钣金质量检验依据

1，原材料质量标准

2，下料质量标准

3，冲切质量标准

4，冲孔质量标准

5，辊弧质量标准

6，折弯质量标准

7，焊接质量标准

8，粗磨质量标准

9，组装质量标准

10，抛光质量标准

目的：

明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下工序

适用范围：

钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。

职责：

1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互检。

2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。

3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。

4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。

5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。

检测工具：

5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测

一、下料组

1、内装：⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,

严格按图纸要求进行下料。

⑵标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200mm尺寸公差控制在

±0.5mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±0.8mm.

（3）非标件下料5件以内的长度≤2000mm、宽≤1200mm尺寸公差控制在

±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1mm.

（4）标准件、非标准件的下料毛刺公差控制在±0.3mm.

（5）标准件5件以内的产品对角公差在±0.5mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。

⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、

凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。

⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5件须进行

抽检。

⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。

⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。

⑽在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好

详细的标注。

⑾下好的半成品材料要轻拿轻放。

⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。

2、外装;

⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。

⑵标准件5件以内的下料的≤2000mm长、宽≤1200mm尺寸公差控制在±0.8mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1mm。

⑶非标件5件以内的下料长≤2000mm、宽≤1200mm尺寸公差控制在±1mm，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致，≥2000mm公差控制在±1.5mm。

⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±0.3mm。

⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±1mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线公差在±1.5mm，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。≥2000mm的对角线公差在±2-3mm。

⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度＞1mm，深度＞0.3mm，板面是≤2000mm，划伤、凹凸点宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≥2000mm。

⑺每隔半小时对所下之料进行抽检。

⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。

⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。

⑽在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。

⑾下好的半成品料要轻拿轻放。

⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。

三、切角（数控冲,普冲,雕刻,内装,外装通用）

1先审图后施工,在切角前对上工序工件的表面质量，下料尺寸做出最后的复检。

2严格按图纸要求进行冲,切,雕、并错位冲角码孔,冲角码时间距偏差±5mm。

3冲,切,雕的长、宽尺寸公差控制在±0.5mm。

4表面无划伤、毛刺宽度＞1mm，深度＞0.5mm，板面是≤2000mm。划伤、毛刺宽度＞1.5mm、深度＞0.5mm，板面是≤2000mm。

5 冲，切，雕时注意内装、外装的包装工艺处理。

6 再生产密拼的勾搭板时采用长包装或短包长的工艺处理

7 非标件要全检、标准件要进行三检标准，（三件是，首检、过程检验、最终检验）。

8 冲切样板的制作要专人负责生产。

9 标准产品上数控冲时应注意检查编程的图形跟生产图是否一致,夹钳应夹尺寸,对冲好后的第一件产品进行检查后确认不无误后方可批量生产。

10非标产品上数控冲时应注意冲的正反方向及编号是否被冲掉,如编号冲掉应及时用彩笔写上后补标签.而后检查所冲的每件产品是否符合技术要求。

11雕刻机在雕产品时应检查技术部提供的展开图是否跟生产图的尺寸方向一致后方可生产。在雕刻时的边应无毛刺,雕好后的须检查尺寸,并注意方向,标签的贴法要统一。四、冲孔（外协冲孔，本公司冲孔）

1先审图后施工,严格按图纸要求进行冲孔作业。

2不能有多冲，少冲，冲变形等现象。

3因铝的拉伸性冲好后的板面长、宽公差允许在﹢1.5mm。

4冲好后的板面要求无毛刺，并进行平直处理达到板面平整的最佳程度。

5冲孔后的板面油污要进行简单的处理。

6冲孔板冲好后板面无压痕。

五、辊弧（内装、外装通用）

1严格按图纸要求的半径进行滚弧。

2辊弧时注意正反滚的方向。

3 滚出来的弧一定要顺，不能有直线段，滚出来的半径与实际半径小10mm为宜。

4 滚弧前要对滚铜上的杂质进行清理。

5 滚弧时要从大的半径逐步下调到图纸所要半径为止，并做到是从大件到小件或小件到大件的方式进行。

6 滚弧好的板面不能有滚铜印，并要对半径进行初娇，到烧焊，粗磨后进行所要半径样板的娇直处理。

六、折弯

1、内装：

（1）首先检验上工序冲切好的产品和图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。

（2）做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。

（3）成型好的板面平整度公差2mm，≤2000mm，≥2000mm的公差在3mm-4mm。

（4）成型好的板5件以内的板面长≤2000mm、宽≤1200mm公差控制在±0.5mm，5件以上的公差要与图纸相符，≥2000mm的公差在±1mm。

⑸密拼板的角度控制在88-89°为宜，除特殊情况下（包柱最佳角度为88°）。

⑹成型好的板对角线公差在±1mm。

⑺成型好的板非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。

⑻对有特殊技术要求的板成型好后要进行拼装检验。

⑼对以加工的产品数量要做上记录以方便查阅数量。

⑽小角度5件以上的板要用折弯机折压而成。

⑾大小角度的公差控制在±1°

⑿对成型好的产品要轻拿轻放并放到指定位置

⒀样板的制作要专人负责生产,尺寸公差应与图纸尺寸公差一致,表面要美观。

2. 外装：

⑴首先检查上工序冲切好的产品与图纸是否一致，在做好工作前的准备时严格按图纸进行调机折弯。

⑵做到无图纸不施工、不审图不施工、无上岗证不施工的三无原则。

⑶成型好的板面平整度公差2-3mm，长度≤2000mm，宽度≤1200mm，≥2000mm 的平整度公差在3mm-4mm。

⑷成型好的板5件以内的板面长、宽公差控制在±1mm，≤2000mm，5件以上的公差要与图纸相符≥2000mm的公差在±2mm。

（5）外装板的角度控制在90°为宜，除特殊情况下（包柱最佳角度为88°）。

（6）成型好的板对角公差在±2mmm。

（7）成型

好的非标件要全检、标准件要进行三检的标准，（三检是，首检、过程检验、最终检验）。