预制箱梁质量通病及预防措施总有用得到的时候

预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候

病害表现

1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹；

2 腹板存在钢筋显影或漏筋；

3 梁体产生裂纹、裂缝；

4 后张法时预应力混凝土张拉问题；

5 箱梁横坡超标；

6 梁板顶部收面拉毛不规范；

7 预制梁锚垫板位置偏差。 1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹成因分析：

- 模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；- 混凝土

集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；- 混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；- 混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；

- 模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；- 模板脱模剂

涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。预防措施：

- 现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；- 确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5〜10cm 的距离，插入下层混凝土5〜10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实

部分不小于5〜10cm ;-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分

层浇筑厚度不宜超过30cm。外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装 2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析：

-钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴

模板，造成露筋；- 振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；- 混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。预防措施：

-浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土

振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；- 保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器 3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析：

-预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致

梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；- 混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；- 波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移

梁时起吊不规 范 ，与底模表面吸力过大产生裂缝。预防措 施： - 应对底模基础进行处理，加强基础的强度

- 混凝土石子的最大粒径不宜过小；保证混

- 确保混凝土张拉前的弹性模量符合要求； 压

强度试块 与梁同条件养护，待强度达到要求时

进行张 拉； -波纹管位置、钢绞线张拉顺序应

符合 设计规定； -蒸 汽养护 时准备测温装置，控制降温在 5〜10C/ h ，做好升 温、恒 温、降 温记录； -梁堆放 耐支点位置应对称，斜撑应 设于翼板 根部 ，不能撑于翼扳外缘； - 移梁从 一头轻吊，消 除底模表面 间真空后再双点起吊； - 养护及时 ，满足养护期 要求。台座及 基地横断面台座钢筋布置台座制作过程台座 浇筑效果图洒 水 养生包裹养生 4. 后张法时预应力混 凝土 张 拉问题成因分 析：

- 张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝； - 张拉过程中锚垫板

压入混凝土内 部；- 锚垫板后部 砼浇筑时未振捣密实； - 张 拉中伸长量超 过 允许范围。预防措施：

- 确保每个夹片在工具锚和工作锚上牢固夹 持钢 绞线，张拉 过程中应两端 对 称分阶段缓慢张拉，并按要求的持荷时间 加压，不应一 次性快速达到设计张拉值； - 在混凝土浇筑过 程中确保锚垫 板 后部的混凝土浇筑密实度，确保张 拉前的

混凝土强度； - 检查预应力钢绞线实际的弹 性模量是否和设

计值存在差异 ， 每批钢绞线的弹性模量都应经过试验检测；

- 测量钢绞线读数应认真严格； - 检查孔道位置与摩阻系数 是 否有较大出 入。锚下混凝土密实示意图钢绞线试验钢绞 线应 力曲线伸 长量测量方法示意图 5. 箱梁横坡超标 成因分 析：

、刚 度和稳定性； 凝土 较好的级配； - 将控制张拉的 抗

箱梁腹板侧模底部对拉丝螺杆未旋紧，底部楔形木块未完全抵住模板的撑架，撑架未调至竖向垂直，导致梁顶面横坡超标。预防措施：

- 在箱梁腹板侧模模板安装完成后仔细检查模板撑架的竖向

垂直度，并检查下部楔形木方完全抵住模板撑架下端，下部的侧- 模模板对拉丝应旋紧牢固，不得松动，而且对于浇筑前的梁顶宽度加大测量密度，严格控制梁宽。横坡调整现场图横坡示意图 6. 梁板顶部收面拉毛不规范成因分析：在混凝土浇筑到顶板时，工人急于结束浇筑过程，未进行严格振捣，未将混凝土水泥浆在表面泛出，仍有大部分粗骨料石子在顶部，收面未做到表面收光就进行拉毛处理，石子显露。预防措施：在进行顶板浇筑时，严格进行振捣，混凝土表面应振捣密实，表面泛浆，在对混凝土收光后，待混凝土未达到初凝前进行拉毛处理，使拉毛线条一致、均匀，使梁体混凝土和桥面铺装混凝土良好结合。梁顶拉毛效果图梁顶拉毛示意图7. 预制梁锚垫板位置偏差成因分析：

- 锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂

直；- 在安装端头模板过程中，操作工人质量意识淡薄，未对已经发生位置偏移的锚垫板进行纠正；- 在浇筑混凝土的过程中，插入式振捣棒触及锚垫板，造成锚垫板的位置发生偏移或扭转。预防措施：- 在预应力施工前，加强对一线操作工人的技术质量培训，

并详细交底；- 锚垫板安装时严格按照设计图要求进行，确保垫板面与预应力索的轴线垂直；- 严格执行现场技术人员的验收，合格后