板粘板▪热压时间太短,热压温度太低▪树脂中无脱膜剂▪衬板质量下降3.板面不光亮▪浸渍纸中挥发分含量过高▪浸渍纸中树脂含量不足▪不锈钢板抛光不亮▪贴面热压工艺为“热-热”工艺4.干花即白花▪压力不足,压力不均▪浸渍纸挥发分含量过低▪不锈钢板污染5.水印即湿花①基材含水率过高②浸渍纸中挥发分含量过高（浸渍纸的残余挥发物是指浸渍纸纸中包含的水分及可挥发物质。
胶合板压贴时的缺陷及解决办法12
一、鼓泡和局部脱胶产生的原因：1、单板含水率太高或干燥不均匀2、涂胶量过大3、降压速度过快或热压温度过高4、树脂缩合程度不够5、热压时间不足解决的方法：1、控制单板含水率在8～12％的范围内2、控制涂胶量符合工艺要求3、降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低4、检查树脂质量5、适当延长热压时间二、胶合强度低或脱胶产生的原因：1、胶液质量差2、涂胶量不足或涂胶不均匀3、陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜4、压力不足，或温度过低，或热压时间太短5、单板毛刺沟痕太深，旋切质量差6、单板含水率太高解决的方法：1、检查胶液质量2、注意涂胶量适中而均匀3、主要控制陈化时间4、适当提高压力含温度，或延长热压时间5、提高单板旋切质量6、控制单板含水率不超过规定的范围三、透胶产生的原因：1、单板质量太差，背面裂隙过大2、胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短3、热压的温度过高或压力过大解决的方法：1、提高单板质量，减小背面裂隙深度2、提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间3、降低热压温度或降低热压的单位压力四、芯板叠层离缝产生的原因：1、芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准2、装板时芯板移动错位3、芯板边部不齐4、芯板边部有荷叶边或裂口解决的办法：1、芯板整张化或涂胶陈化后再排芯2、装板时防止芯板错位3、芯板边部剪切齐直4、提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口五、翘曲产生的原因：1、胶合板结构和加工工艺不符合对称原则2、单板含水率不均匀3、温度、压力过高解决的方法：1、注意遵守对称原则2、提高单板干燥质量3、适当降低温度和压力六、胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围产生的原因：1、每个间隔中热压张数过大2、单板厚薄不一3、压板倾斜或柱塞倾斜4、胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大，温度过高解决的方法：1、尽可能采用一张一压的热压工艺2、提高单板质量3、压机安装校正成水平4、调整板胚搭配厚度，调整压力和温度七、板面压痕产生的原因：1、垫板表明凹凸不平2、垫板表面粘有胶块或杂物3、单板碎片或杂物夹入板层间解决的办法：1、检查、更换垫板2、检查垫板、清理干净3、配胚时注意清楚对于胶合板热压时出现的胶合强度低，鼓泡和局部脱胶等缺陷，我处主要总结了以下三点：1，单板质量要好，并且含水率要低；2，热压工艺要合理；3，胶粘剂质量和使用要好。
胶合板不合格整改措施
如果胶合板在存储过程中长时间处于潮湿环境，会导致其吸湿变形，从而影响 其外观和性能。在运输过程中，如果胶合板受到剧烈震动或碰撞，可能会导致 其表面出现裂纹或损伤，影响其使用寿命。
02
整改措施
更换材料
总结词
针对原材料质量不达标的问题，应立即停止使用不合格材料，并更换为符合质量 要求的原材料。
反馈等信息。
对收集到的信息进行整理和分析 质量 信息，促进信息共享和协同工作
，共同提升胶合板质量水平。
05
预防措施
制定严格的质量标准
明确胶合板的质量要求
01
包括外观、尺寸、含水率、胶合强度等指标，确保产品符合国
家和行业标准。
设定合理的质量等级
定期检查设备
对生产设备进行定期维护 和检查，确保设备运行正 常。
记录生产数据
对生产过程中的关键数据 进行记录和分析，及时发 现异常情况。
成品检验
建立成品检验制度
对每一批次的胶合板成品进行质量检测，确保产品质量合格。
增加检验项目
除了常规的质量检测项目外，增加对胶合板性能、外观等方面的全 面检测。
实施抽检与全检相结合
详细描述
对采购的原材料进行质量检查，确保符合国家和行业标准。对于不合格的原材料 ，应立即退货并更换为合格的供应商。加强与供应商的合作与沟通，确保原材料 的质量稳定。
优化生产工艺
总结词
针对生产工艺问题，应分析工艺流程 中的不足之处，并进行优化改进。
详细描述
