注塑工艺的五大要素
注塑工艺的五大要素：
1、温度：
A、油温：对于液压机而言是由于机器的不停运作液压油运动摩擦而产生的热能，它是由冷却水来控制，在开机时要确认油温在45℃左右，若油温过高或过低均会影响压力的传递。
B、料温：即炮筒温度，此温度要根据材料和产品的形状和功能去设定，若有文件则根据文件去设定它。
C、模温：此温度也是一个重要的参数，它的高低对于产品的性能影响很大，故设定时一定要考虑产品的功能和结构，同时还要考虑到材料和周期。
2、速度：
A、开合模的速度设定，开合模的设定一般是按慢—快—慢的原理，这样设定主要考虑机器、模具、周期去考虑。
B、顶出设定：可根据产品的结构来设定，结构复杂的最好用慢速顶出一些再用快速脱模，缩短周期。
C、射速：根据产品的大小，结构去设定，若结构复杂较为壁薄的可快速，若结构简单壁厚的可用慢速，还要根据材料的性能，由慢到快设定。
3、压力：
A、射胶压力：根据产品的大小，壁的厚薄，由低到高，调试时考虑其他因素。
B、保压压力：保压压力主要是确保产品的定型，稳定尺寸，其设定也要根据产品的结构、形状来设定。
C、低压保护压力：此压力主要对模具的保护作用，使模具的损坏达到最低限度。
D、锁模力：是指模具合模起高压所需要的力，有些机器可以调节锁模力，有些则不能。
4、时间：
A、射胶时间：此时间设定一定要比实际的时间长，也可起到射胶保护的作用，在射定时设定值比实际值大0.2秒左右，设定时应考虑与压力、速度、温度的配合。
B、低压保护时间：此时间在手动状态下，首先把时间设定为2秒，再根据实际时间追加0.02秒左右输入。
C、冷却时间：此时间一般根据产品的大小、薄厚来设定，但熔胶时间不要大于冷却时间，能使产品充分定型即可。
D、保压时间：此时间就是在注射完成后为了保证产品的尺寸，在保压的压力下让熔体倒流之前把浇口冷却的时间，可根据浇口大、小来设定。
5、位置：
A、开合模位置可根据开合模速度对应来设定，关键要把低压保护的起始位置时定好，即低压的开始位置应是最可能保护模具，又不影响周期的点，终止位置应为在慢速合模时模具前后模所接触的位置。
B、顶出位置：此位置能满足产品完全脱模即可，首先由小到大递增来设定，注意装模时一定要把回退位置设为“0”，否则易损坏模具。
C、熔胶位置：根据产品大小和螺杆大小算出其料量，再设定出相应的位置。
D、V—P位置应由大到小即Short—Short法来找出V—P位置（即V—P切换点）。
注塑成型五大要素解析
第四章：注塑成型五大要素解析 章节前言：对于学习注塑成型技术的基础知识，单纯地效仿前辈的作业方式或一味地看书面的理论知识未必能够快速提升自身的技能。应首先理解注塑成型的各工艺要素，说到工艺要素可能大家都能说出来，如：压力、速度、位置、时间、温度、环境等，但要做到真正理解并合理的运用并非易事，有的甚至十年、二十年都不一定能完全理解其相互关系，因为本行业的从业者每天都需要跟这几大要素打交道，所以理解每个要素至关重要，下面就各大要素来作重点 1. 2.， 。 1 。 较好，在填充时其型腔阻力小，一般情况下可使用较低的射胶速度来填充型腔。如ABS、HIPS、GPPS、POM、PMMA、PC+ABS、Q胶、K胶、HDPE、等常用的中粘度塑料其流动性稍差，在产品外观光泽度要求不高或产品肉厚适中（产品壁厚或骨位厚度达1.5MM以上）的情况下射胶速度可用中速来填充，反之需依照产品结构或外观要求来适当提高填充速度。如PC、PA+GF、PBT+GF，LCP等工程塑料流动性较差，在填充时一般需要高速射胶，尤其是增加GF（玻璃纤维）的材料，若射胶速度过慢则造成产品表面浮纤（表面银纹状）严重。
2.熔胶速度的控制；此参数在日常工作中是最容易被忽略的工艺之一，因大多数同仁认为该工艺对成型影响不大，参数随便调整都能做出产品来，但在注塑成型中熔胶参数是同射胶速度一样重要的，熔胶速度可直接影响到熔体混炼效果，成型周期等重要环节，在后面的章节中会作详细的介绍。 3.开锁模速度的控制；主要针对不同的模具结构来设置不同的参数，如两板平面模具在启动锁模低压前调整高速锁模及在产品脱离模具型腔后调整至快速开模可有效提高生产效率。但有行位的模具在调整开锁模的速度时需根据行位的 4. 然； 3. 1. 在考50G130MM， 算不来），至于如何用射胶位置控制各种成型制品的不良现象，在后面的章节将会详细讲解。 2.熔胶位置的控制； 概括地理解为应对成型制品的所需射胶量来设置熔胶距离，多数同仁无视熔胶的三段切换位置，只会关注熔胶终点位置，当然；一般难度的成型制品在调整熔胶位置时不必对其进行快慢速或高低背压的切换，照样可以达到所需
注塑成型试卷及答案13
