157 道奇T110总泵缸加工工艺及夹具设计
道奇 T110总泵缸加工工艺及夹具设计
第一节 总泵缸的毛坯和工艺分析
一、分析总泵缸零件图
分析缸体中的重要加工表面和次要表面，审核零件视图是否完备，各尺寸与 技术要求是否齐全，加工精度与表面粗糙度关系和材料与技术要求关系是否合 理，以及材料、批量、结构形状与尺寸是否符合制造工艺要求等。
设计合理的加工方法，工序数量和顺序，应考虑以下的关系： 1、零件成形的内在联系：
零件材料与工艺手段的成形属性，以及工厂的生产条件，如缸体的材料选择 为 HT150—HT400,故可以采用铸造。机械加工中的安排原则与零件的材料、种 类、结构形状，尺寸大小，精度高低相关联。从图纸上可以看出零件有圆柱面和 两端面，还有一个上平面，孔有16个，其中；管牙螺纹孔有3个，分别为1/4_18 管牙、3/8_18 管牙、1/8_28 管牙、6 处螺纹孔 M6，另有 5 . 10 f 孔 3 处、 6 f 孔 1 处、 1 . 38 f 孔 1 处、 20 f 孔 1 处还有 1 回油孔。零件为汽车的总泵缸，在汽车中 起到制动的作用。
2、零件加工质量的内在联系
在加工阶段划分中，粗精加工阶段顺序分开，其目的在于对主要表面能及
时发现毛坯的气孔、缩孔、疏松等缺陷。避免后续工序加工的浪费；粗、精加工 由于其加工目的不同，切削用量选取的原则各异，其切削力、切削热和切削功率 也不同。 对加工中的主要表面和次要表面为保证主要表面的加工精度和表面粗糙 度不受加工中的影响，也应分加工阶段和工序。首先外圆面的粗糙度要求为 6.3 其要求不是很高，可以考虑只进行一次车削，其基准面以图 1-1 中 E 面和 D 面 为基准面，如有需要可再安排一次精车。此后的加工都应该以这个平面做为加工 基准。对内孔粗糙度要求也为 6.3 但是考虑到内孔要进行一次衍磨(抛光)故其精 度应该提高超过 6.3。其余的平面要求粗糙度都在 12.5，要求不高可只进行一次 机加工。
3、零件加工成本的内在联系：
机械加工工艺过程中的设计应该考虑工厂的优势。尽量做到，机械加工工艺 过程设计投入最小，物力消耗最低。
4、零件加工生产率的内在联系
机械加工工艺过程设计中采用工序集中还是工序分散原则； 各工序的共时定 额是否符合生产节拍，是否合理的采用了高生产率的工艺方法等。
二、缸体的材料、毛坯及热处理
1、毛坯的种类
常用毛坯种类有：铸件、锻件、焊件、冲压件。各种型材和工程塑料件等。 在确定毛坯时，一般要综合考虑以下几个因素：
（1）依据零件的材料及机械性能要求确定毛坯。例如，零件材料为铸铁， 须用铸造毛坯；强度要求高而形状不太复杂的钢制品零件一般采用锻件。
（2）依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯，例如结构比较的零件采用 铸件比锻件合理；结构简单的零件宜选用型材，锻件；大型轴类零件一般都采用 锻件。
（3）依据生产类型确定毛坯。大批大量生产中，应选用制造精度与生产率 都比较高的毛坯制造方法。例如模锻、压力铸造等。单件小批生产则采用设备简 单甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型铸造。
（4） 确定毛坯时既要考虑毛坯车间现有生产能力又要充分注意采用新工艺、 新技术、新材料的可能性。
本总泵缸是大量生产，材料为HT150~400用铸造成型。
2、毛坯的形状及尺寸确定
毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上（对于外型尺寸）或减去（对内腔尺寸） 加工余量。毛坯的形状尽可能与零件相适应。在确定，毛坯的形状时，为了方便 加工，有时还要考虑下列问题：
（1）为了装夹稳定、加工方便，对于形状不易装夹稳固或不易加工的零件 要考虑增加工艺搭子。
（2）为了提高机械加工的生产率，有些小零件可以作成一坯多件。
（3）有些形状比较特殊，单纯加工比较困难的零件可以考虑将两个甚至数 个合制成一个毛坯。例如连杆与连杆盖在一起模锻，待加工到一定程度再切割分 开。
在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少 加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，
需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及 尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。
在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。
3、毛坯的材料热处理
长期使用经验证明，由于灰口铸铁有一系列的技术上（如耐磨性好，有一定 程度的吸震能力、 良好的铸造性能等） 和经济上的优点， 缸体材料采用灰口铸铁。