对生产工艺流程进行全面检查，找出 可能存在的问题和瓶颈。引入先进的 生产技术和设备，提高生产效率和产 品质量。加强员工培训，提高操作技 能和质量控制意识。
对部分成品进行抽检，对关键产品进行全检，确保产品质量稳定可 靠。
压合主要不良状况的原因及其改善对策
压合主要不良状况的原因及其改善对策压合主要不良状况的原因及其改善对策白角白边WAC/WAE(white at cirner,white at edye)原因﹕胶片胶流量偏高或因储存条件不良而吸收的水气﹐在压合时易产生流胶增大的情况﹐由于胶片受热后树脂是以异向性的方式由中央向外围扩散﹐因此﹐边缘流胶大﹐胶含量偏低﹐当此部分不能完全避免时就将出现织纹显露状的白角白边﹐另一可能原因是升温速太快﹐造成每个book内外层温差大﹐且流胶不均﹐压合时产生轻微的滑移而形成白角白边﹐此外胶片内层在许多微小的气泡及胶洞﹐当胶流量(R/F)偏低时﹐气泡反被赶至板边﹐而无法顺利溢出板外﹐也会出现白角白边。
对策﹕若胶流量较高﹐可提高凡立水之胶化时间或降低胶片之胶化时间之方式来调查﹐且流胶大时可邮压合条件来加以解决﹐(降低升温速率﹐延后上压)如因胶流量低白角白边﹐可用改变胶含量(提高)或压合条件(加大压力﹐提前目压﹐增大升温速率)气泡MCB(microblister)原因﹕MCB主要是由于微小的气泡没有逸出完全﹐而残留于板上所造成﹐当采用非真空之压机压合时﹐MCB常出现随机分布之情形﹐如果使用真空系统﹐气泡公发生于边角﹐有时会呈现条状﹐如区域过大无法切除时﹐便将成为白角白边﹐此外如发生真空系统漏气或压合条件不当时﹐其所产生流胶过低的情况也会形成此种气泡.对策﹕可调整Treating条件﹐如提高R/C,R/F从增加流胶上着手改善﹐此外﹐亦可改善压合之操作之周期﹐如加大压力﹐提高上压﹐提前升温速率等方式﹐来加以克服。
织纹显露/缺胶WEP/RSV(weare exposure/resia starvation)原因﹕此二症状原因相似﹐只是影响部分不同而已﹐若发生于表层﹐则可能玻璃布未得到完整的覆盖﹐而呈现出织纹显露的型态﹐如发生于中层之内部时﹐由将形成局部之缺胶现象。
对策﹕因R/F偏高﹐使得压合时流胶过大形成的WEP/RSV﹐可籍压合条件来调整(如降低升温速率﹐延后上压﹐减小压力等)﹐至于粘胶性wet out不良或R/C偏低造成的织纹显露则需由上胶条件的修正着手(提高R/V,R/G)滑板SLP(slippage)原因﹕含胶量过高(R/C)流胶量过大(R/F)升温速率过快对策﹕降低升温速率或延后上压或降低压力。
木胶贴常见胶贴缺陷及解决办法
常见缺陷
产生原因
解决办法
胶贴不牢、大面积脱胶
1、胶质量不好（如发霉等）2、含水率过高
1、因面积大，不易修复。把薄木撕掉、刮净残胶、重新胶贴2、手工胶贴时薄木含水率应控制在15%左右
局部脱胶、出现鼓泡
1、局部没有涂到胶2、烫压时间过长、胶已焦化3、含水率不均匀
1、涂胶、烫压要均匀2、可用锋利切刀顺木纹划破鼓泡处薄木或用粗头注射器将胶注入鼓泡内，然后用熨斗压平；鼓泡面积大时可将其薄木切除、刮净残胶、选择相近薄木重新胶贴、补片周边要严密3、薄木或基材的含水率都应均匀一致
胶贴表面出现凹凸不平
1、基材本身表面不平整2、胶层厚薄不均、烫压时没有把多余的胶液挤出来
1、难以修复，严重时可将薄木重新刨掉，修整部件表面2、烫压时使多余胶挤出形成厚薄均匀的胶层
胶贴表面有透胶
1、胶液过稀、涂胶量过大2、薄木厚度太薄3、薄木材性构造造成（导管太大）4、薄木含水率过高5、胶贴单位压力过高
1、调整胶粘剂粘度和涂胶量，胶粘剂重量比以PVAc+面粉>UF为原则。2、用厚为0.5 mm以上的薄木可避免透胶3、选用导管较小的树种4、薄木含水率不应过高，湿布擦过后要自然干燥后再贴，热压前少喷水5、延长陈放时间，胶贴单位压力应控制在0.5~1.0MPa6、轻微者用刀刮或研磨掉；严重者把薄木切除重新胶贴
胶贴表面被污染
木材本身含有油类、脂类、蜡类、单宁和色素等成分
树脂、油污可用酒精、乙醚、苯和丙酮等溶剂擦除，也可先用1%苛性钠或碳酸钠再用清水擦除；单宁、色素与铁离子形成的污染可用双氧水或5%草酸擦除
拼缝水率大、干燥收缩3、胶液粘度不当
1、切刀必须锋利；胶贴时薄木尽量挤紧，但中央部分稍松、不可绷紧或搭缝2、应控制薄木含水率，不能过高，拼缝处可喷水3、调整胶粘剂粘度（增加UF）和涂胶量4、降低热压温度
某公司橡胶模压制品常见缺陷及解决方法
橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A组份是胶料，B组份是催化剂。
配制时要考虑室温、模具的强度和硬度，以此来确定AB组份的重量配制比例。
室温在20-25度时，A：B＝100：1.5。
胶合板常见质量缺陷分析与控制
·63·作为胶合板生产和出口大国，应当承担起控制胶合板质量的责任。
加之现如今其他国家胶合板的生产力度加强，对于我国胶合板生产的影响开始明显。
为了更好地发展经济，扩大胶合板的生产价值，需要正面应对挑战。