中级注塑测试题部分答案仅共掺考 2009-04-24 11:49:54| 分类：注塑成形| 标签：|字号大中小订阅 １．注塑机按塑料的塑化和注射方式可以分为那几种？ 分：柱塞式、螺杆往复式 ２．注塑机按外型分可以分为那几种？ 立式、卧式、角式、多工位 ３．ABS中的Ａ代表了什么？Ｂ代表什么？Ｓ代表什么？（指的是性能） A-丙烯腈，赋予ABS耐化学腐蚀性好B-丁二烯，赋予ABS高弹性、韧性好（或抗冲击强度高）S-苯乙烯，赋予ABS成型加工型好 ４．怎样才能设定最佳的工艺？ 这个很麻烦。 ５．注塑机的油温对工艺有着什么样的影响？ 油温太高，油的粘度下降，压力和速度传递精度差、漏油加剧；容易氧化变质。50度左右正常，80度以上报警 ６．公认的四大工程塑料是那几中？ 工程塑料不止四种吧，这个很难回答什么是“公认”，呵呵。 PC、POM、PA、PMMA、PPO、PSU、PPS都是工程塑料，但是那四个是公认不确定呃，可能前四种是吧。 ７．注塑机的八大部分是那些？ 合模系统、注射系统、加热冷却系统、液压系统、润滑系统、电控系统、安全保护与监测系统 ８．ＡＢＳ一般可分为那８种型号？ 通用级、抗冲级、高抗冲级、耐寒级、耐热级、阻燃级、增强级、电镀级 ９．电磁伐的工作原理是什么？ 通过通电、断电控制液压阀体的移动，从而控制不同通道的通、断。（可能不一定准确） １０．注射座移动不稳有那些原因？ １１．温度不稳定的原因是什么？ 料筒加热片、热电偶等故障； 背压低，止逆环磨损严重 混料不均 （可能不全） １２．螺杆工作时声音异常有那些原因／ 螺杆与料筒内壁磨损，可能是不匹配或重新安装螺杆后间隙不均匀（磨损严重） 材料中填料过多 材料干燥不充分或回收料含量多 二．填空题 1. 高密度聚乙烯可通过（）或（）合成。（不知道怎么回答，可以填：乙烯和烷基铝和四氯化钛为主的催化剂合成，也可以填乙烯在10个大气压和60—80℃条件下合成） 2. 闪燃温度是指塑料材料（），这时试样周围空气的（）叫做该材?? ??料的闪燃温度，简称闪点。 3. ABS是（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）的三元共聚物。 4. ABS可以在（80℃）下干燥2~4个小时。
注塑成型工艺流程图
注塑成型工艺流程图 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为：
1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。
注塑成型工艺流程及工艺参数
创作编号： GB8878185555334563BT9125XW 创作者：凤呜大王* 注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成
注塑模具精加工工艺流程
注塑模具精加工工艺流程 一幅模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的，因此说控制好精加工关系重大。在国内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工处理。在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。 模具零件的加工，根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：板类、异形零件及轴类，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。 1. 零件热处理 零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉末合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。 针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。淬火温度控制在900-1020℃，然后冷却至200-220℃出炉空冷，随后迅速回炉220℃回火，这种方法称为一次硬化工艺，可以获得较高的强度及耐磨性，对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。
动画图解注塑成型流程完整版
动画图解注塑成型流程 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
动画图解注塑成型流程 1.何谓注塑成型 所谓注塑成型（InjectionMolding）是指，受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。 注射成型过程大致可分为以下6个阶段 合模 注射 保压
冷却 开模 制品取出 上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。 2.注塑成型机 注塑成型机可分为合模装置与注射装置。 合模装置主要作用是实现模具开闭以及顶出制品。合模装置可分为如图所示的连杆式和直接利用油压实行合模的直压式。 注射装置是使树脂材料受热融化后射入模具内的装置。如图所示从料头把树脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道，分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量），螺杆的不断向前将材料射入模腔。