缸体的毛坯大部分采用整体铸铁件或铸钢件。 当零件尺寸和重量很大无法采 用整体铸件（受铸造能力的限制）时，可以采用焊接结构件，它是由多块金属经 粗加工后用焊接的方法连成一整体毛坯。焊接结构有铸—焊、铸—煅—焊、煅— 焊等。采用焊接结构可以用小的铸造设备制造出大型毛坯，解决铸造生产能力不 足的问题。焊前对各种组合件进行粗加工，可以部分地减轻大型机床的负荷。
毛坯未进入机械加工车间之前，为不消除毛坯的内应力，对毛坯应进行人工 实效处理，对某些大型的毛坯和易变形的零件粗加工后要再进行时效处理。
毛坯铸造时，应防止沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等缺陷出现。特别是 主要加工面要求更高。 重要的箱体毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要 求。
三、道奇 T110 总泵缸加工的主要问题和加工工艺过程设计所应采取的相应措施
缸体类零件的主要加工表面是平面和孔系。一般来说，保证平面的加工精 度要求比保证孔的加工精度要求容易，因此对于主泵缸来说：加工过程中的主要 问题是保证空的尺寸精度以及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
1、孔和平面的加工顺序
缸体类零件的加工应遵循先面后孔的原则，既先加工缸体上的基准平面， 再以基准平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。总泵缸也遵循这个原则，因 为面的面积较大，用面定位可以确保定位可靠，夹紧牢固，因而容易保证孔的加 工精度。其次先加工面可以切去铸件表面的凹凸不平，为提高孔加工精度创造条 件，便于对刀具的调整，也有利于保护刀具。
2、孔系加工方案选择
主泵缸孔系加工方案，应该选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及 设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素，在 满足精度要求以及生产率的条件下，应该选用价格比较低的机床。
三、道奇 T110 总泵缸加工定位基准的选择
1、粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
⑴保证各主要支承孔的加工余量均匀；
⑵保证装入缸体的零件与缸壁有一定的间隙；
为了满足上述要求，应选择总泵缸的第一粗基准面如图1-1所示。
（图示E面 和D面）由于是以底面作为粗基准加工精基准面，因此，以后再用精基准定位 加工主要的孔时，孔的加工余量也要均匀。因此，孔的余量均匀也就间接保证了 了孔与缸壁的相对位置。
图 1-1
2、精基准的选择
从保证缸体面与孔，孔与孔，面与面之间的位置关系考虑，精基准面的选择 应能保证总泵缸在整个加工过程中基本上都能用统一基准定位。 本总泵缸体的精 基准面选择如图1-2 的 F面和 G面。
图 1-2
第二节 总泵缸的加工工艺过程
一、分析零件图的尺寸公差和技术要求
首先外圆面的粗糙度要求为6.3其要求不是很高，可以考虑只进行一次车削， 其基准面以图1-1中E 面和D 面为基准面，如有需要可再安排一次精车。此后 的加工都应该以这个平面做为加工基准。对内孔粗糙度要求也为6.3但是考虑到 内孔要进行一次衍磨(抛光)故其精度应该提高超过 6.3。其余的平面要求粗糙度 都在12.5，要求不高可只进行一次机加工。对于回油孔和缓冲孔的粗糙度要求为 1.6，要求比较高，在进行一次粗加工后，应该再进行一次精加工。
二、总泵缸的加工工序安排
对于大量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。总泵缸加工的第一 个工序也就是加工统一的基准。粗、精基准的选择见图1-1和1-2所示。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加 工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段
完成。对于总泵缸，需要精加工的是内孔 027 . 0 0
1 . 38 f 。按上述原则亦应先精加工平
面再加工孔系。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段 中分散进行。
根据以上分析过程，现将汽车总泵缸加工工艺路线确定如下：
工序号
工序名称 备注
设备
1
铸造 2 清砂 清除浇注系统，冒孔、型
砂、飞边、毛刺 3 热处理 人工时效 4 涂漆
