赴日研修报告

赴日研修报告
一；出发前抱有的研修目的和问题意识；
1，体验日本文化；
2，了解丰田精益生产管理模式的背景；
3，学习之后如何应用在实际工作中。

二；参见本次研修活动后的心得感受；
1，首先对日本的认识是从小学开始的书本到电影电视中对日本和日本人的痛恨，看过南京大屠杀纪录片之后恨达到了一定的度。

随着对社会的认识和其他的资料对日本和日本人有了缓和的理解，战争是每个人都不愿接受，但它又是一些必要的存在，在后来对日本有了新的想法，一个什么资源都没有的弹丸之地是怎样的信念精神和怎样的国力来发动战争并且成绩很显然，此后我一直很想亲眼看看实地了解一下这个民族。

企业也是，企业文化的精髓一定有这个国家的文化作为背景的。

此行虽然时间短暂但看了社会的一些现象企业的小细节还是很受启发，一个虽小但不能小觑的国家。

2，Tps生产方式本身也是在日本文化和企业在经营过程中遇到困难时解决之后进行系统的整理形成的。

俗话说“有困难才有智慧”
他们的“现金流”也是在50年代遇到经济危机的时候孕育出来的，像这样的成长经历每个企业都会遇到，重要的是他们遇到困难解决以后把这个解决的过程整理细化而且在以后的过程中还不断的
创新，这样就行程了一套完整的系统。

虽然丰田管理模式有自己的特性，但因国家文化和企业文化的不同，我们也不能照部就搬，但是我们的学习就是取长补短，他们的很多方式和细节还是很值得我们去学习。

3，对这几天的学习内容准备回去好好思考和应用在工作中的几个点；
a “零库存”丰田的经营模式一直强调的“零库存，零成本”等这个
意义上的“零”其实也不是一件也没有，只是推动试的生产，有多少订单生产多少产品，这样风险小现金流也大降低成本。

在我的现实工作中，因钢材价格和市场最近几年的不稳定性再加上公司总部的一些问题，我们也一直类似于丰田的这个模式没有太大的库存保持现金流。

b 安全管理，安全是生产线上的头等大事我们都要做到防患于未
然，但怎么做到真正的防患于未然就是我们要做的具体工作。

在丰田生产线上到处都矗立着一个小型拱门就是“安全门”每个员工进出都会指着这门说“安全第一”这样有了意识长期下来养成习惯，习惯成自然，大家在工作中就都会自己更加小心了，公司再隔三差五的进行安全教育。

他们的“吓一跳”也可以列出来把它当成安全隐患，而我们常常就是隐藏或不在意，这或许是下一个安全事故，如果我们从“吓一跳，差点出事”中找出问题提前解决，那这个安全事故就不存在了。

c 尊重员工，给员工授权，尊重其智慧和能力。

在丰田员工实行
自主管理，给他们提供充分发挥聪明的舞台，也就是可以合理化建议的雏形。

其实我们也是人性化管理尊重员工的，只是我们在实行过程中往往就有遗漏或是没有很好的进行。

员工出错一定有其内在的原因，找到原因再施以对策，分析原因-改正-然后重新做成标准化流程-推广利用-不断改善，这也是完整流程的形成，我们往往是忽略了这些内容，有些不是员工的错是我们的流程不完善。

4，除了上述的几点要在实际工作中进行还有几点补充；
钢铁进入微利时代，上游原料价格不断拉涨下游需求释放缓慢，价格很难撑高位，北方钢材市场也未形成气候，面临很多问题，这样贸易商唯有降低成本才能维持生计。

a 运输成本；地域运输大概是一致的比较固定，我们要节省的有
两块，一块是天津市场本地找车费运较高，但从周边的县区郊区便宜二三十，在不影响到货和工程的情况下我们尽量在周边找车来降低一部分费运；第二块就是调货和配货的细节，尽量在一个仓库配好一车货。

因为工程队的不同需求所以这种情况很多，在不耽误时间的情况下尽量选择这种配货方式，这样也是节省费运。

b 采购费运；建立供应商选择制度评估合格供应商和合作伙伴，
建立合格的供应商资源和采购价格评审制度和流程。

保证钢材质量供应，来控制采购成本。

现在的钢材市场是先付款后结账，所以付款方式也需要进行分析和细化看是否能建立比如一周一付或一月一付的流程，困难较大需再议。

这是我在这次研修中感受到的几点，其实不管是哪种企业我们都
需要看到它的本质是思想，但知识和经验有限不能学到他们的精华，学到一些点希望能通过自己的思考很好的用于工作当中。

武美荣。