磷化膜厚度或膜重
磷化分类与用途
磷化分类与用途1、按磷化处理温度分类（1）高温型80—98℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）优点：膜抗蚀力强，结合力好。
缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。
（2）中温型50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7 g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，应用较多。
（3）低温型30-50℃节省能源，使用方便。
（4）常温型10-40℃常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7 g/m2。
优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。
缺点：处理时间长，溶液配制较繁。
2、按磷化液成分分类（1）锌系磷化（2）锌钙系磷化（3）铁系磷化（4）锰系磷化（5）复合磷化磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成。
3、按磷化处理方法分类（1）化学磷化将工件浸入磷化液中，依靠化学反应来实现磷化，应用广泛。
（2）电化学磷化在磷化液中，工件接正极，钢铁接负极进行磷化。
4、按磷化膜质量分类（1）重量级（厚膜磷化）膜重7.5 g/m2以上。
（2）次重量级（中膜磷化）膜重4.6-7.5 g/m2。
（3）轻量级（薄膜磷化）膜重1.1-4.5 g/m2。
（4）次轻量级（特薄膜磷化）膜重0.2-1.0 g/m2。
5、按施工方法分类（1）浸渍磷化适用于高、中、低温磷化特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
（2）喷淋磷化适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。
特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
关于磷化处理原理[1] 文章
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金属磷化处理在各类制造业中对钢、镀锌钢、锌和铝等金属作磷化处理是表面处理中的重要步骤。
在油漆前的金属表面预处理中作磷化处理的目的是为了增强材料的抗腐蚀能力、帮助冷成形、改善部件在滑动接触时的摩擦性能。
本文将用实例来加以说明。
磷酸锌是一种在金属基材上生成的晶型转化膜,这种膜是利用了那些先让溶于酸的金属离子起反应然後经水稀释而成的磷化液来处理生成的。
传统的电镀法是利用电流在金属上生成镀膜,磷化则是让金属与磷化液接触发生酸蚀反应而生成磷化膜的。
硝酸和磷酸是常用的用于溶解金属的无机矿物酸。
依照工艺要求可以在磷化液中添加锌、镍和锰等金属离子。
为了得到特殊的效果,也可加一些其它金属离子,磷化液中加镍能提高材料的抗腐力 加快磷化反应。
近年来所发展的无镍工艺的效果已经也可在各方面与含镍工艺相竞争。
在磷化液中加入促进剂可以提高磷化反应速度、消除氢气的影响和控制磷化渣的生成。
促进剂可以是单一的物质、也可以为取得最佳效果而将几种物质混合一起使用。
可以选用的促进剂有亚硝酸盐/硝酸盐、氯酸盐、溴酸盐、过氧化物和一些有机物(如:硝基苯磺酸钠)。
在对热浸镀锌板或铝板作磷化处理时还常添加游离或络合的氟化物。
图1是使用不同的磷化工艺所生成的各种磷酸盐晶体。
一,磷化反应机理:1. 酸蚀反应金属表面与磷化液发生的第一个反应是将某些金属从表面溶解下来的酸蚀反应。
不同的磷化液对钢的酸蚀速度约1-3 g/m2;作厚膜磷化时,酸蚀反应速度还要求高许多。
酸蚀反应对形成涂膜是非常重要的,因为它既可净化金属表面、又能提高漆膜的附著力。
在酸蚀反应发生时,由于金属表面的溶解,所以紧靠表面的磷化液中的游离酸被消耗,金属离子进入磷化液,所溶入的金属离子类型与所处理的基材有关。
在磷化液中添加氧化促进剂可减少酸蚀反应时所生成的氢气:钢表面: Fe + 2H+1 + 2Ox →Fe+2 + 2HOx镀锌钢表面: Zn + 2H+1 + 2Ox →Zn+2 + 2HOx铝表面: Al + 3H+1 + 3Ox →Al+3 + 3HOx2. 磷化反应:在磷化液中所发生的第二个反应是磷化。
磷化膜检测标准
磷化膜检测标准一、膜厚检测1.膜厚是指磷化膜在基材表面形成的保护层的厚度。
2.膜厚的检测方法可以采用重量法或者仪器测量法。
3.重量法是通过称量磷化处理前后的基材重量，计算出膜的厚度。
4.仪器测量法是使用膜厚测量仪进行测量，一般采用非接触式测量方式。
5.膜厚应符合产品要求或者工艺规定。
二、外观检测1.外观检测主要是对磷化膜的表面状态进行检查。
2.观察磷化膜表面是否光滑、平整、无气泡、无针孔、无杂质等缺陷。
3.磷化膜的颜色应均匀一致，符合产品要求或者工艺规定。
三、硬度检测1.硬度检测是评价磷化膜硬度的重要指标之一。
2.常用的硬度检测方法有洛氏硬度计法和维氏硬度计法。
3.洛氏硬度计法是通过在磷化膜表面施加一定重量的压头，测量压痕深度来评价硬度。
4.维氏硬度计法是通过在磷化膜表面施加较小负荷，测量压痕面积来评价硬度。
5.硬度应符合产品要求或者工艺规定。
四、耐蚀性检测1.耐蚀性检测是评价磷化膜防腐蚀性能的重要指标之一。
2.常用的耐蚀性检测方法有盐雾试验和湿热试验等。
3.盐雾试验是在一定温度和湿度的环境下，向磷化膜表面喷洒一定浓度的盐溶液，根据耐蚀性表现进行评价。
4.湿热试验是在一定温度和湿度的环境下，对磷化膜进行恒温恒湿处理，根据耐蚀性表现进行评价。
5.耐蚀性应符合产品要求或者工艺规定。
五、附着力检测1.附着力检测是评价磷化膜与基材之间的粘合强度的重要指标之一。
2.常用的附着力检测方法有划痕法和剥离试验法等。
3.划痕法是通过在磷化膜表面施加一定重量的划痕，观察划痕周围是否有剥离现象来判断附着力。
4.剥离试验法是通过在磷化膜和基材之间施加一定力量，观察剥离现象来判断附着力。
5.附着力应符合产品要求或者工艺规定。
六、耐温性检测1.耐温性检测是评价磷化膜在不同温度下的性能表现的重要指标之一。