从胶合板生产的产业结构入手，通过改进技术、优化生产过程，提高胶合板的生产质量。
从而获得更加大的竞争力，为保持胶合板的市场做出贡献。
1.叠芯、离缝及其质量控制办法胶合板中的叠芯指的是相邻两芯单板出现了重叠问题。
而离缝与离芯一样，指的是胶合板芯板出现了分离问题。
叠芯离缝问题属于胶合板常见的质量缺陷，对这种缺陷的控制办法需要从排芯组坯阶段入手，要防止芯板出现重叠问题，同时也要检查芯板是否存在预留缝不符合要求等情况。
排芯组坯人员应当具备专业的技术和知识，还要拥有高度责任心。
组坯要在芯板涂完胶一定时间之后进行，以避免错位和移动。
再者芯板的翘曲也要在排芯组坯阶段加以处理，确保芯板的平整度达到要求。
2.脱胶及其质量控制办法脱胶问题指的是芯板胶合的牢固问题，只有当胶合强度达到了标准之后才能够使其流入市场中。
一般实践中如果遇到了胶合板脱胶问题，那么可能是因为胶合强度不够。
而针对这一类的问题要加以控制，才能够保证胶合板的质量。
可以从胶黏剂入手，选择优质的胶黏剂，要根据胶合对胶黏剂浓度的需求进行适当调整，胶黏剂的浓度调整可以利用面粉完成。
针对涂胶工艺不符合要求引发的脱胶问题则可以科学控制涂胶量，确保芯板涂胶的均匀性。
对于因为单板含水量问题引发的脱胶，则应当从芯板含水率入手，选择符合要求的芯板。
实践中要防止涂胶存放过久变质的问题，也要控制单板的质量。
同时还应当优化热压工艺手法，提高热压设备的质量。
3.鼓泡开胶质量控制办法引起胶合板鼓泡的原因是其芯板表面存在气体，一般伴随着鼓泡的问题还有局部开胶。
针对这一类问题要进行质量控制需要区分具体的原因，对于因为含水率不均匀的单板材料引发的问题，需要控制单板含水量，使其维持在合理的范围之内。
竹帘胶合板表面质量缺陷及影响因素的分析
收稿日期:1997—10—03竹帘胶合板表面质量缺陷及影响因素的分析韩 健(中南林学院 株洲 412006)摘 要 竹胶合板表面的质量缺陷主要有白花、表面水渍、膜层变薄、表面颜色不均匀、表面开裂等,它们影响到产品的外观和使用寿命,产生这些缺陷的因素是多方面的,文章对这些因素进行了较系统的分析,并在此基础上提出了相应的改进措施。
关键词 竹胶合板;表面质量;缺陷;影响因素 竹帘胶合板(以下简称竹胶合板)作为一种建筑材料,其表面缺陷不仅影响到产品的外观质量,而且还直接影响到产品的使用。
比如表面耐磨性降低,膜层剥离强度低,胶膜纸易于脱落等。
表面缺陷主要有以下几方面:表面白花,表面水渍,膜层变薄,表面颜色不均匀,表面裂纹和龟裂等。
本文通过研究,就竹胶合板这几方面缺陷产生的原因及改进措施进行了一些分析探讨,以期对提高竹胶合板的表面质量提供一些有益的帮助。
1 表面白花及影响因素表面白花一般有三种情况。
(1)在板面出现局部白花,白花呈团、块状,无规则分布,白花面积有大有小。
(2)在竹席蔑片的搭接处,白花呈条状分布,或呈“井”字形,或呈“田”字形。
(3)白花在板面呈带状分布,基本上贯穿于板的长度或宽度方向。
产生第一种白花的原因是胶膜纸挥发分含量太低。
当使用水溶性酚醛树脂时,胶膜纸的挥发分低于10%,就有可能出现这类白花。
挥发分主要是指溶剂(水、酒精等)、游离酚、游离醛及某些低分子化合物,挥发分过低,热压时,胶粘剂流动性差。
表面出现局部缺胶,不仅板面出现白花,而且造成剥离强度低。
产生第二种白花的原因,在于编织竹席的蔑片太厚,在蔑片搭接部位缺胶或浸胶不足,加之热压时压力偏小,压力不足以消除蔑片搭接处的厚度差。
因此,在该处的胶膜纸呈悬空状态,不能与竹蔑紧密接触。
热压时,在无压或压力很小的情况下,胶膜纸的胶粘剂完成固化,故在板面留下“井”字形或“田”之形白花。
产生第三种白花的原因,在于板坯内部疏松,存在大量的空隙。
竹胶合板的基本结构单元是蔑片。
胶合板来料改善报告
胶合板来料改善报告以胶合板来料改善报告为题，本文将对胶合板来料进行改善分析，并提出相应的建议。
一、胶合板的重要性胶合板是一种由多层木材胶合而成的板材，具有高强度、耐湿性和稳定性等优点，被广泛应用于家具、建筑和装饰等领域。
胶合板来料的质量和性能直接影响到最终产品的质量和使用寿命。
二、胶合板来料存在的问题1. 尺寸不准确：部分胶合板来料尺寸不准确，导致安装困难，影响最终产品的外观和稳定性。
2. 质量不稳定：胶合板来料的质量波动较大，有些板材存在开裂、脱胶等问题，给生产过程带来一定的风险。
3. 粘结强度不足：部分胶合板来料的胶水粘结强度不足，容易出现脱胶现象，影响产品的使用寿命。
三、改善措施及建议1. 优化供应链管理：与供应商建立长期稳定的合作关系，并要求供应商提供高质量的胶合板来料。
加强对供应商的质量监控，确保胶合板来料符合标准要求。
2. 严格质量检验：建立完善的质量检验流程，对胶合板来料进行全面的尺寸和质量检测。
对不合格的来料进行退货或返工处理，确保只有合格的胶合板进入生产环节。
3. 强化工艺控制：优化生产工艺，提高胶合板的粘结强度。