当熔融树脂在模具内流动时，须控制螺杆的移动速度（射出速度），并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。当螺杆位置，注射压力达到一定值时我们可以将速度控制切换成压力控制。 3.模具 所谓模具（Mold）是指，树脂材料射入金属模型后得到具有一定形状的制品的装置。虽然在图中没有标明，事实上为了控制模具的温度，在模具上还有使冷媒（温水或油）通过的冷却孔，加热器等装置。 已成为熔体的材料进入主流道，经分流道，浇口射入模腔内。经过冷却阶段后打开模具，成型机上的顶出装置会把顶出杆顶出，将制品推出。
注塑工艺过程
注塑工艺过程 第八章注塑成型过程 及注塑模具计算机辅助设计中的流变学问题 1．注塑成型过程的流变分析 1．1 注塑成型过程简介 注塑成型，又称注射模塑，是热塑性塑料制品重要的成型方法。可用于生产形状结构复杂，尺寸精确，用途不同的制品，产量约占塑料制品总量的30% 。近年来，热固性塑料，越来越多的橡胶制品，带有金属嵌件的塑料制品也采用注射成型法生产。精密注射成型，气辅注射成型，多台注射机共注射及注射成型过程的全自动控制等为注射成型工艺发展的新领域。 注塑成型的主要设备是柱塞式或螺杆式往复注射机，以及根据制品要求设计的注射模具。塑化好的熔体靠螺杆或柱塞的推力注入闭合的模腔内，经冷却固化定型，开模得到所需的制品（见图8-1）。 图 8-1 典型注射成型设备示意图
注塑过程是循环往复、连续进行的。全部注塑过程由一个主循环和 两个辅助工序组成，见图8-2。 图 8-2 注塑过程循环示意图 与该过程相对应，一个循环中模腔内物料承受的压力随时间或温度的 变化曲线如图8-3 所示。图中各段时间的总和为一个注塑成型周期。 图 8-3 典型注塑周期的程序图 1－柱塞前进时间； 2－合模时间； 3－开模时间； 4－残余压力； a—静置时间；b —充模时间；c—保压时间；d —倒流时间；e—封口时间； f—封口后冷却时间 要得到令人满意的注塑制品，除掌握准确的时间程序外，还要借助于流变学理论，掌握模腔内的物料填充情况，即掌握流道和模腔内的压力变化程序和温度变化程序。 目前已经能够运用流变学和传热学理论，采用计算机辅助设计方法，数值计算模具设计中遇到的一些与流道设计、传热管路设计有关的问题，数字模拟流道和模腔内的物料填充图和压力、温度场分布图，为模具设计提供有价值的资料。 但是由于各种模具内流道形状复杂，模具温度不稳定，物料注射速度高，非牛顿流动性突出，流动过程间歇，所以对这样一个复杂的注射过程要求得其精确解几乎是不可能的。 下面首先运用流变学基本方程，结合若干经验公式，对注模过程中模腔内压力的变化进行分析，说明一些有意义的现象；然后介绍注射模具计算机辅助设计中的流变学方法。 一般螺杆式往复注射机及模具的功能区段可分为三段：塑化段，注射段，充模段。 塑化段同螺杆挤出机，物料在其中熔融、塑化、压缩并向前输送。 注射段由喷嘴、主流道、分流道、浇口组成，物料在其中的流动如同在毛细管流变仪中的流动。 充模段是关键，熔体由浇口进入模腔，发生复杂的三维流动以及不稳定传热、相变、固化等过程，流动情况十分复杂。 为简便起见，选择几何形状最简单的圆盘形模具和管式流道入口进行研究。
注塑成型工艺流程及工艺参数
注塑成型工艺流程及工艺参数 塑件的注塑成型工艺过程主要包括填充——保压——冷却——脱模等4个阶段，这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。如图1-2所示，高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。λ 低速填充。如图1-3所示，热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。λ 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度；反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。 在保压阶段，由于压力相当高，塑料呈现部分可压缩特性。在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高；在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。保压过程中塑料流速极低，流动不再起主导作用；压力为影响保压过程的主要因素。保压过程中塑料已经充满模腔，此时逐渐固化的熔体作为传递压力的介质。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具。因此在选择注塑机时，应选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象并能有效进行保压。 3．冷却阶段 在注塑成型模具中，冷却系统的设计非常重要。这是因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。 根据实验，由熔体进入模具的热量大体分两部分散发，一部分有5%经辐射、对流传递到大气中，其余95%从熔体传导到模具。塑料制品在模具中由于冷却水管的作用，热量由模腔中的塑料通过热传导经模架传至冷却水管，再通过热对流被冷却液带走。少数未被冷却水带走的热量则继续在模具中传导，至接触外
