浅谈现浇箱梁外观常见质量通病产生原因及预防控制措施

潘选森

(中铁二十二局集团第三工程有限公司，福建厦门361000)

[摘要]近年来，我国的社会主义市场经济日趋繁荣，但建筑工程仍存在质量问题，这不仅阻碍了行业的发展，同时也对公众财产安全构成了威胁。为此，本文结合工程实际概况，阐述了现浇混凝土箱梁混凝土外观质量缺陷，并分析造成缺陷的原因，提出切实可行的预防措施，旨在强化箱梁外观质量，为业内人士提供有价值的参考意见Q

[关键词]现浇箱梁；外观质量;原因；预防控制措施文章编号:2095 -4085 (2018)08 -0084 -02

1实际工程分析

海沧货运通道（疏港通道?海翔大道）工程的

设计起点与隧道终点相连，起点粧号为ZK4 +850 =

ZK4 + 786. 83，终点与孚莲路海翔大道互通相通，终

点粧号为ZK8 + 550,总路程达到3.84km。标段内

共有四座匣道桥和一座主线桥。桥体上部结构米用

现浇混凝土箱梁的方式，主桥的桥面宽度达到30m，

梁体高度在2. 5m左右。

混凝土的质量直接决定了现浇箱梁的施工质

量。但随着时代的发展，人们对于混凝土的要求也

逐步提高，内在质量已不再是唯一的衡量标准，增强

其美观性已成为行业的必然趋势。混凝土的外观质

量，不仅能够提升建筑物的美观性，对于其结构稳定

性和持久性也具有重要意义。

2砼外观缺陷的原因分析与具体措施

2.1冷缝的产生

2.1.1 具体原因分析

(1) 在饶筑梁体施工环节，分层时间过长，在最上层进行浇筑时，下层已局部凝结，导致上层振动棒

无法顺利延伸到下层砼中，使两层的交汇位置处出

现因凝结时间不同产生的色差现象。

(2) 在浇筑过程中，下层表层出现水泥稀浆，其中水泥的含量超标，导致在对上层实施浇筑时，振动

棒的运行受阻，插入深度不符合标准要求，最终使两

层交界面由于材料含量的差异出现色差。

(3) 温度过高，在还未实施上层浇的筑情况下，下层已出现凝结，而由于凝结时间的差异在两层交

界面产生了色差。

2.1.2预防控制措施

(1)严格控制搅拌力度，并保证浇筑时间控制

在合理范围内，尽量避免轮质的翻运，适当的调整浇

筑长度，在下层出现局部凝结前完成上层浇筑。

作者简介:潘选森（1981—），男，本科，工程师。研究方向:路

桥施工。(2)在浇筑过程中，保证振动棒在下层插入的

深度在5cm与10cm之间。

(3 )如果施工现场温度过高，要在砼中添加缓

凝剂，降低其初凝时间。

2.2砼表面气孔现象

2.2.1表面出现气孔的原因

(1) 水灰含量过大，搅拌用水的计量不准确，未

根据施工实际需求，调整配合比例，或比例失衡，造

成塌落度超过一定指标，形成水珠，进而在轮完全凝

结后表面出现气孔。

(2) 在模板表面涂抹的脱模剂过量，且粘稠度

过大，导致其残留到砼中体中，形成水珠，出现气孔。

(3) 振动棒的振捣间距控制不合理，频率过快，导

致轮中的水珠未能彻底清除，进而在表面产生气孔。

2.2. 2预防玲表面出现气孔的措施

(1) 根据实际工程需求，设计合理的配合比例，

并添加适量的减水剂，将用水量控制到最小。在砼

搅拌前期，调整施工配合比例，合理控制用水量，有

效防止在施工阶段出现塌落度过大的现象。

(2) 保证模板的清洁度，采取必要的措施打磨

锈迹，并使用不会产生色差的清洁型脱模剂。禁止

使用粘稠度过大的脱模剂，以免其附着在表面，出现

色差，同时，要保证脱模剂不能够在使用过程中使砼

$现色变〇

(3) f格控制振动棒的运行频率及力度，因为

力度过大或过小都会产生不同程度的负面影响。

(4) 在振捣过程中，要采取适宜的力度轻轻敲

打模板，排挤从侧模进入的空气，充分保证气泡被完

全排除〇

2.3 ^窝麻面产生的原因及控制措施

2.3.1 蜂窝麻面的原因

(1) 振动棒振捣间距缺乏控制，部分工程出现

漏振等情况，导致浆体未能完全填充到粗骨料间孔

隙，进而出现蜂窝。

(2) 砼配合比例不恰当，砂含量不符合标准，塌

落度过小，模板的拼接不严密等，导致水泥砂浆严重

流失，无法充分填补集料间隙，出现蜂窝面。

(3) 模板拆除过早，由于砼完全凝结需要一定

? 84 ?

预制箱梁外观质量控制分析_secret

预制箱梁外观质量控制分析预制箱梁混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有其重要的意义。我项目于2005年10月承担商丹高速公路舒杨村丹江大桥的施工任务，2006年4月28日正式开始首片箱梁的预制，施工初期由于技术队伍比较年轻，缺乏预制箱梁施工的相关经验，箱梁的外观质量存在许多问题，经过实验梁的摸索，现场总结分析，逐步完善整改措施，最终使箱梁的外观质量得到有效控制，收到了满意的实施效果，我单位施工的预制箱梁尤其外观质量受到业主及许多同行的一致好评。一、30m箱梁及预制台座基本情况商丹高速公路舒杨村丹江大桥30m箱梁设计混凝土标号C50，梁高1.6m,左幅梁长29.2m,右幅梁长29.7m，中间底板厚18c m，中间腹板厚16c m，1道中横隔板，横隔板厚度25c m。施工时采用陕西渭南蒲城尧柏P O42.5普通硅酸盐水泥，丹江河砂(中砂偏细),碎石采用最大粒径25c m碎石和20c m碎石两种,按照两种混凝土配比施工，锚头附近及腹板波纹管密集部位的混凝土采用小料配合比，水泥：砂：小碎石：水=500：608：1051：178，水灰比0.356，其他部位混凝土采用大料配合比水泥：砂：大碎石：水=490：620：1203：167，水灰比0.341。采用山西黄河F D N-1减水剂，掺量为水泥用量的1.1%。外模板采用加工的定型钢模板，芯模为自己加工的钢模。混凝土集中拌和，罐车运输，龙门吊斗打灰，运距为50-300m,附着式振捣器配合振捣棒振捣。预制台座采用C20混凝土台座，台面为角钢包边,上面加铺5m m钢板，台面预留拉杆孔,用于加固箱梁模板。二、施工前期发现的问题 1、箱梁腹板外侧表面、端头锚固截面有时有蜂窝、麻面现象，腹板底部侧面气泡较大。 2、箱梁跨中波纹管重叠部位的腹板存在“狗洞”。

