暗挖段电力隧道施工方案

暗挖段电力隧道施工方案
暗挖段电力隧道的工艺流程为：暗挖作业基坑施工→测量准备→洞口围边加固封闭→超前支护→洞身开挖→初期支护→铺设防水层→模筑二次衬砌。

一、暗挖作业基坑施工
本方案暗挖作业基坑，拟先开挖明挖隧道沟槽至明挖隧道基底标高和暗挖隧道全断面，作为暗挖隧道工作坑。

暗挖隧道施工前，先行相邻明挖沟槽的开挖。

工作坑宽5m，长10m，深度以足设计隧道底要求。

待暗挖隧道施工完毕，再行明挖钢筋砼隧道的构筑。

二、测量准备
暗挖隧道施工前，先按设计测定暗挖段隧道的中轴线、底面和顶面高程及马蹄形隧道断面开挖线。

经现场监理审定或签认后方能进行下道工序作业。

三、隧道洞口经修整顺适后，采用锚杆、钢筋网、灰浆进行喷锚支护、加固稳定，严防洞口坍塌和洒水浸湿失稳。

四、洞身开挖
洞身围岩浅埋段，洞身施工严格遵守先支护，后开挖，短进尺，快封闭，勤量测的原则。

在围岩开挖中主要采用人工锹镐开挖，必要时用风镐辅助，尽可能减少超挖及减轻对围岩的扰动和破坏。

洞身开挖采用分断面开挖法施工。

采用超短台阶法开挖，上台阶超
前2～3m，以使断面及早闭合；保持合理开挖循环进尺和圆顺的开挖轮廓线，减少对围岩的扰动，避免应力集中。

围岩段开挖循环进尺为1.0m 左右。

上部弧形断面开挖后立即施做初期支护，初期支护中注意锁脚锚杆的施工，不得遗漏，以防出现掉拱现象。

紧跟开挖工作面及时施做施工支护，必要时先护顶后开挖，或采取其他辅助施工措施稳定开挖工作面，以控制围岩的变形，保证施工安全。

下半断面的开挖应在上半断面的施工支护基本稳定后进行，并认真加固拱脚支护，使上部施工支护与围岩形成完整的体系。

下半断面土方中部周边部分仍采用人工并铺以风镐开挖，以减少对周边围岩的扰动，并严格控制开挖边线，严禁超挖欠挖。

下部开挖完成后及时进行支护，尽早成环。

量测工作必须及时，当发现异常情况，应立即进行仰拱封闭。

洞身开挖施工方法见下图：
施工中若围岩划分与实际不符时，则根据围岩监控量测的结果，及时调整开挖方式和修正支护参数。

其施工步骤如下：
五、初期支护：
洞身开挖0.5-1m，即进行初期支护，并用直径Ф50mm注浆锚杆9根，间距0.4m，长3.5m，按侧墙范围设置；铺设直径6.5钢筋网，间距0.25*0.25m，设置于拱墙范围；架设钢拱架，采用14号工字钢、榀间距0.5m，在拱、墙及仰拱范围设置；喷射C25砼，抗渗标号S8。

（一）锚杆施工;
锚杆的钻孔应根据围岩状况和设计要求，布置孔眼。

锚杆按梅花形布置，布设时应尽量垂直岩面。

锚杆材质、数量、长度及间距根据不同围岩分别施作，且符合设计要求。

注浆时选用32.5普通硅酸盐水泥；砂子用粒径不大于3mm的中粗砂，用前应过筛；水泥砂浆配合比一般控制胶骨比1：1-1：2，水灰比0.38-0.42；速凝剂使用前应作速凝效果实验。

一般要求初凝不大于5分钟。

速凝剂掺量占水泥重量的3%左右。

在锚杆
注浆前用高压风将孔清理干净，然后进行注浆。

注浆时，以水引路，将砂浆充满注浆器和管路，并用高压将水泥砂浆由导管压入钻孔中。

保证注浆锚杆全粘结措施：砂浆配合比根据实验确定，砂浆配料准确并应拌和均匀，随拌随用，一次拌和的砂浆必须在初凝前用完；注浆开始或中途暂停超过30min时，应用水润滑灌浆管道，注浆孔口压力不得大于0.4Mpa，注浆管应插至距孔底5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢均匀拔出。