注塑成型的原理
一．注塑成型的原理： 1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。 2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料 3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。 二．注塑机： 1.注塑机的种类： a.按塑化方式分柱塞式和螺杆式 b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式 c.按外型分卧式、立式、角式 目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。 2.注射机的结构： a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能 b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能 c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。如油压阀、电动机 d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板 3.注射机的操作： a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键 b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止） c.选用操作方式 c-1点动：上下模时使用，又称调模使用 c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止 c-3半自动：选用此方式时，只需开关安全门一次，机器即做关模射出储料（冷却）开模顶出顶退，循环动作，再开安全门一次，再做一次循环 c-4.全自动：选用此方式操作，关上安全门后，机器重复关模顶出顶退（制品取出确认）关模至打开安全门或选用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。 d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。低压压力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mm
注塑成型五要素
注塑成形的五要素 1、温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度等 2、压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等 3、时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等 4、速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度等 5、行程：计量行程、脱模行程、开模行程等 在注塑成形中，这些要素是相互关联的，不能独立进行任意设定，而要把成形品的形状，树脂的种类，模具的构造等关系，都进行考虑，按注塑成形的最佳状态进行设定在进行成形条件的设定中，如何进行最佳设定和制品发生缺陷是如何改变设定是一件比较困难的事，因为诸因素都是相互影响的。有些因素对某缺陷影响大些，有些则小些，而且对不同的材料也是不同的 不正确的操作条件、损坏的机器及模具会产生很多成型缺陷，下面提供了一些解决方法供参考，为了减少停机的时间及能尽快找出问题的原因，操作人员应把最好的注塑成型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。 浇口的尺寸大小与成型性关系 尺寸大小(浇口尺寸)是同熔融材料流入型腔的流动性直接关联的因素。浇口如果较大，不仅会产生充填不足(缺料)，而且制品的凹痕，糊斑，熔接痕等外观不良的缺陷也容易发生。还有在浇口小的场合，有成型收缩性变大的倾向。而且从成型制品的强度来看，浇口太小，强度变弱。然而相反的如果浇口太大，浇口的周围产生过剩的残余应力，是产生变形和裂纹的原因。还有大的浇口横截面也大，这时固化的时间增长度，成型的产能不好。考虑到以上各点，浇口的大小同成型品的生产性、品质等的关联，列表如下：