箱梁外观质量缺陷预防及修补方案

预制箱外观质量缺陷的预防及修补方案一、编制目的为了及时预防及处理预制箱梁外观质量存在的缺陷，明确修补的范围和修补措施，特制定本方案。二、编制依据 1 、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》铁科技[2004]120 号。 2 、《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基[2005]101 号。 3 、《通用硅酸盐水泥》GB175-2007。 4 、《混凝土用水标准》JGJ63-2006。 5 、《普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法》JGJ52-2006。 6 、《混凝土外加剂》GB8076-2008 三、适用范围本方案适用于成绵乐客专中铁五局集团第三工程有限责任公司罗江制梁场预制箱梁外观质量缺陷的预防及修补。四、梁体外观质量缺陷 1、蜂窝 1.1 表现形式混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝状空隙的窟窿。 1.2 分析原因 1.2.1 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成砂浆少、石子多。1.2.2 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。 1.2.3 混凝土未分层浇筑，振捣不密实，或漏振，或振捣时间不足。 1.3 防治措施 1.3.1 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查配料是否准确，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适度。 1.3.2 分层下料，分层振捣，防止漏振。 1.3.3 小蜂窝洗刷干净后，有1：2或1： 2.5 水泥砂浆掺专用胶抹平压实；较大蜂窝

时凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，冲洗干净后刷涂界面剂，用干硬性混凝土填塞密实。2、麻面 2.1 表现形式混凝土局部出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面但无钢筋外漏现象。 2.2 分析原因 2.2.1 模板表面粗糙或粘附水泥浆等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。 2.2.2 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 2.2.3 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土与模板表面粘结造成麻面。2.3 防治措施 2.3.1 模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2.3.2 混凝土应分层均匀振捣，尽量使气泡大部分都排出。 2.3.3 模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。 3、空洞和漏筋 3.1 表现形式混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或局部钢筋外漏或大面积外漏。 3.2 分析原因 3.2.1 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土没有振捣就浇筑下层，或者混凝土垫块移位、垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板形成外漏和孔洞。 3.2.2 混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣不到位，形成孔洞。 3.2.3 混凝土配合比不当，产生离析，模板漏浆或缺浆。 3.3 防治措施 3.3.1 认真捣实，加强自检，防止漏捣和漏垫块，保证混凝土性能，选择合适的施工方法进行施工。 4、缺棱掉角 4.1 表现形式梁体边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷

质量通病--现浇箱梁

现浇箱梁常见质量通病现浇箱梁施工具有工序复杂，涉及的人员设备繁多，质量安全隐患较多，质量通病难以消除等诸多问题，需要参建各方精心组织，引起足够重视。目前现浇箱梁主要涉及的质量通病主要有支架搭设不规范、混凝土离散性大、振捣效果不理想、模板制作和安装质量差，、钢筋安装连接精度不高、预应力张拉压浆不规范、支座安装方向错误等。 (一)现浇支架现浇箱梁采用的支架类型有碗扣式钢管支架、脚手架、钢管支架等，目前最常用的主要是碗扣式钢管支架，施工现场因现浇支架搭设不规范导致的质量安全事故并不鲜见，现浇支架施工主要存在的质量通病如下： (1)基础处理差。主要表现在基础未按要求进行硬化，基础泡水软化，基础不平整时未设置台阶并进行硬化，基底处理宽度不足造成部分支架底座悬空，底座未下垫方木或方木尺寸偏小等。省内曾出现过因现浇支架地基下沉，造成现浇箱梁下挠过大并多处开裂的质量事故，所谓“基础不牢，地动山摇”，须引起参建各方的足够重视。 (2)未按照预压程序要求对现浇支架进行逐跨预压。直接采用前期已施工现浇梁段的预压成果，对支架预抛高后直接进行箱梁现

浇施工，忽视了该跨支架地基与前期已施工现浇梁段支架地基的差异，最终导致箱梁下挠过大而开裂。 (3)立杆、横杆设置不规范，个别横杆缺失、碗扣未旋紧等。主要表现在底座中心未相对枕木中心对称，底托或顶托过长，不利于立杆的稳定性；立杆间距过大，未按照方案要求进行布置，将60cm 间距布置为90cm等；个别部位存在横杆缺失，或碗扣破损、未旋紧等，都构成了一系列不确定因素，“千里之堤毁于蚁穴”，千万不可对这些小细节掉以轻心，支架的垮塌也往往就是在这些薄弱环节首先发生的。 (4)水平连接杆、剪刀撑设置不规范。未按规范要求确保水平连接杆有效搭接长度，未将水平连接杆与立杆进行连接，当立杆较高时为按照规范要求对底部、中部和顶部设置多道水平连接杆；剪刀撑布置数量不足，布置间距过大，与地面夹角超出规范要求等。 (5)预拱度取值错误。支架预压的目的主要在于三个方面：一是衡量支架的实际承载力是否可以满足实际需要，二是通过预压消除整个支架的塑性变形以及地基的沉降变形,三是通过测量得出支架的弹性变形，进而得出该跨现浇箱梁的预拱度。而实际操作中通常会有误将支架的塑形变形或支架的整体变形作为预拱度进行设置的情况。 (6)观测点设置不规范。未在支座位置设置沉降观测点，误以为支座位置不需要设置测点，未在跨中位置设置测点、未设置水平位移观测点等。 (7)未对加载物进行防雨措施，特别是当加载物为砂等可蓄水