控制好胶水的使用量和涂布均匀度，确保每块胶合板的质量一致。
4. 加强员工培训：提高员工对胶合板来料质量的认知和重视程度，加强对质量检验标准的培训，提高员工的技术水平和质量意识。
5. 建立反馈机制：与客户建立良好的沟通渠道，及时了解客户的需求和反馈，根据客户的反馈及时调整和改进胶合板来料的质量和性能。
四、改善效果评估通过以上改善措施的实施，可以预期以下效果：1. 胶合板来料的尺寸精度得到提高，有利于产品的加工和安装，提高产品的外观和稳定性。
2. 胶合板来料的质量稳定性得到保障，减少了生产过程中的风险和损失。
3. 胶合板的粘结强度得到提高，减少了脱胶现象的发生，延长了产品的使用寿命。
4. 客户满意度得到提升，建立了良好的合作关系，为企业带来更多的业务机会和口碑宣传。
通过对胶合板来料的改善分析和相应的改善措施，可以提高胶合板来料的质量和性能，进一步提升产品的质量和竞争力。
胶合板模板质量问题对策措施表
3
检查验收不严
胶合板分批进货,本身存有公差,不同厂家胶合板厚薄相差达2相之多,钢筋绑扎时不正就支模,模板拼装时不平整，验收未发现
保证胶合板木楞厚度一致，钢筋验收垂直度、平直度符合，模板拼装接缝高低差控制在IMM以内
选用同一厚度的胶合板及木楞，钢筋班与木工班进行交接检，拼装大模时先检查接缝高低差，安装后再拉线检查，不漏检
4
螺杆布置不当
螺杆离接缝太远,胶合板存在变形
螺杆布置合理、有效
外墙柱下口接缝处及距板边不大于250MM处设螺杆，保证模板接口平直
胶合板模板质量问题对策措施表
序号
项目
质量问题
目标
^昔施
1
合角时参钉
参钉后容易使夹板分层边角损坏，甚至打入模板内，拆模时损坏碎
严禁合角时参钉，直接拼角
将柱墙模分块拼成大模，靠定位筋直接组装
2
用扣件作夹具
扣件松紧度难以把握,无法个个验收,且受力后容易产生5MM左右的微小变形
不用扣件作夹具，用松紧度易控制的夹Байду номын сангаас代替，严禁产生微小变形
胶合板不合格整改措施
胶合板不合格整改措施胶合板是一种常用的建筑材料，它具有较好的强度和耐久性。
然而，胶合板在生产过程中可能会出现一些质量问题，导致产品不合格。
针对这些问题，可以采取以下整改措施：1. 质检流程优化：对胶合板生产过程中的每个环节进行严格的质量检查，包括原材料的检测、贴合层压工艺的控制、成品的抽检等。
确保每一批次的产品都符合相关的质量标准。
2. 增加原材料检测频次：胶合板的质量受到原材料的影响较大，特别是胶合板的胶粘剂部分。
因此，在生产过程中增加原材料的检测频次，确保每一批次的原材料都符合质量要求。
3. 严格控制压机参数：胶合板的胶粘剂在压合过程中需要达到一定的温度和压力，才能保证产品的质量。
因此，生产中需要对压机参数进行严格控制，确保每一批次的胶合板都可以达到标准的胶合效果。
4. 强化员工培训：提高员工的专业知识和技能，让他们能够准确理解和执行相关的质量控制标准。
通过培训，增强员工的责任心和工作积极性，降低产品因操作不当而引起的质量问题。
5. 建立质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量控制标准、质量检测流程、责任分工等。
通过质量管理体系，确保生产过程中每一个环节都受到有效的监控和管理。
6. 客户投诉及时处理：对于出现质量问题的胶合板，及时收集客户的投诉和意见，并进行分析和处理。
通过了解客户对产品的需求和反馈，不断改进产品的质量，提高客户满意度。
总之，胶合板的质量问题需要重视，并采取相应的整改措施。
通过优化质检流程、加强员工培训、建立质量管理体系等方法，可以不断提高胶合板的质量，并满足客户的需求。
作者则基于上述介绍进一步展开探讨。
7. 强化原材料供应链管理：在胶合板的生产过程中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
因此，建立健全的原材料供应链管理体系，与信誉可靠的供应商合作，进行长期稳定的采购合作，确保原材料的质量稳定可靠。
8. 增加质量监测设备的投入：通过引入先进的质量监测设备，提高产品的质量管控精度。
铁路客车贴面胶合板开裂问题及对策分析
铁路客车贴面胶合板开裂问题及对策分析发表时间：2019-02-18T14:41:57.510Z 来源：《科技新时代》2018年12期作者：洪峰[导读] 所谓胶合板，即是将木材通过工具加工，做成薄片材料，再用胶进行粘贴的多层板即是胶合板。
中车唐山机车车辆有限公司河北唐山063000摘要：铁路客车是当前重要的交通工具之一，同时也是目前较为安全的交通方式之一，在铁路客车的使用中，影响其运输安全的问题多发生在其自身方面，如铁路客车贴面胶合板开裂问题，胶合板具有良好的保温性，同时可以起到隔音和减震的效果，胶合板在铁路客车中使用的范围较广，主要集中在墙板、顶板、间隔等多个地方，所以其出现开裂问题，不仅影响整体的使用效果，同时也会对铁路客车的安全事故造成一定的影响。