2.常用的耐温性检测方法有热冲击试验和高温试验等。
3.热冲击试验是在短时间内将磷化膜暴露在高温和低温环境下，观察其变化情况来判断耐温性。
锰系磷化磷化膜厚度范围
锰系磷化磷化膜厚度范围概述在金属表面进行磷化处理是一种常见的表面处理方法，以增强材料的耐蚀性和耐磨性。
而锰系磷化磷化膜是一种重要的磷化膜种类之一，它具有优异的耐腐蚀性和耐磨性。
本文将介绍锰系磷化磷化膜的厚度范围及其对材料性能的影响。
锰系磷化磷化膜厚度的定义锰系磷化磷化膜厚度是指在金属表面形成的一层锰系磷化膜的厚度，它通常以单位长度的微米来表示。
磷化膜的厚度对材料的性能具有重要影响，过薄或过厚的磷化膜都会对材料的性能产生负面影响。
锰系磷化膜厚度范围锰系磷化膜的厚度范围通常取决于磷化工艺、磷化液配方、磷化时间以及金属材料的种类等因素。
一般来说，锰系磷化膜的厚度范围可以分为以下几个等级：1.超薄磷化膜：厚度小于1微米的磷化膜。
超薄磷化膜具有较好的自润滑性能和耐磨性能，适用于一些需要低摩擦系数和高表面光洁度的应用领域。
2.普通磷化膜：厚度在1-5微米之间的磷化膜。
普通磷化膜能够提供一定的耐磨性和耐蚀性，常用于一些一般性的应用领域。
3.厚磷化膜：厚度大于5微米的磷化膜。
厚磷化膜可以提供较高的耐蚀性和耐磨性，适用于一些对材料表面质量要求较高的领域。
需要注意的是，厚度并不是越厚越好，合适的磷化膜厚度应根据具体应用需求和材料特性来选择。
锰系磷化膜厚度与性能的关系锰系磷化膜的厚度对材料的性能具有重要影响，合适的磷化膜厚度能够提供良好的耐蚀性、耐磨性和润滑性，从而延长材料的使用寿命。
下面将分别介绍锰系磷化膜厚度与性能的关系：1.耐蚀性：锰系磷化膜具有很好的耐蚀性，可以降低金属材料在酸、碱、盐等腐蚀介质中的腐蚀速率。
适当增加磷化膜厚度可以提高耐蚀性能，但过厚的磷化膜可能导致内应力增大，从而磷化膜失去附着力，甚至剥落。
2.耐磨性：锰系磷化膜具有良好的耐磨性，可以减少金属材料在摩擦、磨损环境下的磨损速率。
适当增加磷化膜厚度可以提高耐磨性能，但过厚的磷化膜可能导致金属材料的尺寸增大、形状变化，从而影响装配和使用。
3.润滑性：适当厚度的锰系磷化膜能够提供良好的润滑性，减少金属材料在摩擦接触中的摩擦系数和摩擦热。
磷化质量控制及检测方法磷化后的工件
磷化质量控制及检测方法磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验。
主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后处理以后的耐蚀性三大共性指标。
根据磷化用途有时还要检测：磷化与漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系数、抗擦伤性等指标。
关于磷化的三共性指标，可参照如下标准及方法。
磷化膜外观：采用目测法，相关标准GB 11376-89《金属的磷酸盐转化膜》和GB 6807-86 《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。
磷化膜厚度或膜重：膜厚度测量采用GB 6462《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》，也可采用测厚仪，按照GB 4956《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或GB 4957《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》。
膜重测量采用重量法，可依照GB 6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或GB 9792《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》。
耐蚀性：检测磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法，氯化钠盐水浸泡法和盐雾试验法。
点滴法和盐水浸泡法可依照GB6807-86《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，磷化膜经过后处理如涂油，涂蜡，涂漆后一般进行盐雾试验检验。
盐雾试验可依照GB 1771-79 《漆膜耐盐雾测定法》或GB 6458《金属覆盖层中性盐雾性试验》。
建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。
因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。
工艺设计的内容主要包括：处理方法，处理时间，工艺流程等。
在磷化工序中，由于各个磷化液生产厂家和就应用厂家基于不同的性能要求，涉及不同配方的磷化液在磷化工艺中应用。
但规模商品化应用的也仅只有几大主要类型，如轻铁系、锌系、锰系、锌钙系，所采用的的促进齐U基本都是钼酸盐、硝酸盐、亚硝酸盐、氯酸盐、有机硝硝基化合物等。
磷化处理温度通常为常温型5〜30C,低温型35〜45C，中温型50〜70C。
磷化膜质量的评定
磷化膜质量的评定磷化膜质量的评定1外观目视法好的磷化膜外观均匀完整细密、无金属亮点、无白灰。
锌系磷化膜为灰色膜，铁系磷化为彩虹色膜。
而铝及铝合金则为无色或彩色铝皮膜。
2微观结构显微镜法以金相显微镜或电子显微镜将磷化膜放大到100〜1000倍，观察结晶形状、尺寸大小及排部情况。
结晶形状以柱状晶为好。
结晶尺寸小些为好，一般控制在儿十微米以下，排部越均匀, 孔隙率越小越好。
3厚度（或重量法）测定法对于钢板的磷化膜方法是将磷化板浸在75度，质量分数喂％的铭酸溶液中（10~15） min以去除磷化膜，然后除去膜层前后的重量差求的膜重。
3腐蚀性能测定法最常用的是硫酸铜点滴实验法。
现在常与下道工序进行后根据用户要求进行盐雾试验、耐温热试验或循环周期试验等。
4抗冲击试验常常是进行涂装后一起测定，当用49Ncm对涂装后的磷化板进行冲击试验时，当冲击后的样板的反面冲击点不产生放射性裂纹时，即可确定该磷化膜的质量较好。
5二次附着力测定磷化膜涂装后测定的附着力为一次附着力。
在一定条件下进行耐温水实验后测定的附着力称为二次附着力。