随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%，若孔口无砂浆流出，应将杆体拔出重新注浆。

锚杆施工工艺流程图如下：
（二）喷射混凝土施工：
喷射混凝土按先拱部再边墙部，分块由上向下进行。

喷射混凝土采用湿喷工艺，以保证喷射混凝土的质量。

降低回弹目标：拱部不超过30%，边墙不超过20%。

降低喷射混凝土回弹措施：熟练喷射手施作、喷前清理岩面粉尘杂物、初喷厚度3～5cm、喷射距离0.6～1.2m、喷嘴应垂直受喷面、从而消除水平分力。

根据经验，初喷配合比按：“水泥:砂:石=1:2:1.8”，以增大混凝土与岩面的粘结力，达到降低回弹的目的。

喷射混凝土选用的水泥应该是加入速凝剂后，凝结快，保水性能好，早期强度发展快，收缩较小。

喷射混凝土选用的砂子中砂或粗中砂，砂子的含水率控制在5~7%。

喷射混凝土选用的石子级配为5~20mm。

喷射混凝土选用的速凝剂掺量为2~4%。

当施工温度低于5度时喷射混凝土不能正常施工。

喷射混凝土的配合比和水灰比，配合比为：水泥：中砂：石子=1：（2.0-2.5）: （2.5-2.0）；水灰比以0.5:1;1:1为宜。

喷射混凝土工艺流程图如下：
（三）钢拱架和钢格栅的施工：
1、钢拱架施工
(1) 按间距50сm设置一榀I14a工字钢钢架,工字钢要连接牢固,并与环向锚杆加以连接。

(2) 型钢钢架安装前必须先打锚杆,挂网后先喷一层混凝土,然后再安装型钢钢架,型钢钢架与环向砂浆锚杆或中空注浆锚杆相焊接,焊接后按设计要求厚度分层喷射混凝土。

(3) 钢架间采用22mm钢筋联接,环向间距1m ,钢架与纵联22mm钢筋间用满焊联接,钢架与联接槽钢采用满焊联接, 工字钢间先用M20螺栓联接,再用点焊加固。

钢架与岩面间的空隙必须用喷射混凝土填塞密实,以免钢架出现点支撑,受力不均。

2、钢格栅施工：
钢格栅采用型钢和钢筋加工而成。

钢支撑所在平面应垂直于隧道轴线架设，相邻两榀钢支撑采用纵向钢筋连接。

钢拱架的焊接和高强螺栓的连接符合设计和规范的要求。

六、洞身砼衬砌施工
每段暗挖和初期支护完成后，及时从中间向两头进行二次模筑衬砌施工。

（一）二次衬砌施工工艺流程图如下：
（二）二次衬砌前先要在初支和二次衬砌之间铺设防水板，加400g/m 2土工布缓冲层，然后采取先浇灌仰拱钢筋砼、后浇筑墙体和拱顶砼的支护方式，衬砌为C30钢筋砼，抗渗等级为S10。

用混凝土罐车运至输送泵和衬砌模板台车的配套机械施工。

所有钢筋在洞外钢筋车间加工制作，现场绑扎。

双层对称配筋，保护层厚度为3cm 、横测量中心标高 清理作业面欠挖，锚杆头等 移动模具就位 结构防水（引水）挂铺 绑扎钢筋、埋设预埋件 监理验收 钢筋检、试验 监理审核 场外加工制作 砂石料、水泥检、试验 砼配合比设计、试压
监理审核 场外拌制运输 泵送 入模 浇注砼 脱模、养护
监理验收 机械均匀振捣 施工准备 移交下道工序
机械均匀振捣 布设轨道 测量 模具固定就位、端头模板安装 止水条安装
向采用直径22钢筋，纵向采用直径14钢筋。

纵向钢筋间距为20cm，衬砌外壁环向钢筋间距20cm，内壁钢筋间距10cm。

在二次衬砌内壁上设置预埋铁，两侧各三块，纵向间距 1.5m，横向在180度和上、下45度各一块。

隧道顶中线布置防潮吸顶灯预埋件m3，灯纵向间距3m，金属线槽预埋件m1，纵向间距1m（中线两侧安设），金属软管固定预埋件m4，纵向间距1m。

隧道电气接地连接，隧道纵向每侧两根Φ22结构钢筋作为纵向通长电气连接（焊接），在沉降缝处隧道两侧采用“Ω”Φ22镀钢圆钢连接（焊接）贯通，暗挖隧道所有预埋铁均应通过隧道环形钢筋与纵向结构筋电气连接。