浇口的方式同成形性，成型品品质的关系 有特别大的关联 有关联 一、填充不足 通常情况下，填充不足是指塑料流动性不足不能充满整个型腔而得不到设计的制品形 状，填充不足还可能有以下方面的原因。 1、注射成型机注射能力不足 这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。而注射量不足，如果不换成大注射量的机台就不能解决问题。 2、多型腔模具，各个模腔的流动不平衡造成局部填充不足 如果成型机的注塑能力足够，这种缺陷则是因浇口各口径不均流动不平衡而产生的。有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可以完全充填，其余型腔的制件则有缺陷。达到浇口平衡即可消除这种缺陷，也就是加粗浇道直径，使流到浇道末端的压力降减小，同时加大离主浇道较远型腔的浇口。 3、塑料流动性不佳
注塑成型作业指导书
编号：ZY-QC-30 制定日：2013-07-29 实施日：2013-07-29 版次：A/0 页码：1 / 6 注塑成型作业指导书 一．注塑成型的原理： 1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过 冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。 2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料 3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。 二．注塑机： .注射机的结构： a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能 b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能 c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。如油压阀、电动机 d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板 3.注射机的操作： a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键 b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止） c.选用操作方式 c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止 c-3半自动：选用此方式时，只需按动两合模开关即可完成，合模，锁模，射胶，保压。冷却，开模一系列动作。 d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。低压压 力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm， 快速与低压间位置一般在50mm e.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°， 待机器上显示实际温度达到设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进 行熔胶，射出射退动作。 f.射出/保压的设定： 射出设定分多段和一段，根据制品质量所需设定，能使用高速尽量使用高速，射满成型制品95％左右即转 换保压。在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可超过产品的70%，防止产品 粘模。保压切换分时间切换：当射出动作达到设定射出时间时立即转换保压。在生产停机10分钟以上后再 开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参数。 位置切换：在射定的时间内，注射至所设定的位置，即转换保压或在注射未达到设定位置，设定时到也会立即转换保压。 压力切换：当注射压力达到设定值或射到设定时间后即转换为保压 保压的设定：根据成型制品的质量所需设定相应的压力及时间 h.背压的设定： 根据制品所需定，一般以空射储料，射咀有少量胶料流出螺杆位置又能后退为原则，背压最大不可超过30kg/cm2
手机外壳的主要生产流程
、手机外壳的主要生产流程、关键控制点、异常处理方案1、手机外壳的生产制造流程图 外壳的注塑成型工艺中，主要有以下主要几大步骤：原料的烘烤-拌色-注塑-修剪、自检-FQC检验-包装-入库等。其中注塑成型过程的控制是关键节点。其流程见下图： 手机塑胶壳经过注塑成型检验合格后、根据客户的需要来决定是否要进行二次工艺（如：常见的喷涂、电镀）等涂装工艺以满足客户对外面的定义需要。而喷涂过程主要有调漆-搅拌-过滤-上治具-清洁-喷涂-下治具-丝印-烘烤-全检-包装等。其中调漆、清洁工序和喷涂是整个涂装过程的关键工序。