预制箱梁施工质量控制要点

预制箱梁施工质量控制来源：铁路工程发布时间：2009-07-02 一、预制箱梁施工控制要点熟悉设计图纸及技术规范及预制箱梁的施工方案。 1、地模的质量控制； 2、箱梁内、外模．质量控制； 3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制； 4、砼拌和、运输、浇注的质量控制； 5、内、外模拆除时间的控制； 6、养生； 7、钢绞线的敷设、张拉、管道压浆等预应力的质量控制；二、施工准备期的控制根据施工方案检查施工机具的数量与质量，各类机械应处于良好使用状态并相互匹配，应备有足够数量的易损机件，根据施工计划落实地模及内、外模板的准备情况。三、施工期的控制 1、地模质量控制按设计要求箱梁跨中向下设置预拱度，预拱度采用圆曲线或抛物线。（30m跨径设置1.7cm的预拱度）用水准仪检测地模箱梁预拱度的，箱梁地模的预拱度必须符合设计要求，（用2米直尺测地模的平整度，检测地模与钢板之间的牢固度） 2、箱梁内、外模．质量控制模板在使用前先进行模板的试拼，在已调整好的地模底座上拼装箱梁模板检测模板的几何尺寸，用2米直尺检测模板平整度及模板拼缝错台，必须符合设计及规范要求。

3、钢筋及钢筋绑扎焊接、支座预埋钢板位置及预应力波纹管道布设的质量控制；严格按JTJ041-2000规范及本工程专用项目技术规范施工。（1）钢筋质量、规格要符合设计图纸和规范要求，钢筋进场应有产品合格证书。（2）每批钢筋进场后按规范规定或监理工程师的指示作抽样试验，试验合格后方准用于工程。（3）钢筋在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高于地面50cm，上盖蓬布或塑料布,以免锈蚀。（4）钢筋施工检测流程: 底板钢筋、腹板钢筋【根据设计及规范要求检测底板钢筋、腹板钢筋的数量及各种钢筋间距，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →纵向钢束波纹管入模定位【根据设计的波纹管管道坐标、间距及规范要求，检验管道的坐标及同排、上下层管道之间的间距，检测管道支撑及加固，钢束定位采用钢筋定位架，定位架用直径Φ８钢筋加工焊接。定位架的间距直线段内为１m，曲线段内间距50cm，钢束的定位架，依据其在相应的钢束座标图上的位置确定其座标值，加工制作成下列形式后，与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立外模【外模立好后根据设计及规范要求，检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台、外模与底模结合部位密封度、模板底对拉及顶对拉的牢固性，所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立内模【入内模之前，检测内模的几何尺寸、检测模板的顺直度、平整度，模板拼缝错台；入模后，检测内模与外模之间的间距、底模与内模之间的间距（保证箱梁底板、腹板及顶板的厚度）所检测项目必须符合规范及设计要求并做好纪录】 →立封头模板【根据设计要求检测模板的几何尺寸（留意中横梁两侧对称测量）、检测锚垫板的位置、间距及锚垫板稳固性】 →顶板钢筋【检查项目同底板、腹板钢筋】 →纵向扁钢束波纹管入模定位【检查项目同纵向钢束波纹管入模定位要求；注意检查负

箱梁混凝土外观质量缺陷修补方案

新建成都至贵阳铁路乐山至贵阳段（D1K284+173.95～D3K317+262段）箱梁混凝土外观质量缺陷修补方案编制：复核：审核：审批：中铁一局成贵铁路10标项目经理部二〇一五年十月

目录 1.编制依据 (3) 2.编制目的 (3) 3.工程概况 (3) 4.资源配置 (4) 4.1.机械设备配置 (4) 4.2.作业人员配置 (5) 5.组织机构 (5) 6.混凝土外观质量检查 (6) 7.修补前准备工作 (7) 7.1提高修补施工人员素质和技能 (7) 7.2物资及设备需求 (7) 7.3材料控制 (8) 8.修补方案 (8) 8.1气泡修补 (8) 8.2表面颜色不均匀修补 (8) 8.3表面脚印及不平整部分修补 (9) 8.4蜂窝麻面修补 (9) 8.5跑模、鼓肚修补 (10) 8.6露筋修补 (10) 8.7表面破损修补 (10) 8.8表观微裂纹修补 (10) 8.9冷缝得的处理 (11) 9.注意事项 (11) 10.安全质量保证措施 (12) 10.1质量保证措施 (12) 10.2安全保证措施 (13)

箱梁混凝土外观质量缺陷修补方案 1.编制依据 (1)《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号） (2)《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号） (3)《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010） (4)《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210-2001、J118-2001 (5)《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010 (6)《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10752-2010 2.编制目的在混凝土施工，尤其是大体积混凝土箱梁施工中，由于结构的特殊性，梁体外观可能会出现一些质量通病。混凝土外观缺陷主要存在结构部位为箱梁顶面层、箱梁内面层、箱梁底面支座周边，混凝土外观缺陷形式主要表现在表面颜色不均匀、蜂窝麻面、表观微裂纹、表面脚印及不平整部分、孔洞、露筋、表面破损，根据不同的缺陷形式及不同结构部位分析其生成原因，给出合理的解决办法，强调混凝土在成型之前的生成、运输、浇注、养护等施工工艺的重要性。对混凝土外观质量缺陷修补处理总原则是不隐蔽，端正思想，仔细分析其成因，正确对待，妥善处理。 3.工程概况我分部管段内共计桥梁8座，其中特大桥1座，大桥5座，中桥2座。简支箱梁共计55孔，连续梁6联（48m+80m+48m 、40m+64m+40m、32m+48m+32m、10×10.8m、6×32m、2×24m+2×32m），桥梁全长2135.344m。简支箱梁采用移动模架法和钢管柱贝雷梁组合支架法进行原位现浇施工，三联（48m+80m+48m 、40m+64m+40m、32m+48m+32m）连续梁均采用三角形挂篮进行悬臂浇筑施工，一联（10×10.8m）连续梁采用碗扣式支架法现浇施工，二联（6×32m、2×24m+2×32m）连续梁采用钢管柱贝雷梁组合支架法进行现浇施工。

箱梁预制施工中常见的质量通病及防治 (1)