混凝土在搅拌站集中拌制，混凝土罐车运至现场，由泵车泵送入模，人工平仓，插入式振动棒振捣。

暗洞采用定制移动模架、安装模板，每段浇筑长度为9米为宜。

衬砌混凝土施工要点：混凝土配合比计量准确，中线、标高符合设计要求，模架几何尺寸及支撑系统准确牢固，混凝土均匀入仓平仓，振捣均匀密实，加强养护。

整体式组合模板其本身刚度、强度、稳定性及模板表面的光洁度、线形均应符合衬砌混凝土的质量要求。

施工前，由测量精确放出隧道中线和高程，定出组合模板位置及标高。

根据测量资料计算出高程，安设枕木和钢轨，最后在轨道上拼装支架、模板。

拼装完成后，由监理工程师和质检部共同检验合格后，方可开始模筑施工。

1、灌筑混凝土，必须连续施工并尽量在同一组混凝土衬砌中不留施工缝。

混凝土的拌制在混凝土拌和站进行，拌制混凝土时，采用
自动计量系统按设计配合比配料，混凝土罐车运输，托泵泵送入仓。

2、灌筑混凝土时，先边墙后拱部，边墙施工应同时对称进行，当混凝土超过拱顶时泵管埋在混凝土面以下，以保证填满整个空隙。

3、仰拱：初期支护仰拱应与边墙同时施作，二次衬砌仰拱应超前边墙一段距离施作。

在施工安排中，为保证隧道结构的稳定性，应及时施做仰拱，浇注前根据其结构尺寸制作。

仰拱开挖时禁止欠挖，对开挖后的断面立即检查并浇注混凝土。

仰拱回填7.5#浆砌片石应平整密实。

为保证工期和保证仰拱早施作，采取如下措施：根据量测确定仰拱施作时间，仰拱开挖前应架设横撑顶紧两侧墙脚，防止边墙内挤，横撑间距0.8～0.2m。

横撑应待仰拱混凝土达到设计强度70%时，才可拆除。

当仰拱施作影响正洞施工运输时，可以采用分段半幅施作仰拱，预留钢筋混凝土接头，保证仰拱整体性。

4、隧道拱、墙超挖部分应在边墙施工时采用同级混凝土一起浇筑密实。

5、衬砌灌注10～12小时后开始养护，以保持良好的硬化条件，养护时间7～14天。

6、沉降缝、施工缝和伸缩缝：沉降缝和伸缩缝严格遵照设计图施工，衬砌工作缝则与沉降缝结合布置，三者均进行防水处理。

需设置1000×10×30（中孔）氯丁橡胶止水带（全包式），施工缝每9m 一道，施工缝所在平面与隧道轴线垂直布置，并采用挡头模板形成预定形状。

暗挖隧道端头墙与明挖段C30钢筋砼箱涵衔接处设置止水带。

（三）钢筋加工及绑扎：
电力隧道钢筋有Φ25、Φ22、Φ20、Φ14、Φ12、Φ8、Φ6等几种型号。

钢筋在专用加工场制作成半成品，编号后分类堆存，根据现场需要，钢筋由汽车运输至现场，由人工安装、绑扎。

钢筋的接长应顺直、绑扎应牢固；钢筋安装质量严格按照设计规范进行。

1、钢筋进场
钢筋来料后，必须出具出厂质量证明书和试验报告单，并及时进行钢筋抽检，钢筋力学性能合格后方可使用，进场后钢筋按类型堆放，钢筋下面垫枕木等与地面悬空，标明钢筋的名称、型号、产地、检验情况等。

2、钢筋去污、调直
钢筋表面油渍、漆污、浮皮、铁锈用人工除净。

对于锈蚀严重损伤的钢筋，应降级使用。

对于粗钢筋局部弯折可用自行加工的“F”形矫正工具矫正，对于细钢筋或弯曲的粗钢筋可用卷扬机进行调直。

3、钢筋下料成型
加工钢筋的允许偏差
4、钢筋接长
根据下料实际情况，可以将短节钢筋接长使用。

对于钢筋直径大于10mm、小于25mm的钢筋一般采用闪光对焊接长，也可采用搭接焊、坡口焊形式进行接长。

焊接接头按照要求进行抽检，检验合格后才能使用。

5、成型钢筋堆放
钢筋加工完成后，按照设计图纸的尺寸和规格堆放钢筋，钢筋下面垫设枕木，设置标识牌，标明钢筋尺寸、用处及数量，避免出现钢筋错用。

6、钢筋绑扎
钢筋帮扎检查项目。