一般是在耐水试验后的样板上用划格法作附着力的测定，以胶带剥离后观察涂膜脱落等级，一般均为平行比较实验。
6磷化膜孔隙率的测定取14%的NaCL和3%的铁氧化钾溶液，表面活性剂的质量分数为0.1%的蒸储水溶液，保存在褐色瓶中24小时，用滤纸过滤。
使用时将滤纸切成长、宽均为2.5厘米的纸片，用塑料镇子将纸片浸入上述溶液中，提出滴净多余试液，将他覆盖在戴测的磷化膜表面，经过一段时间（1分钟）后将试纸拿掉，观察膜层表面，有兰色斑点处表示有孔隙部分。
7磷化膜的耐碱性比较磷化膜在浸碱液0.1 mol/L的氢氧化钠，25度，5分钟前后的质量差，可以得到磷化膜在碱液中的溶解量。
8磷化膜的耐酸性比较磷化膜在PH值位为2的酸液中的溶解量来评价磷化膜的耐酸性。
9磷化膜P比P比最初定义为P/（P+H）,其中P为磷酸二锌铁，H为磷酸锌，因此P比的高低表示磷化膜中磷酸二锌铁所占比率的高低。
磷化膜厚度或膜重
磷化膜厚度或膜重Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT磷化（Ⅵ）——质量控制及检测方法磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验。
主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后处理以后的耐蚀性三大共性指标。
根据磷化用途有时还要检测：磷化与漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系数、抗擦伤性等指标。
关于磷化的三共性指标，可参照如下标准及方法。
磷化膜外观：采用目测法，相关标准GB 11376-89《金属的磷酸盐转化膜》和GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。
磷化膜厚度或膜重：膜厚度测量采用GB 6462《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》，也可采用测厚仪，按照GB 4956《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或GB 4957《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》。
膜重测量采用重量法，可依照GB 6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或GB 9792《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》。
耐蚀性：检测磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法，氯化钠盐水浸泡法和盐雾试验法。
点滴法和盐水浸泡法可依照GB 6807-86《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，磷化膜经过后处理如涂油，涂蜡，涂漆后一般进行盐雾试验检验。
盐雾试验可依照GB 1771-79《漆膜耐盐雾测定法》或GB 6458《金属覆盖层中性盐雾性试验》。
1 涂漆前打底用磷化用于漆前打底的磷化处理，其主要目的是提高漆膜的附着力和涂层系统的耐蚀性，因此重点在于与漆膜的配合性能方面。
一般对磷化质量检测指标包括膜外观、膜厚度和与漆膜配套后的性能。
膜外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为完整的红蓝彩色膜。
磷化膜不宜过厚，一般膜重应小于m2,最佳为～m2，对于轻铁系磷化膜重～m2为宜，过厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。
接箍磷化标准工艺卡片
API Spec 5B 、5CT/ISO 11960 ···································天 津 得 利 丝 钢 管 制 品 有 限 公 司 油 管 套 管 生 产 车 间接箍磷化标准工艺卡片DLS/QR15 - 01 编号：LWJ – 1201磷化膜质量控制及检测方法:主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后处理以后的耐腐蚀性三大共性指标。
产 品 名 称 生产批号 炉 号 规 格 材 料 套管接箍 5 - 1/2〞 LC 1207023201723153.67 × 13.00钢 级 检验频次≥ 10%光 照 度≥ 500 lxN80 - Q1. 外观检验在天然光或混合照明条件下，用目视检查，天然光照度要求不小于100lx,采光系数 最低值为2%，混合照明的光照度要求不小于500 lx 。
肉眼观察磷化膜应是均匀、连续、致密的灰黑色或灰黑色晶体结构。
表面不应有未 磷化的残余空白或锈渍。
磷化膜不应出现挂白或有浮灰。
2.磷化膜 厚度测定磷 化 膜 厚 度 膜 重 ≥ 15 μm≥ 7.5 g/m 23.耐锈蚀性检 查1、侵入法：将磷化后的接箍浸入3%的氯化钠溶液中，经2小时后取出，表面无锈渍为合格。
出现锈渍时间越长，说明磷化膜的耐蚀性越好。
中性耐盐雾实验实验中接箍出现锈蚀的时间应大于10小时。
2、点滴法：室温下，将硫酸铜试剂滴在磷化膜上，观察期变色时间。
磷化膜厚度不同，变色 时间不同。
接箍磷化膜应大于3分钟。
耐腐蚀磷化、耐磨磷化、涂覆磷化标准
耐腐蚀磷化、耐磨磷化、涂覆磷化的标准如下：耐腐蚀磷化：要求磷化膜在盐水浸泡法下的耐蚀性，即在3%NaCl 水溶液中，在15～25℃温度下，浸泡1小时不应出现锈蚀。
此外，对于漆前磷化，要求磷化与油漆配套后的耐蚀性。
磷化后的刹车片还需要进行清洗和干燥处理，以确保刹车片表面的磷化膜质量和均匀度。
耐磨磷化：磷化膜的厚度在
5-15微米之间，过厚或过薄都会影响磷化膜的耐磨性和摩擦性能。
涂覆磷化：磷化后的涂漆用磷化膜重应低于7.5克/m2。
涂漆用磷化膜外观应为结晶致密、连续均匀的浅灰到深灰色膜，允许出现轻微的水迹、铬酸盐痕迹、轻微挂灰现象。
但对于磷化膜出现泛黄生锈、磷化膜疏松、磷化露底局部无膜以及严重挂灰则是被禁止的。
锰系磷化磷化膜厚度范围
锰系磷化磷化膜厚度范围
锰系磷化膜是一种在金属表面形成的化学膜，具有防腐蚀、保护