引言：所谓胶合板，即是将木材通过工具加工，做成薄片材料，再用胶进行粘贴的多层板即是胶合板，铁路使用的胶合板属于其车内材料，目前我国的车厢内多使用胶合板材料，其有着轻便的优点，但是对于胶合板来说，在使用过程中，也存在一定的问题，即是开裂情况，虽然在使用前会对其进行相应的质量和防止开裂处理，但是在实际使用过程中仍然存在损坏等问题，因此需要针对其可能出现的问题进行相应的改善，保证铁路客车的整体质量。
1贴面胶合板开裂的原因1.1铝蜂窝锅板外表面复禽的贴面胶合板铝板的膨胀系数≥3％；贴面胶合板的膨胀系数纵向≤0.35％，横向≤0．55％。
两者的热膨胀系数相差太大，虽然能通过所粘接的胶消除一部分，但是铁路客车在环境温度骤然温差太大的环境中运行时所产生的应力较大，无法在短时间内通过内部结构消除掉，此时，贴面胶合板势必就要产生开裂现象。
1.2质板、墙板表面开孔处(1)粘贴贴面胶合板的装饰件开孔处的角部没有裁成过渡圆角。
如果仅塑料贴板有圆角，从根本上将应力释放掉，会产生开裂现象。
(2)在客车内现场安装客室墙板或顶板时，往往幽于装配误差原因，造成客室墙板或顶板与送风道等其他部位于涉，。
胶合板模板质量通病分析与防治
胶合板模板质量通病分析与防治胶合板模板与传统的钢模板和木模板相比，由于具有质量轻、强度高、韧性好、可以节约大量钢材和木材、周转次数多、较其经济，一投入市场即受到欢迎，在建筑领域中无论多层住宅，还是高层住宅、商业楼、桥梁等工程都在广泛使用。
通过多年的施工实践证明，胶合板模板可大大降低工人劳动强度，便于施工，易于组合拼接，成本较低等优点，其使用量越来越大，但其施工质量好坏在很大程度上取决于工人技术水平、质量意识，若拼模不认真也容易产生跑模，涨模、漏浆，接口不平，接缝错位等通病。
如何有效的防治上述质量通病的产生，是保证工程主体质量的关键。
一、通病产生的原因（1）对模板制作组装方案重视不够，未认真编制组装方案；或虽编制了切实可行的组装方案，但在实际施工时，模板工为省工少时而打了折扣；或所选择的组装方案不符合工程实际情况。
（2）采购时未把握好胶合板及其辅助材料的质量关，或为节约成本而购买劣质材料，使用过程中过早地扭曲变形开裂。
（3）为节约成本，盲目增加模板周转次数，致使模板损坏严重，无法保证混凝土浇筑质量。
（4）施工前未进行有效的技术交底或交底不到位，施工中质检技术人员缺乏检查或检查流于形式，特别是缺乏对模板拼接、支撑架和紧固件的检查。
（5）起吊安装过程中工人野蛮施工，未采取有效的防碰撞措施，导致模板变形，棱角受损。
（6）拆除时未按照拆除方案或操作规程进行，强行硬撬致使出现人为损坏。
（7）对再次使用的模板未进行有效防护。
（8）监理人员没有认真审查模板组装方案，隐蔽验收时对模板检查流于形式，忽视了对模板强度、拼缝、标高、支撑系统、紧固件等的检查。
二、预防措施为减少上述质量通病的发生，提高工程质量，针对其产生的原因，根据施工经验，在施工中采取了以下几方面措施，大大提高了工程质量，还增加了模板周转次数，降低了工程成本；（1）施工前应认真熟悉施工图纸，结合工程实际，根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备、和材料供应等条件进行编制设计切实可行的模板及支架安装和拆除方案。
木工施工中常见的质量问题及解决方法
木工施工中常见的质量问题及解决方法一、胶合板质量问题及解决方法胶合板是木工施工中常用的材料之一，但在实际应用过程中，经常会出现胶合板开裂、脱胶等质量问题。
解决这些问题的方法包括使用质量良好的胶合板、保持合适的湿度、控制温度等。
二、木料干缩问题及解决方法木料在经过一段时间后会出现干缩现象，导致工件出现开裂、变形等问题。
解决这一问题的方法包括选用适合的木材、加强木材的防腐处理、在施工过程中控制湿度等。
三、接口不牢固问题及解决方法在木工施工过程中，接口固定不牢固是常见的质量问题。
为了解决这一问题，可以采用增加接口面积、采用合适的接口材料、增加接口的粘结强度等方法。
四、刨花板表面粗糙问题及解决方法刨花板常常用于家具制作，但其表面容易出现粗糙现象。
为了解决这一问题，可以进行表面打磨、使用质量较好的刨花板、合适的涂料处理等。
五、木制品防腐问题及解决方法木制品容易受到霉菌、虫害等的侵袭，从而影响使用寿命。
要解决这一问题，可以进行防腐处理，例如使用防腐剂、增加木材的防腐性能等。
六、板材变形问题及解决方法木工中常见的板材变形问题包括弯曲、翘曲等。
要解决这一问题，可以进行合理的板材选材、控制施工环境湿度、增加板材的强度等。
七、连接结构不牢问题及解决方法连接结构不牢固会导致木制品强度不够，容易出现断裂等问题。
为了解决这一问题，可以采用合适的连接方式、增加连接处的支撑等手段。
八、拼接缝隙问题及解决方法木制品在拼接处容易出现缝隙，影响外观和使用。