其流程见下图： 、手机壳外壳注塑过程关键控制点：2．
:、外壳注塑成型常见缺陷解除方案
3． 4、手机外壳（喷涂件）常规可靠性测试项： 下面是手机外壳（喷涂工艺）最常规的可靠性测试项目。具体根据各手机品牌的可靠性测试规范与特殊要求而定。因为每个品牌厂家的器件测试与整机测试的标准有别，这里不能一一赘述。
因为手机外壳的工厂实在太多，限于篇幅原因不在这里详细的说明了。有很多的工厂生产能力与规模还是可观的，缺乏有效的、整套的产品质量管理的制度与机制。产品质量的波动很大、不是很可靠。这也是需要有理想的厂商需要快速提升与重视的环节。需要重视质量、才能提升企业的管理能力、运营能力与品牌的价值。． 四：选择手机外壳合作供应商的一些建议 对集成商、品牌厂商来说。目前的国内厂家对注塑成型及二次处理工艺技术在绝大多数性能上是能实现的。目前最主要是如何确保每批壳料之间的变化最小。所以我们经常看到这批壳体没问题、下次来料又是尺寸超标、颜色不对、可靠性测试不过等等问题的发生。其实这些现象的背后就是反应出这家工厂的制程管控的能力水平。有的注塑工厂经常开始生产时管控很严、把不良品在批量供货时偷偷的放进去；有时候把报废的次料添加在原料了，尤甚者直接把次料抽粒后直接当原
注塑过程英语
成型工艺流程及条件介绍 Molding technique procedure and parameter introduction 第一節成型工艺 Section 1 molding technique. 1.成型工艺参数类型 Sorts of molding parameter. (1).注塑参数 ※※※※ction parameter. a.注射量 ※※※※ction rate. b.计量行程 Screw back position c.余料量 Cushion d.防诞量 Sucking back rate e.螺杆转速 Screw speed f.塑化量 Plastic0 rate g.预塑背压 Screw back pressure h.注射压力和保压压力 ※※※※ction pressure and holding pressure i.注射速度 ※※※※ction speed (2)合模参数 Clamping parameter a.合模力 Clamping force b.合模速度 Clamping speed c.合模行程. Clamping stroke d.开模力 Opening force e.开模速度 Opening speed f.开模行程 Opening position g.顶出压力 Ejector advance pressure h.顶出速度 Ejector advance speed i.顶出行程 Ejector advance position 2.温控参数 Temperature parameter a.烘料温度 Dry resin material temperature b.料向与喷嘴温度 Cylinder temperature and nozzle temperature c.模具温度 Mold temperature d.油温 Oil temperature 3.成型周期 Molding cycle a.循环周期 Cycle time b.冷却时间 Cool time c.注射时间 ※※※※ction time d.保压时间 Holding pressure time e.塑化时间 Plant time f.顶出及停留时间 Knocking out and delay time g.低压保护时间 Mold protect time 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. Molding technique parameter setting differs depending on type of product 第二节成型条件设定 Section 2 Molding parameter Setting 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. Molding steps: mold opening/closing, heating
注塑工艺的五大要素