基材、提高表面硬度和耐磨性等优点。
它可以用于不同领域，如汽车、航空航天、电子设备等，用途广泛。
锰系磷化膜的厚度范围一般在0.5 - 30um之间。
这个范围是根据
不同应用领域和使用条件来确定的。
在一些特殊的领域中，例如电子
设备中的微细结构，可能需要更薄的膜，一般在0.5 - 5um之间。
而
在一些对耐蚀性和耐磨性要求较高的场合，如汽车部件或机械设备，
通常需要较厚的膜，一般在10 - 30um之间。
锰系磷化膜的厚度可以通过不同的方法控制，例如磷化工艺参数
的调整、预处理工艺的改进等。
一般来说，磷化膜的厚度与磷化时间
和磷化温度有关。
磷化时间长、磷化温度高，通常得到的磷化膜较厚；相反，磷化时间短、磷化温度低，则得到的磷化膜较薄。
锰系磷化膜的厚度对其性能有重要影响。
较薄的膜一般具有较好
的抗腐蚀性能和润滑性能，但硬度和耐磨性较低；较厚的膜虽然硬度
和耐磨性较好，但可能会降低润滑性能。
因此，在实际应用中，需要根据具体要求选择合适的厚度范围。
虽然锰系磷化膜具有优异的性能，但是其形成过程中也存在一些问题。
例如，膜厚度不均匀、脱落等。
为了解决这些问题，可以通过优化磷化工艺参数和改进预处理工艺等方法进行改进。
总之，锰系磷化膜的厚度范围一般在0.5 - 30um之间，根据具体应用领域和使用条件来确定。
通过合适的磷化工艺参数和预处理工艺的选择，可以得到满足要求的磷化膜厚度，以提供良好的防腐蚀、耐磨性和润滑性能。
磷化基础知识整理
层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松， 多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。 • 游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。
3、总酸度 • 总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。总酸度一般以控制
在规定范围 上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶 粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。 • 总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。 • 总酸度过低，膜层疏松粗糙。 4、PH值 • 锰系磷化液一般控制在2-3之间，当PH﹥3时，工件表面 易生成粉末。当PH‹1.5时难以成膜。铁系一般控制在35.5之间。 5、溶液中离子浓度 • （1）溶液中Fe2+极易氧化成 Fe3+，导致不易成膜。但 溶液中Fe2+浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大， 膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。 • （2）Zn2+的影响，当Zn2+浓度过高 ，磷化膜晶粒粗大， 脆性增大，表面呈白色浮灰；当Zn2+浓度过低，膜层疏 松变暗。
• 缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉 积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应 用。
（2）中温型
• 50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7 g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）
• 优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效 率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，应用较多。
• 3Zn(H2PO4)2 =Zn3(PO4)2↓+4H3PO4 或
• 3Mn(H2PO4)2 =Mn3(PO4)2↓+4H3PO4
磷化分类
1、按磷化处理温度分类
（1）高温型
• 80—98℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达1030g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）
锰系磷化磷化膜厚度范围
锰系磷化磷化膜厚度范围
锰系磷化磷化膜厚度范围是指在锰系磷化处理过程中，磷化膜达到的厚度范围。
磷化膜是一种黑色的多孔结构，由一系列大小不同的结晶组成。
在晶体的连接点上形成细小裂纹的多孔结构，这种多孔的晶体结构在有润滑油或防锈油的环境中可使钢铁表面的耐蚀性、吸附性、耐磨性得以显著的改善和提高。
锰系磷化膜厚度标准通常由国家和行业标准进行规定。
在我国，锰系磷化膜的厚度范围一般在3-60 克/平米之间。
然而，不同企业和产品可能会有不同的要求，因此在实际生产中，需要根据具体要求来确定合适的锰系磷化膜厚度范围。
影响锰系磷化膜厚度的因素主要包括原材料性质、生产工艺和使用环境等。
原材料性质主要包括钢材的成分、表面状态和处理前的清洁度等；生产工艺主要包括磷化液的浓度、温度、处理时间和搅拌方式等；使用环境主要包括润滑油或防锈油的使用、环境温度和湿度等因素。
磷化膜厚度对钢丝绳的性能有着重要影响。
一般来说，磷化膜厚度越大，钢丝绳的耐磨性和抗腐蚀性越好，但承载能力会相应降低。
因此，在实际应用中，需要根据具体需求来选择合适的磷化膜厚度范围。
磷化膜厚度的检测方法有多种，包括膜厚仪检测、磁性测量法和涡流检测法等。
膜厚仪检测是一种常用的方法，可以直接测量磷化膜的厚度；磁性测量法是通过测量磁性来间接确定磷化膜厚度；涡流检测法则是利用涡流原理来检测磷化膜厚度。
磷化处理技术条件
钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件
℃℃
4.3 测定磷化膜重量时, 在受试的三个平行试样的平均值不合格, 则再取三件进行复验, 若其平均值仍不合格, 则该批产品为不合格.
4.4 磷化工件由于数量, 尺寸及形状不能按规定的方法进行耐蚀性能检验时, 应按下列方法之一制作试样.