解决这一问题的方法包括加大接缝处的黏合面积、使用适当的填充物填补缝隙等。
九、颜色不均匀问题及解决方法在木工施工过程中，木制品的颜色不均匀会影响整体的美观。
解决这一问题的方法包括选用具有一致颜色的木材、进行均匀的涂料处理等。
十、抗压强度不足问题及解决方法木制品在受到外力压力时，抗压强度不足容易导致变形、破损等。
为了解决这一问题，需要采用合适的加固措施、提高木材的密度和强度等方法。
总结：在木工施工过程中，常见的质量问题包括胶合板质量差、木料干缩、接口不牢固、刨花板表面粗糙、木制品防腐等。
胶合板模板质量通病控制措施
18mm 厚胶合板模板是目前我国建造界使用最广泛的现浇混凝土结构模板，其主要优点是可随意制作拼装，施工速度快，尤合用于浇筑外形变化复杂的混凝土结构或者构件；其次是因木材导热系数低，混凝土冬期施工时，木模板有一定的保温养护作用。
但是胶合板模板重复利用率低，损耗大，重复使用几次后就会有缺角、变形、圆边等，导致模板与模板之间的接缝不严密，容易产生漏检浆现象；此外胶合板模板还有容易受水浸泡变形损坏等缺陷。
为节约为了消除胶合板模板在现浇混凝土结构中的诸多不利因素，我们采取了一系列措施防止质量通病的产生。
一、在施工现场严格按规范要求施工1、模板的强度、刚度、稳定性应满足施工荷载作用要求。
同一构件的模板支撑严禁采用不同类型(或者不同工艺)材料支撑。
2、模板支设前先进行修整，将表面杂物清理干净并涂刷隔离剂。
已变形、破损模板经修整后再使用或者作废处理。
模板瓶装前涂刷，严禁采用废机油替代隔离剂。
3、当砼梁、板的跨度较大时，应考虑模板起拱，以消除因结构自重、设备自重及施工人员、机具等施工荷载作用引起挠度变形。
如设计无规定，起拱高度应为全跨长的 1/1000~1/3000。
首层顶板模板支设时，其钢、木支撑下必须垫设木板。
木板长度不宜小于 2.0m，宽度不应小于 200mm，厚度不得小于 50mm，严禁垫砖或者短木。
4、首层模板浇水湿润或者楼板养护期内，应采取可靠措施防止水通过预留洞口及各种缝隙渗至填土地面，导致支撑失稳；雨季期间应采取防止雨水倒灌措施。
5、砼浇筑前，应认真复核模板轴线位置是否正确、支撑是否坚固，发现问题应及时进行处理。
6、结构构件底模拆除前，应对与结构同条件养护的砼试块进行试验，当试块强度达到规定要求且不少于 15 天时方可拆模。
其中板须达到设计强度标准值的 75%，且不少于两周；梁底模及悬臂构件须达到设计强度标准值的 100%，且不得少于 28 天。
楼板模板在支设前应先在墙体上弹线，不得一边支模一边引线，保证周边标高一致。
复合材料层压板易出现的缺陷及解决办法
1、层压板表面发花层压板表面发花一般有两种情况：一种是表面出现白斑；一种是表面有麻孔。
表面发花易出现在薄板中。
（1）白斑白斑产生的原因：①玻璃布含胶量低；②胶布太嫩，在压制时胶布上的树脂流掉较多，形成白斑。
解决办法：①玻璃布的含胶量、可溶性树脂含量，要在规定的范围内；②压制初期压力不要太大，以防树脂流失，形成白斑。
（2）麻孔麻孔产生的原因：①胶布太老，树脂流动性差；②压制时压力过小或受压不均；③压制预热阶段时间长，加压不及时。
解决办法：①选用含胶量较高、可溶性树脂含量稍高的表面胶布；②加大成型压力，增加衬纸数量，并经常更换；③预热阶段时间不宜过长，加压要及时。
2、层压板分层产生原因：①胶布中有老胶布；②胶布含胶量过小；③成型压力太低或加压过迟。
解决办法：严格检查胶布质量，不合格的胶布不要用。
压制时掌握好加压时机及注意保压。
３、板芯发黑，四周发白产生原因：胶布可溶性含量及挥发分含量过大。
预热阶段，板料四周挥发物容易逸出，而中间残留多，呈现板芯发黑，周围发白。
解决办法：降低胶布可溶性树脂含量和挥发分含量，且防止胶布受潮。
4、胶布滑出压制时，胶布从钢板中滑出来。
在压制环氧玻璃布板时比压制环氧酚醛玻璃布板较为常见。
产生原因：①胶布含胶量多；②胶布含胶量不匀，一边高，另一边低；③可溶性树脂含量高；④压制过程中预压阶段的升温过快，起始压力过大；⑤压机本身受力不匀。
解决办法：①严格控制胶布含胶量和可溶性树脂含量在规定范围内；②配布时注意胶布的搭配；③如压制时出现“滑移”情况，要及时关闭热流，保持原来的压力，注意滑移情况，待稳定后，再逐步加热加压，继续进行压制；④利用多层加热板进行加压时，将所有的加热板固定。
５、层压板粘钢板产生原因：①叠料时没放面子胶布，或者面子胶布中没加脱模剂；②钢板上涂的脱模剂不均匀；③压制温度过高。
解决办法：①面子胶布中要含有脱模剂，胶布要适当老一点，即可溶性树脂含量稍低点；②钢板上脱模剂要涂均匀，或改用聚丙烯薄膜作脱模剂；③热压温度要适当。
胶合板不合格整改措施
胶合板不合格整改措施第1篇：不合格产品整改措施关于XXXXXXXX衣服不合格的整改措施尊敬的北京市消费者协会领导：首先xxx集团公司感谢北京市消费者协会本着以对消费者负责的工作理念开展商品比较试验，促进对我们商品质量的提高，使我们更好地为消费者提供高品质的羽绒制品。