注塑工艺的五大要素： 1、温度： A、油温：对于液压机而言是由于机器的不停运作液压油运动摩擦而产生的热能，它是由冷却水来控制，在开机时要确认油温在45℃左右，若油温过高或过低均会影响压力的传递。 B、料温：即炮筒温度，此温度要根据材料和产品的形状和功能去设定，若有文件则根据文件去设定它。 C、模温：此温度也是一个重要的参数，它的高低对于产品的性能影响很大，故设定时一定要考虑产品的功能和结构，同时还要考虑到材料和周期。 2、速度： A、开合模的速度设定，开合模的设定一般是按慢—快—慢的原理，这样设定主要考虑机器、模具、周期去考虑。 B、顶出设定：可根据产品的结构来设定，结构复杂的最好用慢速顶出一些再用快速脱模，缩短周期。 C、射速：根据产品的大小，结构去设定，若结构复杂较为壁薄的可快速，若结构简单壁厚的可用慢速，还要根据材料的性能，由慢到快设定。 3、压力： A、射胶压力：根据产品的大小，壁的厚薄，由低到高，调试时考虑其他因素。 B、保压压力：保压压力主要是确保产品的定型，稳定尺寸，其设定也要根据产品的结构、形状来设定。 C、低压保护压力：此压力主要对模具的保护作用，使模具的损坏达到最低限度。 D、锁模力：是指模具合模起高压所需要的力，有些机器可以调节锁模力，有些则不能。 4、时间： A、射胶时间：此时间设定一定要比实际的时间长，也可起到射胶保护的作用，在射定时设定值比实际值大0.2秒左右，设定时应考虑与压力、速度、温度的配合。 B、低压保护时间：此时间在手动状态下，首先把时间设定为2秒，再根据实际时间追加0.02秒左右输入。 C、冷却时间：此时间一般根据产品的大小、薄厚来设定，但熔胶时间不要大于冷却时间，能使产品充分定型即可。 D、保压时间：此时间就是在注射完成后为了保证产品的尺寸，在保压的压力下让熔体倒流之前把浇口冷却的时间，可根据浇口大、小来设定。 5、位置： A、开合模位置可根据开合模速度对应来设定，关键要把低压保护的起始位置时定好，即低压的开始位置应是最可能保护模具，又不影响周期的点，终止位置应为在慢速合模时模具前后模所接触的位置。 B、顶出位置：此位置能满足产品完全脱模即可，首先由小到大递增来设定，注意装模时一定要把回退位置设为“0”，否则易损坏模具。 C、熔胶位置：根据产品大小和螺杆大小算出其料量，再设定出相应的位置。 D、V—P位置应由大到小即Short—Short法来找出V—P位置（即V—P切换点）。
注塑成型作业指导书
注塑成型作业指导书 一．注塑成型的原理： 1.注塑成型：指將注射用的置於能加熱的料筒內，受熱、塑化，再施加壓力，使熔體塑料注入到所需形 狀的模具中，經過冷卻定型後脫模，得到所需形狀的制品。 2.注塑成型三要素：注塑機、模具、原料 3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。 二．注塑機： 1.注塑機的種類： a.按塑化方式分柱塞式和螺桿式 b.按傳動方式分液壓式、機械式、液壓機械式 c.按外型分臥式、立式、角式 目前我們公司使用的注射機為臥式、螺桿塑化、液壓傳動式注射機。 2.注射機的結構： a.注射系統：主要使塑料塑化和使熔體塑料注入模具功能 b.合模系統：主要模具的開模、鎖模、調模、頂出功能 c.傳動系統：主要控制注射機的動作能力。如油壓閥、電動機 d.電氣控制系統：主要注射機內部電路、開關、電路板 3.注射機的操作： a.打開注射機總電源及各開關，旋開緊急停止鍵 b.按下操作板上馬達啟動鍵與電熱鍵，開啟馬達與料筒溫度（按1次左上角燈亮為開啟，再按1次左 上角燈滅為停止） c.選用操作方式 c-1點動：上下模時使用，又稱調模使用 c-2手動：選用此方式時操作板上的相應開關，隻在按下時作相應動作，手指放開即停止 c-3半自動：選用此方式時，隻需開關安全門一次，機器即做關模射出儲料（冷卻）開模頂出頂退，循環動作，再開安全門一次，再做一次循環 c-4.全自動：選用此方式操作，關上安全門後，機器重復關模頂出頂退（制品取出確認）關模至打開安全門或選用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。 d.開關模動作設定：開模一般設定為慢快慢，關模一般設定為快速低壓低速高 壓鎖模。低壓壓力最大不可以大於15kg/cm2低壓與高壓之間位置不可大2mm，快速與低壓間位置一般在50mm e.成型溫度設定：根據各種原料成型所需溫度設定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融 段温度最少要低10°，待機器上顯示實際溫度達到設定溫度時，在改变设定温 度时一次不可超过5°再過二十分鐘才可進行熔胶，射出射退動作。 f.射出/保壓的設定： 射出設定分多段和一段，根據制品品質所需設定，能使用高速盡量使用高速，射滿成型制品 95％左右即轉換保壓。在需加速加压和位置时间时一次不能超过5KG和2%,第一模产品不可 超过产品的70%，防止产品粘模。保壓切換分時間切換：當射出動作達到設定射出時間時立 即轉換保壓。在生产停机10分钟以上后再开机时必须现降压力30%后开始慢满恢复原成型参 数。 位置切換：在射定的時間內，注射至所設定的位置，即轉換保壓或在注射未達到設定位置，設定時到也會立即轉換保壓。
注塑机生产流程