150mm1g/m2的试样的总表面积不应小于300cm2, 膜重1-10g/m2的试样的总表面积不应小于200cm1LⅡ
附录C
磷化膜厚度和单位面积膜层重量的换关系
(参考件)
磷化膜厚度(um)和单位面积膜层重量(g/m2)的换算关系见下表:
厚度,um 单位面积膜层重.g/m2
1 1-2
3 3-6
5 5-15
10 10-30
15 15-45
注: 1. 次轻量级磷化膜重量与厚度之比约为1.
2. 轻量级磷化膜重量与厚度之比1-2.
3. 磷化膜重量与厚度之比一般在1-3之间.
附录D
点滴法
(参考件)
本方法适用于稳定性生产中, 工序间磷化膜耐蚀性能的快速检验.
D.1` 检验溶液的成份和含量.
硫酸铜 CuSO4.5H2O 41g/l.
氯化钠 NaCl 35g/l
0.1N盐酸 HCl 13ml/l
注: 1. 检验溶液应使用化学纯试剂和蒸馏水配制.
2. 溶液在5-35℃下有效期限为一周.
D.2 检验方法
在15-23℃下, 磷化表面滴一滴检验溶, 同时启动秒表, 观察滴液从天兰变为浅黄色或淡红色的时间.
D.3 验收标准
点滴法用作工序间磷化膜质量的快速检验, 其变色时间由供需双方商定.。
金属表面处理工艺,金属表面磷化处理工艺
金属表面处理工艺|金属表面磷化处理工艺金属表面处理工艺表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。
表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。
下面是金属表面处理工艺，一共21种。
微弧氧化微弧氧化又称微等离子体氧化，是通过电解液与相应电参数的组合，在铝、镁、钛及其合金表面依靠弧光放电产生的瞬时高温高压作用，生长出以基体金属氧化物为主的陶瓷膜层。
金属拉丝金属拉丝是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。
烧蓝烧蓝是将整个胎体填满色釉后，再拿到炉温大约800℃的高炉中烘烧，色釉由砂粒状固体熔化为液体，待冷却后成为固着在胎体上的绚丽的色釉，此时色釉低于铜丝高度，所以得再填一次色釉，再经烧结，一般要连续四五次，直至将纹样内填到与掐丝纹相平。
1000G机械设计资料，限时下载喷涂喷丸即使用丸粒轰击工件表面并植入残余压应力，提升工件疲劳强度的冷加工工艺。
喷砂喷砂是利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程，即采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化。
蚀刻蚀刻是将材料使用化学反应或物理撞击作用而移除的技术。
通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。
IMDIMD即In-Mold Decoration(模内装饰技术)，亦称免涂装技术，是国际风行的表面装饰技术，表面硬化透明薄膜，中间印刷图案层，背面注塑层，油墨中间，可使产品耐摩擦，防止表面被刮花，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
OMDOMD模外装饰（Out Mold Decoration）简称，是视觉、触觉、功能整合展现，IMD 延伸之装饰技术，是一种結合印刷、纹理结构及金属化特性之3D表面装饰技术。
磷化工艺指导及质量检验标准
磷化工艺作业指导及质量标准1 范围本标准规定了钢铁工件磷化工艺生产过程控制、质量控制和质量要求。
本标准适用于钢铁工件以达到防锈、涂装前磷化等目的的磷化处理，其它产品也可参照执行。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而构成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 12609 电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序GB/T 9792 金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定重量法GB/T 4956 磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验3磷化工艺规范工件无特别规定时，工件的机械加工、成型、焊接和打孔应在磷化处理前完成；工件的表面质量应符合相应技术文件的规定。
前处理工件表面的油污、锈及氧化皮去除必须严格按相应作业标准作业。
酸洗按需进行，喷（抛）丸清理后的工件可不进行酸洗。
经酸洗后的工件，不应有目视可见的氧化物、锈及过腐蚀现象。
脱脂脱脂后的工件不应有油脂、乳浊夜等污物，其表面应能被水完全润湿。
喷（抛）丸喷(抛)丸清理后的工件，不应有漏喷、磨料粘附、锈蚀及油污，其表面应露出金属本色。
表面调整采用低温或室温磷化工艺时应进行表面调整处理，以获得优质的磷化膜；采用中高温磷化时，可不进行表面调整处理。
磷化低温或室温磷化用作涂装前的磷化可采用低温或室温磷化工艺，磷化处理可采用浸渍或喷淋方式进行。
磷化液可使用锌系、锰系、锌钙系、锌锰系等；除另有技术文件规定外，不应使用彩色铁系磷化。
中、高温磷化用作防锈或改进表面摩擦性能应采用中、高温磷化工艺，磷化液可使用锌系、锰系、锌钙系、锌锰系等，改进表面摩擦性能优先选用锰系磷化。
干燥清洗干净后应用压缩空气或热风及时吹干，以免返锈；烘干温度应不超过150℃。
磷化
一、磷化的作用磷化处理是将金属表面（主要是钢铁）通过化学反应生成一层非金属的、不导电的、多孔的磷酸盐薄膜。
磷化处理工艺在工业上使用得很广泛，如金属成型加工、润滑、防锈、涂装等是它的主要用途之一。
磷化膜具有多孔性，涂料可以渗入到这些孔隙中，因而能显著地提高涂膜的附着力。