混凝土预制箱梁施工中的质量通病及防治措施 1、箱梁的预制箱梁腹板的中下部经常会出现水纹、鱼鳞纹、冷缝、不密实等现象。形成这种缺陷的原因：①设计上钢筋间距、保护层过小。②施工质量控制角度：施工工艺不够完善，粗骨料级配、粒径选择不够合理，粗骨料偏大。箱梁腹板中下部波纹管较密，在波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管处混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿波纹管方向出现一层水波纹。防治措施：采用全断面斜向循环推进浇筑工艺，推进长度宜控制在5m左右;严格控制混凝土粗骨料粒径、混凝土塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。预制箱梁张拉后起拱过大，影响桥面系施工。在施工过程中，经常发现箱梁张拉后起拱偏大，特别是边跨箱梁有时起拱值甚至达到４cm左右,导致桥面系施工困难。这主要是因为：①边跨梁与中跨梁相比，预应力筋较多，张拉应力较大。②预制箱梁张拉时，由于龄期等原因，虽然混凝土抗压强度满足了张拉设计要求,但弹性模量未能达到设计强度的８５％以上，引起张拉后跨中起拱过大。③根据图纸设计铺设的箱梁底盘反拱度过小,再加上使用一段时间后,底盘变形,两端头下沉,导致张拉后相对起拱过大。防治措施：①注意控制张拉时混凝土弹性模量。②严格控制箱梁混凝土施工配合比。 ③定期的复测底盘预拱度。箱梁负弯矩位置齿板过高，影响到混凝土桥面铺装的施工。在混凝土桥面铺装施工中，经常发现负弯矩齿板混凝土过高，甚至超出了桥面高程。形成这种缺陷的原因：①设计上齿板要高出箱梁顶面，而一般预制箱梁的混凝土铺装层仅为6cm，高出的齿板处只有，加

箱梁预制质量控制要点(正)

. . . . 中铁大桥局合武铁路三标项目部白水河梁场箱梁预制质量控制要点编制：审核：审定：二〇〇六年六月十八日

目录一、模板安装检查控制要点 (3) 二、钢筋检查控制要点： (3) 三、预埋件检查统计 (4) 四、原材料检查 (5) 五、混凝土浇筑控制 (5) 六、养护、拆模检查 (6) 七、张拉控制 (6) 八、压浆、封端控制 (7) 九、防水层控制 (8)

一、模板安装检查控制要点 1、底模标高和预拱度的控制（1）首次底模安装时由测量组放标高（设预拱）、安装好后复测检查。（2）每榀箱梁张拉完成移开预制台座后，由测量组检查底模标高及预拱度、长度、平整度。 2、外模安装检查外模安装检查项目有：内外悬臂模板标高检查；模板结构尺寸检查；腹板垂直度、平整度检查；拼缝错台检查；模板表面检查；结构安全检查；支座预埋板、螺栓孔位置、垂直度检查。 3、内模检查吊装前检查项目：结构尺寸检查；垂直度检查；拼缝错台检查；模板表面检查；结构安全检查。吊装后检查项目：结构尺寸检查；轴线位置标高检查，腹板厚度检查。 4、端模检查梁长度检查；垂直度检查；结构尺寸检查。 5、浇筑前检查外模支腿抄垫检查；底模移梁处抄垫检查；内模横向支撑检查；桥面宽度；挡渣墙内宽度；桥长度。二、钢筋检查控制要点： 1、钢筋车间检查钢筋加工品种规格尺寸检查；钢筋碰焊接头、焊接接头、钢筋套筒接头检查； 2、底板钢筋检查吊装前检查项目（在胎模上）：钢筋保护层垫块数量、位置检查；钢筋骨架长度、净宽尺寸、高度检查；钢筋接头质量检查；钢筋数量、种类、间距、

垂直度检查；钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查；抽拔管道位置、数量、规格直径检查；端隔墙预埋套筒检查；接地钢筋检查吊装入模后检查项目：钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查；抽拔管道位置、数量、规格直径检查；保护层垫块数量、位置检查；端隔墙预埋套筒检查；底板泄水孔、腹板通风孔位置垂直度检查；预留孔环筋、张拉锚具后环筋位置检查，支座板后钢筋网片检查；钢筋扎丝不得进入保护层内。 3、顶板钢筋检查吊装前检查项目（在胎模上）：钢筋保护层垫块数量、位置检查；钢筋骨架长度、净宽尺寸、高度检查；钢筋数量、种类、间距检查；中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查吊装后检查项目：钢筋保护层垫块数量、位置检查；钢筋数量、种类、间距检查；中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查；顶面钢筋保护层检查。顶板泄水孔预埋位置检查、吊顶预留孔位置、加强钢筋网片检查、通信预留孔位置检查、挡渣墙、电缆槽钢筋位置检查、防雷接地钢筋检查；伸缩缝预埋件、接触网支柱预埋件检查。三、预埋件检查统计 1、底腹板部位预埋件检查支座预埋板、预埋套筒螺栓孔位置；支座钢筋网片；腹板通风孔；底板泄水孔；防雷接地钢筋；端隔板预埋钢筋；接触网支柱在腹板加强钢筋。 2、梁端部位预埋件检查预埋锚板；环形筋；伸缩缝预埋件。 3、顶板部位预埋件检查顶板泄水孔；通信预留孔；挡渣墙预埋件；电缆槽预埋件；吊顶预埋件；接触网支柱预埋件。

预制箱梁混凝土外观质量控制

预制箱梁混凝土外观质量控制 [摘要]本文通过京沪高速公路护路堤特大桥150 片预制预应力小箱梁的施工, 对影响外观质量的原因进行了分析,制定了相应的对策, 取得了良好的效果。 [关键词]预制箱梁混凝土外观质量控制 1、概述随着我国路桥建设水平的迅猛发展, 其施工工艺、检验标准也随之不断提高, 特别是对混凝土结构物的外观质量的要求越来越高, 但是国内对清水混凝土的要求也没有统一的标准, 只能凭观者的感受评判, 给施工单位带来越来越大的压力。究竟如何保证和提高外观质量成为施工单位当前重要的课题之一。京沪项目部承接的京沪高速(天津段) 一期工程三合同段护路堤特大桥工程全长2. 26 公里, 其中预制箱梁段约占总桥长3?4, 跨度20m 至40m 不同规格的箱梁共计668 片。笔者根据该工程前期150 片箱梁生产经验, 就如何采取有效措施逐步提高产品外观质量, 与大家共勉。 2、基本保证及工艺前提构件的外观质量, 往往是暴露在表, 原因在内, 如原材料的控制, 模板工艺等。首先, 从原材料开始应选用相对固定产地且质量稳定的砂、石集料和水泥品种, 以确保混凝土的性能稳定和颜色一致。其次, 是采用大面积定型钢模, 模板宜选用厚度不小于5mm 的冷轧钢板加工, 折角宜采用冲压成型, 模板加工精度不小于2. 5 级;侧模应尽量减少模板拼装接缝从模板工艺上为梁板的表面平整度、光洁度及混凝土整体颜色上打下良好的基础。 3、外观质量几种通病的表现预制箱梁施工中主要有以下几种外观质量缺陷时有出现。主要表现为: ① 侧面水纹线; ②砼表面色差; ③局部表面气泡偏多; ④端模及个别底板拐角处有漏浆砂线现象; ⑤表面粗糙及个别粘皮等现象。