非加工面的防锈 5 粗车外圆、端面 精车外圆、端面 以下端面E 为基准 C616 6 粗车内孔 外圆端面F 和 G 面为基准 C616 7 精车内孔 外圆端面F 和 G 面为基准 8 钻孔φ20 外圆端面F 和 G 面为基准 Z3025 9 钻孔 mm 2 . 15 f 螺纹孔
外圆端面F 和 G 面为基准 Z3025 10 钻2孔φ10.5 外圆端面F 和 G 面为基准 Z3025 11 铰孔 mm 5 . 10 f （如图 1-3A 孔） 外圆端面F 和 G 面为基准 Z3025 12 调头粗车端面外圆 外圆端面F 和 G 面为基准 Z3025 13 钻 mm 7 . 11 f 螺纹孔
外圆端面F 和 G 面为基准
Z3025 14 钻 mm 8 . 8 f 管牙螺纹孔 外圆端面F 和 G 面为基准 Z3025 15 锪端面
外圆端面F 和 G 面为基准
Z3025 16 中检 气压实验
17 铣上端面 外圆端面F 和 G 面为基准 XE755
18 钻6_M6孔 外圆端面F 和 G 面为基准 Z3025 19 钻回游孔φ0.5， 再钻回 游孔φ6孔深1.5 外圆端面F 和 G 面为基准 Z3025 20 钻缓冲孔φ6 外圆端面F 和 G 面为基准 Z3025 21 攻丝2管牙螺纹孔
7
. 11 8 . 8 f f 和 外圆端面F 和 G 面为基准 组合攻丝机 22 攻丝管牙螺纹孔 2 . 15 f 外圆端面F 和 G 面为基准 组合攻丝机 23 攻丝6_M6罗纹孔
外圆端面F 和 G 面为基准 组合攻丝机 24 粗磨内孔 外圆端面F 和 G 面为基准 M2110A 25
精磨内孔
外圆端面F 和 G 面为基准
M2110A
26 珩磨内孔 外圆端面F 和 G 面为基准 M2110A
27 清洗 28 终检
图 1-3
三、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
根据生产纲领和零件结构选择毛坯：
零件毛坯材料选择为HT200，硬度HB187～225，抗拉强度3320 MPa b / s ， 生产类型为大量生产，采用铸造毛坯。
右端外圆毛坯的加工余量：
铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规 定为：1.5mm
精车外圆：参照《机械加工工艺手册》表2.3—39，其余量值规定为 mm 1 . 1 。
铸造毛坯的基本尺寸为 。 mm 1 . 55 2 . 2 3 51 = + + 根据《机械加工工艺手册》表 2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为 。
mm 0 . 1 粗车外圆根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT12，再查《互 换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为-300 m
m 零件基本尺寸为： f 51
毛坯的名义尺寸为： mm
2 . 56 2 . 2
3 51 f f = + +
毛坯最小尺寸为： mm 7 . 55 5 . 0 2 . 56 f f = - 毛坯最大尺寸为： mm 7 . 56 5 . 0 2 . 56 f f = + 粗车后的最大尺寸： mm 1 . 52 1 . 1 51 f f = + 粗车后的最小尺寸： mm 8 . 51 3 . 0 1 . 52 f f = - 粗车的尺寸：
3 . 0 1 . 52 - f mm
精车后的尺寸与零件图的尺寸相同： 51 f mm 端面毛坯的加工余量：
铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规 定为：2.5mm
精车端面：参照《机械加工工艺手册》表2.3—43，其余量值规定为0.7mm
铸造毛坯的基本尺寸为 mm 4 . 172 4 . 1 5 166 = + + 根据《机械加工工艺手册》表 2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为 。
mm 9 . 0 粗车端面根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT9，再查《互 换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为-100 m
m 零件基本尺寸为： 166mm
毛坯的名义尺寸为： mm
4 . 172 4 . 1
5 16
6 = + + 毛坯最小尺寸为： 171.95mm 0.45 - 172.4 = 毛坯最大尺寸为：
172.85mm
0.45 172.4 = + 粗车后的最大尺寸： 167.4mm 1.4 166 = + 粗车后的最小尺寸： mm 3 . 167 1 . 0 4 . 167 = - 粗车尺寸：