注塑机生产流程 注塑机具有能一次成型外型复杂、尺寸精确或带有金属嵌件的质地密致的塑料制品，被广泛应用于国防、机电、汽车、交通运输、建材、包装、农业、文教卫生及人们日常生活各个领域。注射成型工艺对各种塑料的加工具有良好的适应性，生产能力较高，并易于实现自动化。在塑料工业迅速发展的今天，注塑机不论在数量上或品种上都占有重要地位，从而成为目前塑料机械中增长最快，生产数量最多的机种之一。 我国塑料加工企业星罗其布，遍布全国各地，设备的技术水平参差不齐，大多数加工企业的设备都需要技术改造 。这几年来，我国塑机行业的技术进步十分显著，尤其是注塑机的技术水平与国外名牌产品的差距大大缩小，在控制水平、产品内部质量和外观造型等方面均取得显著改观。选择国产设备，以较小的投入，同样也能生产出与进口设备质量相当的产品。这些为企业的技术改造创造了条件。 要有好的制品，必须要有好的设备。设备的磨损和腐蚀是一种自然规律，人们掌握了这种规律，就可以预防或减少设备的磨损和腐蚀，延长设备的使用周期，保证设备的完好率。 为加强塑料机械的使用、维护和管理工作，我国有关部门已制订了有关标准和实施细则，要求各设备管理部门和生产企业对设备的管理和使用做到"科学管理、正确使用、合理润滑、精心维护、定期保养、计划检修，提高设备完好率，使设备经常处于良好状态。 本文撰写了注塑机维护、保养的有关知识和技术资料可供设备管理部门和生产企业的管理人员和技术人员参考。 塑料注射成型技术是根据压铸原理从十九世纪末二十世纪初发展起来的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。该法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料（约占塑料总量的1/3）。 1.1 注塑成型机的工作原理 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料-熔融塑化-施压注射-充模冷却-启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 1.2 注塑机的结构 注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压-机械（连杆）式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。 （1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。 （2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。 （3）角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。 （4）多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。 一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。 注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间，因此必须有
注塑成型工艺流程及条件介绍外文文献翻译、中英文翻译、外文翻译
注塑成型工艺流程及条件介绍 成型条件设定 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. 锁模条件设定: 1，锁模一般分: 快速→中速→低压→高压 2.，快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模宽度的1/ 3. 3，中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是20%-45%间. 4，低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同.
5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛边也较多,甚至于可设在90%还略显不足. 加热工艺条件设定 1.加热段温度设定必须按照产品所使用的原料的不同而不同,但却必须遵循一个这样的规则,即由射口筒到进科段温度是逐步递减的.且递减温度是以10.度为单位. 2特殊情况下.如料头抽丝,则射口筒温度应降低,如果是比较特殊的原料冷凝比较快的.则射口筒温度则不止比第二节法兰温度高10度.比如PPS. 尼龙等. 3.机台马达启动温度视乎机台不同而不同,一般出于对机台油路中的油封保护需要,油温最好能控制在40度-60度,以免油封长期高压而变化,缩短使用寿命,造成成型不稳定. 注射是把塑料原料经加热后射进模腔的过程,它一般可分为第一级,第二级,第三级,第四级及保压几段: 1 .第一级注射一般是注射料头段.具注射量一般可根据料头的轻重来估计其行程,当然也可以依据公式来计算,如公式 L=Si=Vi/0.785Ds2: L:注射行程; Si: 注射行程;