预制箱梁质量通病原因分析及预防措施

预制箱梁质量通病原因分析及预防措施中铁二十三局一公司滕州项目部乔军亭内容摘要本文结合国道104滕州北互通立交桥预制箱梁的施工实践，对预制箱梁的质量通病产生的原因进行了总结，并提出了预防措施，对以后同类型桥梁的施工有一定的借鉴意义。关键词预制箱梁质量通病原因分析预防措施１前言装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。本文就笔者在国道104滕州北互通立交桥的实践经验谈谈预制小箱梁的质量通病原因及预防措施。 2 工程概况主桥中心桩号为CRK5+754，与京沪铁路下行线交叉点的铁路里程为K696+336.255，道路里程为K5+771.568。主桥为预应力混凝土连续箱梁结构，桥梁跨径组合为（3×30+3×30+3×35m）预应力混凝土箱梁，桥梁路径总长为285m。主桥桥梁两端台后分别设置11m长搭板。预应力混凝土小箱梁结构采用先简支后连续的施工工艺，桥梁连续体系采用结构连续方式。主桥共三联，主桥两联间设置一道D160型伸缩缝，桥台联端设置一道D80型伸缩缝，全桥共四道伸缩缝。主桥箱梁35m跨梁高为1.80m，30m跨梁高为1.60m。各箱梁之间设置横向湿接缝，缝宽50cm，每跨中梁预制宽度为2.4m，边梁预制宽度为2.725m。每联端部设置端横梁且部分与箱梁同时预制，联内各中间墩顶设置中横梁，采用现浇方式，箱内堵头板采用单独预制。 3 常见质量通病分析对砼箱梁的总体要求是内实外美，但浇筑完毕后的箱梁由于人为及客观等诸方面原因，总是存在许多缺陷，给我们留下某些遗憾。为了保证生产出的箱梁达到预期的要求，我们要探讨施工中经常发生的

预制箱梁质量通病分析与控制措施方案

预制箱梁质量问题分析与控制措施深圳沿江三标总共有预制箱梁1134片，到目前为止，已经生产小箱梁360余片，在箱梁预制的过程中，存在一些一直以来都有的质量通病，下面将就这些存在的质量通病进行逐一总结，分析：一．模板施工：模板施工过程中经常存在的问题： 1.底模反拱不够或没有； 2.外模腹板高度偏差过大； 3.底腹板端头模装倾斜，与腹板外模不垂直； 4.翼板高度调节不对； 5.边跨梁封端时封端模板不竖直； 6.模板接缝，塞缝处理不好，浇筑后出现漏浆； 7.顶板盖板变形严重，导致漏浆；控制措施： 1.预制箱梁底模反拱设置为1.5-2公分，由于为防止在进行砼浇筑时导致的内模上浮，所以浇筑前通过拉杆将内模拉在底模上，时间久了，底模由于长期受向上的拉力，反拱逐渐变小或消失，所以，每个台座在浇筑10片梁之后让测量组进行一次底模反拱的复测，对于不符合反拱要求的进行重新调试。 2.外模腹板高度是否准确是控制箱梁横坡的关键因素，对于新梁场，现场要求腹板高边152.5公分，腹板底边148.5公分，误差在1公分之内；对于旧梁场，在由于从大铲湾第五联23#墩开始，右幅横坡逐渐在变，所以在控制外模腹板高度的同时，还要进行翼板的调节控制，从而来进行横坡的调节，这就需要现

场技术员在每片梁浇筑前有水准仪进行翼板高度的测量，来控制横坡。 3.腹板端头模在安装的过程中必须注意要与腹板外模，底模相垂直，端头模装斜会导致两边腹板长度不一，影响到张拉时的伸长量，更重要的是有可能影响到架梁，在报检底腹板前需要技术员现场进行量测。 4.翼板高度的调节主要是针对旧梁场，对于一些坡度不是2%的箱梁，其横坡需要通过调节翼板高度来控制，要求现场技术员在浇筑前用水准仪进行复核。 5.边跨梁封端时，封端模板不竖直，经常是端头模的上端往外倾斜，这样便会导致从底板量测时，梁长符合要求，但量测顶板时，发现梁长长了很多，同时也给架梁造成严重影响，顶板超长直接导致两联之间的伸缩缝过小或是没有，到时候影响到伸缩缝装置的安装。所以要求在封端装模前，技术员控制好端头模下端位置，同时进行挂垂线，保证上端与下端处于同一竖直面上，这样就会避免出现顶板超长的问题。 6.底模与腹板之间的接缝要求在上底拉杆前贴双面胶，上紧底拉杆之后再用玻璃胶进行第二次封堵。对于腹板，顶板端头模之间的接缝以及模板上的钢筋小空洞，要求工班用海绵塞好，把漏浆降至最少。浇筑前要求技术员现场把关。 7.顶板盖板变形严重，在进行顶板浇筑时漏浆严重，还会出现露筋情况。所以要求工班更换变形严重的盖板，对于变形不严重的进行敲平处理后再使用。二．钢筋施工：钢筋施工中经常出现的问题： 1.底板钢筋28φ预留长度不够，其间距布置没按照调整后的图纸来布； 2.钢筋绑扎没按照梅花形绑28φ扎，尤其是顶板7#8φ倒角筋，16#12φ钢筋接头绑扎太少，腹板箍筋12φ，顶板纵向水平筋8φ，横向12φ钢筋三种钢筋之