本公司于2013年12月16日收到贵协会的通知后，得知xxx的Q-1881款纤维含量指标不符合国家标准，XXX公司给予了高度重视，立即通知各门店对不合格商品进行了下架，返回厂家，召开中层质量管理人员会议，分析原因，查找不足，并按照协会的通知精神制定了整改措施：一、每批次商品在进入市场后先进行商品质量检测，对不合格商品决不投放市场。
二、加大服装面料自检的管理力度，调整并提升更高水平的业务管理人员进行商品质量把关。
三、加强业务培训，聘请专业人员讲解、学习有关国家标准，进一步提高我公司管理人员的业务水平。
通过北京市消费者协会对本公司的监督，使我们对羽绒制品的标准知识有了新的认识。
本公司诚恳接受此次教训，确保以后以维护消费者利益为宗旨，企业产品严格执行国家标准，并且进一步加强对商品质量和服务的监督，保护消费者的合法权益，为促进国民经济又好又快发展和构建社会主义和谐社会服务。
最后我们衷心的感谢北京市消费者协会敦促我们加强企业自律，促进商品质量提高，为消费者提供放心安全的高品质服装，希望您们今后给予我们更多地指导与帮助。
常熟市XXX制衣有限公司2013-x-x第2篇：考核不合格整改措施考核不合格整改措施篇1：考核整改报告整改情况报告根据省局晋安监规字（20XX）336号文件有关要求，按照省局考核组对我公司下达的20XX年度考核意见，对照《安全评价机构管理规定》、《安全评价机构考核管理规则》、《安全评价机构管理办法》和质量标准化标准及考核评级办法等有关规定，我们认真做了如下整改：一、管理方面：对照考核组提出的意见，我们已制定了人员培训制度及培训档案，在下一步的工作中我们将认真落实。
胶合板常见质量缺陷分析与控制
胶合板常见质量缺陷分析与控制发布时间：2021-06-23T17:33:39.133Z 来源：《基层建设》2021年第9期作者：张正启[导读] 摘要：我国胶合板的生产和出口量十分大。
崇左广林迪芬新材料科技有限公司广西壮族自治区崇左市摘要：我国胶合板的生产和出口量十分大。
胶合板的价值在实践中是分不开的。
因此，有必要进一步发展和研究这些问题。
胶合板由于材料、制造和其他问题而存在不合格物料。
需要采取积极主动的措施来解决这一问题。
常见缺陷例如叠芯、离缝、脱胶以及透胶对胶合板进行了分析，并提供了相应的控制措施。
关键词：胶合板；质量缺陷；分析；控制我国是胶合板的最大生产国。
但是，我们的胶合板产品经常受到外部贸易壁垒的影响，而外部贸易壁垒又受到国际先进生产力的影响，并面临着巨大的外部挑战和威胁。
只有调整和改进胶合板的工业结构，改进制造技术，控制生产过程，升级、改进地生产优质胶合板产品，提高基本竞争力，我们才能有稳定的市场。
本文分析了我国实木生产中胶合板的生产工艺、质量问题和工艺控制，为胶合板的生产和工艺控制提供参考。
一、胶合板的生产过程简述图1胶合板制造工艺流程图。
大多数胶合板生产企业不生产单板和胶黏剂，而是直接采购。
因此，本文中介绍的工艺和制造工艺不包括在截断到旋切单板工艺。
图1显示了胶合板的制造工艺。
图1胶合板的生产工艺流程图二、调胶工序管理现状1.企业领导不了解调胶工艺的重要性，也没有意识到调胶工序的质量会影响胶合板的生产和产品质量。
2.根据辅料、半成品、成品的质量调胶。
如果以原胶的pH值和固化时间作为固化剂种类和使用的依据，则游离甲醛含量是添加甲醛捕捉剂依据。
3.固化剂添加不当。
固化剂的作用是在中性或碱性条件下降低胶凝剂的pH值。
加快脲醛树脂分子链的联速，缩短凝胶的凝固时间，严格控制固化剂的使用，如过量使用，胶黏剂的使用寿命短，甚至热压前固化；如果用得不够，它就不能起到催化剂的作用。
4.调胶质量达不到技术要求。
胶合板用作模板的质量通病及防治措施
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施工管理措施 胶合板模板必须具有足够的强度、 刚度和
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施工过程中应做到施工前认真准备， 编制
稳定性， 不得产生允许的变形， 应进行观察或 测量检查， 确保模板材质。
质安措施。施工过程中应进行检查和整改， 施 工后检查验收。
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用作底模的地坪， 铺设的底板以及胎模等
不得发生不允许的下沉或起鼓， 确保模板整体 稳定。
广东土木与建筑
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模板的缝隙应做到不致漏浆， 预埋件应安 对于清水混凝土的模板质量， 除了比国家
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! 安装完时在边角处安装小块三角形或