此外，磷化膜又能使金属表面由优良导体转变为不良导体，从而抑制了金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂膜的腐蚀，可以成倍地提高涂层的耐蚀性和耐水性，所以磷化膜已被公认为涂层最良好的基底。
因此，磷化处理已成为涂装表面处理工艺中不可缺少的一个环节。
二、磷化的分类磷化处理有以下几种不同的分类方法。
根据磷化膜的组成可分为铁系、锌系、锰系三大类。
根据膜的厚度可分为薄膜型和厚膜型。
根据处理温度可分为高温磷化、中温磷化、低温磷化。
本节根据磷化膜的组成来讨论分析。
（一）铁系磷化铁系磷化主要应用于涂装。
铁系磷化膜很薄，膜重大多数在0.3～0.5g/m2，很少达到1g/m2。
铁系磷化膜的组成为三价铁的磷酸盐与三氧化二铁，颜色从蓝色到褐色。
铁系磷化处理液的主要成分是酸式碱金属磷酸盐（如磷酸二氢钠、磷酸二氢铵），还含有碱金属的多聚磷酸盐（如三聚磷酸钠）及少量的催化剂，促进剂和添加剂。
在磷化处理工艺上，铁系磷化具有磷化反应速度快，处理时间短，处理温度低，工艺幅度大，槽液的酸度低，磷化淤渣少，因而对设备要求不高，药品消耗少，成本低。
如果选用合适的表面活性剂，可组成除油磷化“二合一”，从而可简化磷化处理工艺。
但由于铁系磷化膜很薄，它的耐蚀性不及锌系磷化膜，所以主要应用于对耐蚀性要求不高的工件。
（二）锌系磷化锌系磷化应用于润滑、防锈、涂装等方面。
锌系磷化膜重在1～6g/m2。
涂装用磷化膜重在1～3g/m2，系薄膜型。
膜的组成，主要成分是锌、铁的磷酸盐，颜色从灰色到灰褐色。
锌系磷化处理液主要成分是磷酸二氢锌、磷酸三聚磷酸钠及催化剂、促进剂、减渣剂等添加剂。
锌系磷化由于配方的不同，工艺参数差别极大。
磷化膜厚度或膜重
磷化（Ⅵ）——质量控制及检测方法磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验。
主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后处理以后的耐蚀性三大共性指标。
根据磷化用途有时还要检测：磷化与漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系数、抗擦伤性等指标。
关于磷化的三共性指标，可参照如下标准及方法。
磷化膜外观：采用目测法，相关标准GB 11376-89《金属的磷酸盐转化膜》和GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。
磷化膜厚度或膜重：膜厚度测量采用GB 6462《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》，也可采用测厚仪，按照GB 4956《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或GB 4957《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》。
膜重测量采用重量法，可依照GB 6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或GB 9792《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》。
耐蚀性：检测磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法，氯化钠盐水浸泡法和盐雾试验法。
点滴法和盐水浸泡法可依照GB 6807-86《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，磷化膜经过后处理如涂油，涂蜡，涂漆后一般进行盐雾试验检验。
盐雾试验可依照GB 1771-79《漆膜耐盐雾测定法》或GB 6458《金属覆盖层中性盐雾性试验》。
1 涂漆前打底用磷化用于漆前打底的磷化处理，其主要目的是提高漆膜的附着力和涂层系统的耐蚀性，因此重点在于与漆膜的配合性能方面。
一般对磷化质量检测指标包括膜外观、膜厚度和与漆膜配套后的性能。
膜外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为完整的红蓝彩色膜。
磷化膜不宜过厚，一般膜重应小于7.5g/m2,最佳为1.5～3.0g/m2，对于轻铁系磷化膜重0.5～1.0g/m2为宜，过厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。
耐蚀性指标包括磷化膜本身的耐蚀性和涂漆前不应出现泛黄生锈现象。
磷化剂磷化膜质量的评价之一磷化膜的存在、厚度与膜重
磷化剂磷化膜质量的评价之一:磷化膜的存在、厚度与膜重磷化膜存在的检测方法：可将磷化试样放入5％的氢氧化钠溶液中，加热到80℃～90℃，溶解。
将溶液过滤，取25mL的滤液，再用硝酸(1+1)酸化后，加入10mL钼酸铵和5g硝酸铵。
如果溶液产生黄色沉淀，说明磷化膜存在。
因磷化膜在各种外界作用下(化学腐蚀或机械冷变形加工)都必须能够保护基体金属，这与磷化膜的厚度有关，是磷化膜保护基体金属的一个重要指标。
目前选择磷化液的一个主要依据也是磷化液能沉积磷化膜的厚度。
磷化膜的厚度通常为1um～50um，因此用微米作单位表示厚度是合理的，但实际上用每单位面积磷化膜的质量来表示更方便些。
磷化膜在单位面积的质量通常为“膜重”。
通常用每平方米克表示。
铁盐磷化膜，膜重0.1g／m2～1.5g／m2做零件库存短期防蚀用。
锌盐磷化膜，膜重1g／m2～5g／m2做零件库存短期防蚀用。
锌盐或锰盐磷化膜，膜重为7.5g ／m2，最好大于10g／m2做零件库存长期封存防蚀用。
锌盐、铁盐或锰盐磷化膜，膜重为7.5g/m2，最好大于10g／m2涂油、脂或蜡后做螺栓、螺母紧固件的长期库存或运输途中防蚀用。