现浇箱梁工程施工质量控制

现浇连续箱梁的施工质量控制 1、前言在高速公路的互通区和支线上跨及城市立交桥中，广泛采用现浇桥梁结构，现浇连续箱梁是现浇桥梁上部构造中的主要和重点部位，其施工质量的优劣不仅影响整个桥梁的外观形象，而且很大程度上影响其最终使用寿命。现浇连续箱梁包括钢筋混凝土结构和预应力混凝土结构两种，笔者参加了几座现浇钢筋混凝土连续箱梁的施工，现就其施工质量的控制谈谈自己的体会。 2、施工工艺流程现浇钢筋混凝土连续箱梁的主要施工工艺流程为：⑴支架地基加固处理→⑵支架搭设和预压→⑶支座安装→⑷模板加工和安装→⑸钢筋加工和安装→⑹混凝土浇筑和养生→⑺模板和支架拆除。 3、主要施工工艺 3.1 现浇支架地基加固处理陆上现浇地基场地加固首先清表并整平后用压路机压实或局部人工夯实，对承台施工时开挖的基坑，按每层松铺20cm厚度的素土人工回填并夯实至承台顶面，对沟塘部分采用清淤后分层回填，地基满足压实度大于85%的要求后铺设碎石垫层，经压实后，再浇筑整体或条形混凝土基础，振捣密实。基础处理时混凝土顶面设置0.5%的横坡，在基础两侧开挖排水边沟，将雨水及时排出，以免土的含水量过大而降低地基承载力。水上现浇支架采用钢管桩基础，其间距和入土深度通过计算确定，在钢管桩基础上搭设型钢或贝雷架平台以支撑支架。 3.2 现浇支架搭设和预压 3.2.1支架形式箱梁现浇支架可采用定型门式支架或碗扣式支架，顶部用调节杆和可调托座调整标高，在托座上沿横桥向和顺桥向分别铺设槽钢或方木以支撑底模。支架搭设前进行设计计算，搭设稳定、坚固，设置剪刀撑和纵横向连接钢管，将支架连成一个整体，确保具有足够的强度、刚度和稳定性。支架搭设时确保立杆垂直和底脚水平，设置水平线进行控制，各连接扣件螺栓均上紧。设专人对支架进行检查，立杆顶面托架高程根据设计标高

桥梁预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施

桥梁预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施在建筑工程建设领域，除了住宅和商业建筑外，交通设施的建设也是此领域中非常重要的建设项目。在桥梁工程建设中，预制箱梁是非常重要的一个环节，其设计和施工的质量直接关系到整个桥梁工程的建设质量。但从此环节建设的现实情况来看，预制箱梁的外观质量就存在许多具体的问题。外观质量不仅会影响到其实际的功能发挥，还容易对桥梁工程建设产生不利的影响。因此，本文针对这一施工制作环节的质量通病进行分析，并提出相应的预防措施。标签：桥梁预制箱梁；外观质量通病；产生原因；预防对策箱梁的预制工作中，对其外观的设计和制作是非常关键的环节，但目前在这个设计制作环节中，存在多种不同的质量通病，从而对箱梁外观呈现的效果和具体应用功能的发挥产生了不利的影响。需要结合质量问题的类型，采取相應的措施解决。一、质量通病的总体概述在箱梁建设施工的过程中，质量问题是受到多种因素影响的，这也意味着具体的质量问题，也包括了多种不同的类型[1]。根据质量问题产生的区域和状态，可以将质量问题分为外观和内部两种类型。其中，基于本文的研究主题，预制梁箱的质量问题主要体现在出现冷缝、气孔以及箱梁外观在建设完成后出现蜂窝或麻面的现象。下文主要针对这些质量问题的产生原因和相应的解决措施进行分析和讨论。二、各种不同类型的质量问题产生的原因（一）冷缝问题的成因分析引发冷缝产生的主要原因是在预制箱梁的浇筑环节中。从浇筑操作本身的方法角度来讲，浇筑操作需要按照分层浇筑进行的，但在实际操作中还应当注意对分层时间的控制，冷缝的出现就是由于浇筑操作中分层分段的间隔时间过长导致的。在分层时间达到一定的长度后，下层已经完成浇筑的混凝土就会逐步进入到初凝的阶段，在后续的振捣操作中振动棒对于这一层次的振捣效果就会受到影响，这便会导致在外观上浇筑的效果也产生分层的现象，上下层浇筑完毕后在交界处会具有很明显的色差。（二）气孔问题的成因分析气孔的出现也是这一建筑施工项目中常见的一个问题，引发的原因集中在混凝土原材料的制作搅拌流程上，混凝土作为一种混合材料，其配制过程有较高的专业性要求[2]。如果混凝土在配制操作中出现准确性或规范性的问题，例如原材料的应用比例不合适或者搅拌配制的频率、时间、温度控制不到位，都会引起

箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施

箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施混凝土在浇筑后由于结构构造、施工工艺等原因容易造成空洞、蜂窝、麻面以及色泽不一致等质量通病。实践表明：采用科学的施工工艺、加强振捣作业控制等措施能有效的减少质量通病的产生。标签：箱梁混凝土外观质量防治措施 1 概述当箱梁采用现浇法施工时，由于箱梁钢筋密集、混凝土方量较大、以及施工强度较大的因素，在混凝土拆模后容易产生空洞、蜂窝麻面、色差等病害，影响到混凝土的外观质量，严重时将对结构安全造成影响。所以必须分析混凝土质量通病的原因，并通过改善施工工艺、加强施工全过程控制等措施，有效减少这些质量通病的产生。 2 混凝土质量通病原因分析及对应施工措施 2.1 混凝土空洞箱梁截面构造尺寸较小，钢筋非常密集，在混凝土浇筑的时候容易造成漏振而产生空洞。在混凝土施工的时候对于钢筋过密的部位可以采用直径较小的振捣棒进行震动，确保混凝土振捣密集。 2.2 桥梁结构混凝土外观通病防治 2.2.1 混凝土外表气泡多且密集拆模后发现箱梁外表面有较多的呈密集片块状的小气泡，偶有大气泡；而且箱梁腹板上部要比下部的气泡数量更多。产生这种现象的主要原因是这部分混凝土振捣时间不够，而且振捣棒上提速度过快。腹板下部的气泡较少是由于振捣时未能排除的气泡在上部混凝土自重的作用下自行排除；而上部的气泡则是由于下部气泡的集聚、掺加减水剂混凝土搅拌时间不足2分钟，或者由于混凝土坍落度过大、水灰比过高等原因造成模板处的混凝土气泡过多，在加上振捣时间较短、振捣棒上提速度过快等因素，使得集聚的气泡无法排除。这些因素都将导致硬化后的混凝土外表气泡较多。 2.2.2 混凝土表面有钢筋显隐拆模后，混凝土的外表面出现钢筋的隐形，其形状和箍筋的形状类似，显隐处的混凝土比其他部分的混凝土颜色浅淡，严重影响到箱梁的外观质量。产生钢筋显隐的原因主要是振捣时振动钢筋。箱梁钢筋骨架缺乏约束，自由