长方形模板。当一个开间铺 $ 块大模板， 中间 可有意铺 ! 条小模（ 见图 !%） ， 拆模时用铁撬先 拆出这个小模， 然后用木楔楔入大块模， 逐块 拆下， 确保混凝土表面不受损坏。
" 在拆除墙、柱或楼板的模板时均应用
木楔先楔入， 使模板与混凝土表面脱离， 再用 铁撬撬模， 尽量少用铁撬与混凝土表面接触。
灌混凝土时， 还应该在现场进行质量监督检查。
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进行清水混凝土施工时， 要求工程项目管
理部门加强协调、 检查、 监督， 协调施工， 混凝 土工、 水电工等工种在施工过程中相互配合协 调施工， 共同保护模板， 一切按操作规程精心 施工。
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质量通病的防治技术措施 垂直度
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阴阳角不方正
! 内墙阴角
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朱小华： 胶合板用作模板的质量通病及防治措施
!""# 年第 $ 期
在阴角处 ( 块相互垂直模板上安装 ( 块 角铁， 型号为： 主 角 铁 )%&&’*&&， 且 *-&&’
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一、鼓泡和局部脱胶
产生的原因：
1、单板含水率太高或干燥不均匀
2、涂胶量过大
3、降压速度过快或热压温度过高
4、树脂缩合程度不够
5、热压时间不足
解决的方法：
1、控制单板含水率在8～12％的范围内
2、控制涂胶量符合工艺要求
3、降压第二阶段速度应缓慢，热压温度应适当降低
4、检查树脂质量
5、适当延长热压时间
二、胶合强度低或脱胶
产生的原因：
1、胶液质量差
2、涂胶量不足或涂胶不均匀
3、陈化时间过长，胶液已干或陈化时间太短，胶未形成连续的胶膜
4、压力不足，或温度过低，或热压时间太短
5、单板毛刺沟痕太深，旋切质量差
6、单板含水率太高
解决的方法：
1、检查胶液质量
2、注意涂胶量适中而均匀
3、主要控制陈化时间
4、适当提高压力含温度，或延长热压时间
5、提高单板旋切质量
6、控制单板含水率不超过规定的范围
三、透胶
产生的原因：
1、单板质量太差，背面裂隙过大
2、胶液太稀或涂胶量过大，陈化时间过短
3、热压的温度过高或压力过大
解决的方法：
1、提高单板质量，减小背面裂隙深度
2、提高胶液浓度，减少涂胶量，延长陈化时间
3、降低热压温度或降低热压的单位压力
四、芯板叠层离缝
产生的原因：
1、芯板未整张化，手工排芯间隙掌握不准
2、装板时芯板移动错位
3、芯板边部不齐
4、芯板边部有荷叶边或裂口
解决的办法：
1、芯板整张化或涂胶陈化后再排芯
2、装板时防止芯板错位
3、芯板边部剪切齐直
4、提高芯板旋切和干燥质量，防止荷叶边和裂口
五、翘曲
产生的原因：
1、胶合板结构和加工工艺不符合对称原则
2、单板含水率不均匀
3、温度、压力过高
解决的方法：
1、注意遵守对称原则
2、提高单板干燥质量
3、适当降低温度和压力
六、胶合板厚薄不一或超出允许的公差范围
产生的原因：
1、每个间隔中热压张数过大
2、单板厚薄不一
3、压板倾斜或柱塞倾斜
4、胶合板板胚厚度计算不正确或热压工艺中压力过大，温度过高
解决的方法：
1、尽可能采用一张一压的热压工艺
2、提高单板质量
3、压机安装校正成水平
4、调整板胚搭配厚度，调整压力和温度
七、板面压痕
产生的原因：
1、垫板表明凹凸不平
2、垫板表面粘有胶块或杂物
3、单板碎片或杂物夹入板层间
解决的办法：
1、检查、更换垫板
2、检查垫板、清理干净
3、配胚时注意清楚
对于胶合板热压时出现的胶合强度低，鼓泡和局部脱胶等缺陷，我处主要总结了以下三点：1，单板质量要好，并且含水率要低；2，热压工艺要合理；3，胶粘剂质量和使用要好。
但是由于一些胶厂的配方和工艺落后，更由于许多胶厂为了降低生产成本，获得更高利润，少用或不用聚乙烯醇和三聚氰胺等价贵的有机改性剂，尤其是非胶合板基地的胶厂，造成了脲醛胶的质量很差，即胶稀，成膜慢，预压时间长，胶合强度差，耐热耐磨性低和甲醛含量高等，胶合板厂仅仅通过大量使用面粉，来消除以上的不利方面，不仅质量较差，而且成本也高，对此一些技术先进的胶合板厂有何良策呢？有的便选择了在厂内和胶时，使用改性剂或添加剂予以改性。
至于改性，无非有机和无机改性两种，有机改性是最常用的，虽然效果最佳，但是成本太高，并不能推广应用之，而目前蒸蒸日上的无机改性，虽有一定门槛，但是价格相对低廉，很有推广应用的潜力，当然如果做高档胶合板，最好还是以有机为主，无机为辅最佳，这样既提高了板的档次，又降低了板的成本！。