若采用Zn—Ca型磷化膜，则膜重应大于5g ／m2。
锌盐或Zn-Ca型磷化膜，膜重最好为1g／m2～5g／m2。
涂漆后做车身、冷冻机机壳、洗衣机机壳防蚀用。
磷化膜的厚度与磷化膜的膜重有一定的关系。
Guy Lorin根据磷酸锌盐的比重和磷化膜的结构推算，认为磷化膜膜厚换算为单位膜重1um厚度相当于2g／m2～3g／m2膜重；通过实际测量比较，结果证明大多数工业磷化膜的膜重膜厚比在1.5～3.5范围内，对于轻量级和中量级的磷化膜来说，1um膜厚相当于1.5g／m2～2g／m2膜重。
磷化膜的厚度一般采用磁性测厚仪测定，按国际标准规定的方法。
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磷化处理技术条件
钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理.经处理所形成的磷化膜用作油漆底层,以增强漆膜与钢铁基体的附着力及防护性,提高钢铁工件的涂漆质量.1.磷化膜分类分类膜重用途次轻量级漆底层.轻量级次重量级重量级2.2.12.1.12.1.22.22.3前处理2.3.1工件表面的油污,锈及氧化皮可用或几种方法清理.2.3.2脱脂后的工件,不应有油脂,乳浊液等污物,其表面应能被水完全润湿.2.3.3酸洗后工件,不应有目视可见的氧化物,锈及过腐蚀现象,其表面应色泽均匀.2.3.4喷抛丸清理后的工件,不应有漏喷,磨料粘附,锈蚀及油污,其表面应露出金属本色.2.4磷化处理2.4.1磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法,喷淋法或浸喷组合的方法进行.2.4.2对于轻度油污或锈蚀的工件,可以采用前处理和磷化或采用脱脂,除锈,磷化和钝化一步法进行.2.4.3磷化处理可以在以锌,锰,锌钙,碱金属,其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成分的溶液中进行.2.4.4磷化槽液的配制,调整及管理应按工艺规定的要求进行.2.4.52.4.62.52.5.12.5.22.5.32.5.42.5.5,但此2.62.6.12.6.2磷化后的工件具有下列情况或其中之一时,均为允许缺陷.2.6.3磷化后的工件具有下列情况之一时,均为不允许缺陷.2.7磷化膜重量按附录A(补充件)测定的磷化膜重量,应符合表1.所列数值,磷化膜厚度与重量的换算关系参考附录C(参考件).2.8按3.32.8.12.8.22.9按3.4,. 注:3.3.12%,混3.2磷化膜重量测定法3.3磷化膜耐蚀性能检验3.3.1浸渍法:将工件或试样(已降至室温)浸入3%的氯化钠(NaCl)的水溶液中,在15-25℃下,保持规定的时间,取出工件或试样,随时之洗净,吹干,目视检查磷化表面是否出现锈蚀.3.3.3点滴法:磷化膜耐蚀性能的点滴法检验见附录D(参考件)3.4漆膜耐蚀性能检验.℃下烘2h,干燥后的试样,用石蜡和松香1:1的混合物或性能较好的自干漆封边,封孔,在室外温下置放24h,待试.3.4.2制备后的试样,用18号缝纫机针将漆膜划成长2cm的交叉对角线(划痕深至钢铁基体,对角线不贯穿对角,对角线端点与对角成等到距离),取试样三片,划痕面朝上,而后的将试样置于符合GB-1771-79<<漆膜耐盐雾测定法>>的盐雾试验箱中,按其规定的试验条件连续试验.3.4.3滤纸吸干),44.14.24.2.14.2.2抽样检验验收,4.3仍不合格4.4作试样.4.4.14.4.2用与工件相同的材料长宽为70*150mm的试样与工件同时进行处理.4.5磷化膜耐蚀性检验时,应从每批工件中抽取三件试样进行检验,其中有一件不合格则再取双倍试样进行复验.若仍有一件不合格,则采用4.7条的规定进行检验并以其结果为准.4.6磷化膜重量及漆膜耐蚀性能检验为抽验,应在下列情况之一时进行:4.6.1新设计投产的产品.4.6.2企业规定的周期检验.4.6.3设备,工艺或槽液配方改变.4.6.4其他认为必要时的检验.4.7漆膜耐蚀性能检验时,在受试的三个试样中,其中有一个试样不合格,则再取双倍试样复验,若仍有一个试样不合格,则该批产品为不合格.附录A(补充件A.1A.1.11.容器:2.3.A.1.2试样试样的总表面积应尽可能的大,膜重小于1g/m2的试样的总表面积不应小于300cm2,膜重1-10g/m2的试样的总表面积不应小于200cm2.A.1.3试剂退膜溶液,应由分析纯试剂和蒸馏水制备.A.2测定方法将试样用分析天平称量准确0.1mg,再浸入下表规定的退膜溶液中,取出后立即用自来水冲洗,然后用蒸馏水冲洗,迅速干燥再称重.重复本操作,直至得到一个稳定的重量为止.磷化膜类型退膜液组成分工作条件材料名称含量时间温度三乙醇胺9041565-75磷酸铁膜注:A.3式中取三个平行测定试样的平均值.附录B磷化膜外观检验规则(补充件)本规则适用于一般工件磷化后外观检验.B.1磷化膜的外观检验应符合GB2828-81<<逐批检查计数抽样程序及抽样表>>的有关规定.B.3外观检查时,一般根据磷化膜的外观颜色及膜层质量进行验收,以有无重缺陷来判断合格或不合格,B.4表的规定0.25附录C(参考件磷化膜厚度(um)和单位面积膜层重量(g/m2)的换算关系见下表:厚度,um单位面积膜层重.g/m21 1-23 3-65 5-1510 10-3015 15-45注:1.2.3.附录D点滴法(参考件D.1`硫酸铜氯化钠NaCl35g/l0.1N盐酸HCl13ml/l注:1.检验溶液应使用化学纯试剂和蒸馏水配制.2.溶液在5-35℃下有效期限为一周.D.2检验方法在15-23℃下,磷化表面滴一滴检验溶,同时启动秒表,观察滴液从天兰变为浅黄色或淡红色的时间.D.3验收标准点滴法用作工序间磷化膜质量的快速检验,其变色时间由供需双方商定.。