箱梁预制质量控制要点(正)

中铁大桥局合武铁路三标项目部白水河梁场箱梁预制质量控制要点编制：审核：审定：二〇〇六年六月十八日

一、模板安装检查控制要点 1、底模标高和预拱度的控制（1）首次底模安装时由测量组放标高（设预拱）、安装好后复测检查。（2）每榀箱梁张拉完成移开预制台座后，由测量组检查底模标高及预拱度、长度、平整度。 2、外模安装检查外模安装检查项目有：内外悬臂模板标高检查；模板结构尺寸检查；腹板垂直度、平整度检查；拼缝错台检查；模板表面检查；结构安全检查；支座预埋板、螺栓孔位臵、垂直度检查。 3、内模检查吊装前检查项目：结构尺寸检查；垂直度检查；拼缝错台检查；模板表面检查；结构安全检查。吊装后检查项目：结构尺寸检查；轴线位臵标高检查，腹板厚度检查。 4、端模检查梁长度检查；垂直度检查；结构尺寸检查。 5、浇筑前检查外模支腿抄垫检查；底模移梁处抄垫检查；内模横向支撑检查；桥面宽度；挡渣墙内宽度；桥长度。二、钢筋检查控制要点： 1、钢筋车间检查钢筋加工品种规格尺寸检查；钢筋碰焊接头、焊接接头、钢筋套筒接头检查； 2、底板钢筋检查吊装前检查项目（在胎模上）：钢筋保护层垫块数量、位臵检查；钢筋骨

垂直度检查；钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查；抽拔管道位臵、数量、规格直径检查；端隔墙预埋套筒检查；接地钢筋检查吊装入模后检查项目：钢筋腹板、底板尺寸、保护层厚度检查；抽拔管道位臵、数量、规格直径检查；保护层垫块数量、位臵检查；端隔墙预埋套筒检查；底板泄水孔、腹板通风孔位臵垂直度检查；预留孔环筋、张拉锚具后环筋位臵检查，支座板后钢筋网片检查；钢筋扎丝不得进入保护层内。 3、顶板钢筋检查吊装前检查项目（在胎模上）：钢筋保护层垫块数量、位臵检查；钢筋骨架长度、净宽尺寸、高度检查；钢筋数量、种类、间距检查；中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查吊装后检查项目：钢筋保护层垫块数量、位臵检查；钢筋数量、种类、间距检查；中间、端头、翼缘板钢筋保护层厚度检查；顶面钢筋保护层检查。顶板泄水孔预埋位臵检查、吊顶预留孔位臵、加强钢筋网片检查、通信预留孔位臵检查、挡渣墙、电缆槽钢筋位臵检查、防雷接地钢筋检查；伸缩缝预埋件、接触网支柱预埋件检查。三、预埋件检查统计 1、底腹板部位预埋件检查支座预埋板、预埋套筒螺栓孔位臵；支座钢筋网片；腹板通风孔；底板泄水孔；防雷接地钢筋；端隔板预埋钢筋；接触网支柱在腹板加强钢筋。 2、梁端部位预埋件检查预埋锚板；环形筋；伸缩缝预埋件。 3、顶板部位预埋件检查顶板泄水孔；通信预留孔；挡渣墙预埋件；电缆槽预埋件；吊顶预埋件；接触网支柱预埋件。

)预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施

(引用)预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施铁路2010-03-16 11:47:37 阅读299 评论0 字号：大中小订阅 1 前言装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。现针对梁体在预制过程中出现的色差、水纹、鱼鳞纹等经常出现的外观质量通病，分析原因，提出预防措施。 2常见外观质量的通病 ⑴冷缝。 ⑵砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面。 ⑶云斑、水波纹、鳞斑。 3 产生原因及预防措施克服砼外观缺陷，必须从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事先预防。 3.1冷缝 3.1.1产生原因（1）梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现的色差现象。（2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现的色差现象。（3）气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。 3.1.2预防措施（1）控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。（2）浇筑时振动棒插入下层5～10cm。（3）高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。 3.2砂线、砂斑 3.2.1产生原因砼离析或泌水、过振。 3.2.2预防措施准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。专人负责振捣，不得过振。 3.3气孔

3.3.1产生原因（1）水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，砼终凝后在表面形成气孔。（2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。（3）振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使砼中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在砼表面形成气孔。 3.3.2预防措施（1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。（2）对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起砼变色的脱模剂，使用同一种脱模剂。（3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。（4）振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。 3.4蜂窝麻面 3.4.1产生原因（1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。（2）砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面。（3）拆模过早，砼终凝时间短没有一定强度，表面砼粘模形成麻面。（4）脱模剂不足、不均匀，使砼的表面粘模，拆模时形成麻面。 3.4.2预防措施（1）模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响砼表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免污染。拆模时间不宜过早，以砼不粘模为准。（2）专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，不得漏振、欠振。（3）做好理论配合比设计。钢筋密集时，增大坍落度，加强振捣。 3.5云斑、鳞斑、水波纹 3.5.1产生原因（1）水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌合物粘稠性差。（2）砼离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后砼表面的水泥石颜色较深，状似水波纹。砼分层浇筑时，振动棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象。（3）浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。早振加过振，轻度产生云斑，重度产生鳞斑。