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磷化（Ⅵ）——质量控制及检测方法
磷化后的工件，根据其用途，对其质量指标进行分项检验。
主要质量控制指标，包括磷化膜外观、磷化膜厚度或膜重、磷化膜或后处理以后的耐蚀性三大共性指标。
根据磷化用途有时还要检测：磷化与漆膜配套性、磷化膜硬度、摩擦系数、抗擦伤性等指标。
关于磷化的三共性指标，
可参照如下标准及方法。
磷化膜外观：采用目测法，相关标准GB 11376-89《金属的磷酸盐转化膜》和GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》。
磷化膜厚度或膜重：膜厚度测量采用GB 6462《金属的氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量法》，也可采用测厚仪，按照GB 4956《磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》或GB 4957《非磁性金属基体上非导电覆盖层测量涡流方法》。
膜重测量采用重量法，可依照GB 6807《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》或GB 9792《金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定》。
耐蚀性：检测磷化膜本身的耐蚀性可采用硫酸铜点滴法，氯化钠盐水浸泡法和盐雾试验法。
点滴法和盐水浸泡法可依照GB 6807-86《钢铁件涂漆前磷化处理技术条件》，磷化膜经过后处理如涂油，涂蜡，涂漆后一般进行盐雾试验检验。
盐雾试验可依照GB 1771-79《漆膜耐盐雾测定法》或GB 6458《金属覆盖层中性盐雾性试验》。
1 涂漆前打底用磷化
用于漆前打底的磷化处理，其主要目的是提高漆膜的附着力和涂层系统的耐蚀性，因此重点在于与漆膜的配合性能方面。
一般对磷化质量检测指标包括膜外观、膜厚度和与漆膜配套后的性能。
膜外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为均匀细密完整的磷化膜，对轻铁系磷化，其外观应为完整的红蓝彩色膜。
磷化膜不宜过厚，一般膜重应小于m2,最佳为～m2，对于轻铁系磷化膜重～m2为宜，过厚和粗糙的磷化膜是不利涂漆的。
耐蚀性指标包括磷化膜本身的耐蚀性和涂漆前不应出现泛黄生锈现象。
磷化与漆配合后的耐蚀性是最为重要的，它体现了磷化膜与漆协同后的整体耐蚀能力。
磷化膜与涂漆配合后除检测耐蚀性外，一般还需测定其漆膜的机械物理性能，如：附着力、冲击强度、抗弯能力（柔韧性）等。
涂漆前打底用磷化的质量指标及检测方法一般应参照国家标准GB 6807-86《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》，该标准对磷化膜的各项质量指标及检测评价方法都有较详细的规定，其主要内容如下：
（1）磷化膜外观应为结晶致密、连续均匀的浅灰到深灰色膜，对于轻铁系磷化应为连续彩色膜。
允许出现下述缺陷；轻微的水迹，铬酸盐痕迹、轻微挂灰现象，由于热处理焊接及加工等表面状态不同造成的磷化膜缺陷。
对于下述则是不允许出现的缺陷：磷化膜出现泛黄生锈、磷化膜疏松、磷化露底局部无膜，严重挂灰。
（2）涂漆用磷化膜重应低于克/m2。
（3）磷化膜的耐蚀性采用盐水浸泡法，磷化工件在3%NaCl水溶液中，在15～25℃温度下，浸泡1h不应出现锈蚀。
磷化与漆膜配合后的耐蚀性检测是将磷化工件涂覆25～35μm的A04-9白氨基漆，划痕后进行盐雾试验（按GB 1771-79）经24h盐雾试验（铁系磷化是8h盐雾试验）漆膜应无起泡、生锈、脱落现象。
GB 6807-86对硫酸铜点滴法没有作为必须检测的项目，认为可作为工序间磷化质量的快速检验方法，而对磷化与涂漆配合后的耐蚀性作为必检项目。
对于漆前磷化的检验指标及方法也可参照GB 11376-89《金属的磷酸盐转化膜》。
因此，从标准的规定检验项目看，漆前打底用磷化应该是致密、均匀、薄层磷化膜，应着重检验磷化与油漆配套后的耐蚀性及机械物理性能。
2对防锈、耐蚀用磷化
对于这类磷化，其主要目的是为了耐蚀防护，其耐蚀性是最为重要的指标。
一般的质量检测指标包硫酸铜点滴要大于1min，耐盐水大于2h，盐雾试验大于。
有关涂油或涂蜡后的耐蚀性检测，最好采用盐雾试验，具体应达到的耐盐雾时间，可由供需双方商定。
3 润滑、耐磨减摩磷化
起润滑作用的磷化主要用在冷加工方面，一般是锌系。
耐磨减摩磷化是用于载荷摩擦运动的工件，常规的是锰系磷化。
对于起润滑作用的磷化，主要检验外观、膜重、耐蚀性以及皂化后的滑润性，有时要测定摩擦系数。
要求磷化膜外观应均匀完整，一般膜重大于5g/m2,以保证有一定的膜厚，经皂化后，明显降低摩擦力，减少模具损伤，减少工件冷作时的开裂。
对于耐磨减摩磷化，一般为锰系磷化，其磷化膜外观应为均匀完整深灰或黑色膜。
对于配合间隙小的零部件，其膜重应在1～3g/m2，动配合间隙大的工件，其膜重应在5g/m2以上。
要求这类磷化有较高的硬度和抗擦伤性能，具体指标可由供需双方商定。
同时耐磨减摩磷化应有较好的耐蚀性，通常耐盐雾应在以上。
对于润滑、耐磨减摩磷化同样可参照GB 11976-89。
4 其它用途的磷化
磷化除了用上述三个领域外，还可用于电绝缘方面，装饰性方面。
其常规质量检测指标为外观、膜重和耐蚀性。
对电绝缘磷化，要求检测单位面积上的表面电阻。
对装饰性磷化要根据不同的要求进行染色处理，要求不同的颜色色度和耐蚀性，这些指标的检测方法和控制范围一般由供需双方商定。
磷化质量指标的检测和控制，是根据其用途的不同要有各种不同的要求，除常规的外观、膜重，某些磷化的耐蚀性有标准可遵循外，大部分指标及检测方法都是由供需双方商定。
中国表面工程信息网提供。