箱梁外观出现的问题及模板的质量控制

箱梁外观出现的问题及模板的质量控制去年我梁场共生产箱梁96 榀，由于前期预制的箱梁几何尺寸超标和外观质量存在较多缺陷。使我们的工程进度停滞不前，为了能够尽快扭转这种不利局面，我们也通过组织参观学习、召开研讨会和查阅相关资料等形式，提高我们的施工操作水平。同时必须完善质量管理制度，制定相应的质量奖罚细则。使“让标准成为习惯，让习惯符合标准”确实落实到我们的施工实践中。希望大家能端正态度，认真负责齐心协力渡过难关，为我们梁厂的崛起努力。一、存在问题和原因分析 1、箱梁长度超长。箱梁设计全长32.6m,允许误差士20mm。造成原因：端模与外模连接不严密。 2、顶板宽度超宽。顶板设计宽度12m,允许误差士10mm。造成原因：外模板支腿松动或下沉导致外模张开。 3、腹板的倾斜度偏大。倾斜度是1:4,允许误差3mm/m。造成原因：外模板支腿松动或下沉导致外模张开。 4、腹板厚度误差不符合规范要求。腹板端部设计水平厚度1082mm,中间标准段设计水平厚度464mm,允许误差+ 10mm, -5mm。造成原因：侧模支腿松动或下沉导致外模张开；内模液压油顶没有升到位同时没有用螺栓固定；撑杆的丝杆没有拧死，在浇筑混凝土过程中内模回缩；内模纵横中线没有对上底模的纵横中线；内模与端模没有连接。

5、底板厚度超厚。底板端部设计厚度700m m,中间标准段设计厚度280mm,允许误差+ 10mm, 0。原因分析：抹面时，灰多的地方没有清理彻底, 只是单纯的将底板面抹平;底板的泄水孔在安装时,没有与支腿的底面齐平,致使底板顶面的高程控制标准出现偏差。 6、顶板厚度超厚，顶板端部设计厚度610m m，中间标准段设计厚度300mm，允许误差0，+ 10mm。原因分析：顶板抹面超高；提浆整平机没有紧贴预埋套筒行走；预埋套筒安装焊接超高, 焊接不牢固；内模油压上升不到位,与端模底部没有紧固死。 7、顶板坡度不符合设计要求。原因分析：提浆整平机坡度本身不符合设计要求；提浆整平机轨道坡度不符合设计要求；人为的抬高。 8、拆模后,底板与腹板相交的局部混凝土表面未硬化。原因分析：脱模剂在这些地方积聚较多,浇筑混凝土过程中渗透到混凝土中,从而改变了混凝土品质。 9、拆模后,混凝土出现麻面。原因分析：模板清理不干净,涂刷脱模剂不均匀甚至个别地方漏刷；模板存放时间过长,脱模剂失效。 10、拆模后,接缝处石子外露,无光滑面。原因分析：接缝较大, 漏浆严重。质量控制 1、为保证箱梁的全长均在士20mm的误差范围内，必须保证底模和侧模全长均在设计误差范围内。底模长度为箱梁设计全长32.6m加上张拉压缩量14mm,即32614mm;侧模长度为箱梁设计全长32.6m 加上张拉压缩量10mm，即卩32610mm,模板全长允许误差士10mm。每次模板清理时都必须将外模边上的混凝土清理干净，让端模与外模连接紧

预制箱梁质量控制措施

预制箱梁质量控制措施施工技术方案 1、施工准备（1）为了满足工期进度的需要，我标段建立一个预制梁场。预制厂设置2套龙门吊车。（2）底座制作：对原场地进行平整压实，然后做两步20cm灰土，压实度在95%以上，底座采用C25砼20cm厚，1.2米宽，在底座两端各2m范围内加厚到60cm，在两端加厚段上下放两层ф12钢筋网片，在台座预制时，预留螺栓孔，备用穿对拉螺栓。台座两侧为了防止漏浆，采用L50mm×50mm×5mm角钢包边，并贴橡胶条，保证侧模与底座紧密挤贴，不漏浆。底座台面上铺5mm 厚钢板，底座之间设4.5米通道以便于施工。 2、预制小箱梁质量标准预制小箱梁质量标准单位：mm 项次检查项目规定值或允许偏差 1 混凝土强度符合标准 2 梁长度+5，-10 3 梁顶面宽+30 梁底面宽+20 4 梁高度+10 5 梁顶板厚度+5，0 梁底板厚度+5，0 梁腹板厚度+5，0 6 平整度 5 7 预埋件、预留孔位置 5 3、小箱梁预制本工程箱梁结构复杂，在施工中要注意到浇筑箱梁的顺序，对每天浇筑的箱梁进行编号和注明日期，做好施工台帐。（1）、模板制作 ①、施工时注意一定要平整。底模按设计要求要向下13mm反拱。侧模采用定型钢模，钢模要求尺寸准确，刚度、强度满足要求，接缝平整。保证砼在强烈振动下不漏浆，并且要求钢模表面抛光处理，以保证砼表面的光洁度。侧模采用5mm厚钢板。 ②、内模采用钢模，用5mm面板制作而成，保证尺寸准确，拆装快速方便，同时满足刚度、强度要求。 ③、模板加固：外模：模板底部设有ф16对拉螺杆，按梁长方向每1米布置加固，保证模板的稳定性。模板整体支好后，拉小线检查顺直度，检查其倾斜度是否符合标准，并检查各接口处是否严密，其它各部尺寸等均应符合标准要求。内模：保证底层和腹板的厚度，垫好保护层，控制好内模顶面高程及两侧腹板的位置，在顶层钢筋上面每隔2米用20工字钢，两端采用花篮螺丝固定在外侧模上，防止在浇筑砼时芯模上浮。（2）、钢筋制作 ①、钢筋的保护与贮存：钢筋贮存于地面以上0.5米的平台、垫木或其它支撑上，并使其不受机械损伤及由于大气而产生锈蚀和表面破损。 ②、钢筋的制作：严格按照《公路桥涵施工技术规范》进行，钢筋按图纸所示的大样进行制作，没有特别说明的，所有钢筋均应冷弯，对于盘筋采用冷拉方法调直。Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%，所有箍筋的端部按图纸规定设弯钩，弯钩直线段长度一般结构不宜小于图示尺寸。 ③、焊接和搭接：按照图纸设计的要求，凡钢筋直径≥12mm均采用焊接，钢筋直径＜12mm，如图纸未注明，连接可采用绑扎。钢筋采用电弧焊时，双面焊焊缝长度不得小于5d，单面焊焊缝长度不得小于10d，Ⅱ级钢筋焊接必须采用502、506等电焊条，焊缝随焊随敲，保证焊缝宽度0.8d 及焊接厚度0.4d，确保焊接质量。 ④、钢筋安装：严格按照施工图纸并按一定的顺序进行安装绑扎。先主筋后箍筋，钢筋间距均