mm
0 1 . 0 4 . 167 - 精车后的尺寸应与图纸要求尺寸相同： 166mm 内孔毛坯的加工余量：
铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规 定为：1.5mm
精车内孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—48，其余量值规定为 mm 5 . 1 粗车内孔根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT12，再查《互 换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为 250 m
m
精车内孔根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT9，再查《互 换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为 62 m
m 粗磨内孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—49，其余量值规定为 mm 4 . 0 粗磨内孔根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT9，再查《互 换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为 62 m
m 精磨内孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—49，其余量值规定为 mm 4 . 0 精磨内孔根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT7，再查《互 换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为 25 m
m 珩磨内孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—51，其余量值规定为 mm
09 . 0 铸造毛坯的基本尺寸 mm 71 . 32 09 . 0 4 . 0 4 . 0 5 . 1 3 1 . 38 = - - - - - 根据《机 械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得 铸件尺寸公差为 。 mm 9 . 0 零件基本尺寸为：
mm 027
. 0 0
1 . 38 毛坯的名义尺寸为： mm 71 . 3
2 09 . 0 4 . 0 4 . 0 5 . 1
3 1 . 38 = - - - - - 毛坯最小尺寸为： mm 16 . 33 45 . 0 71 . 32 = + 毛坯最大尺寸为： mm
26 . 32 45 . 0 72 . 32 = - 毛坯的尺寸为：
mm
045 . 0 45 . 0 71 . 32 - 粗车后的尺寸： mm 25
. 0 0 71 . 35 3 71 . 32 = + 精车后的尺寸： mm 062 . 0 0 21 . 37 5 . 1 71 . 35 = + 粗磨后的尺寸： mm 062 . 0 0 61 . 37 4 . 0 21 . 37 = + 精磨后的尺寸： mm 025 . 0 0
01 . 38 4 . 0 61 . 37 = + 珩磨后的尺寸应与图纸要求尺寸相同： mm 027 . 0 0
1 . 38 上端面的毛坯加工余量：
铣上端面：参照《机械加工工艺手册第 1 卷》表 3.2-23。其余量值规定为 mm 4 . 3 ~ 7 . 2 ，现取 mm 0 . 3 。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取 mm 28 . 0 - 。 铸造毛坯的基本尺寸为 。
mm 5 . 109 3 5 . 106 = + 根据《机械加工工艺手册》表
2 . 1
mm 2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为 。
零件基本尺寸：106.5mm
毛坯名义尺寸：106.5+3=109.5mm
毛坯最小尺寸为：109.5-0.6=108.9mm
毛坯最大尺寸为：109.5+0.6=110.1mm
铣削后的尺寸应该与图纸要求尺寸相同：106.5mm
f 和3/8——18管牙螺纹孔加工余量。
内孔里面有孔 20
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，表2.3-47，表 2.3-48现确定螺孔加工余量为：
3/8——18管牙螺纹孔：
f
15
2
.
钻孔： mm
攻丝： 3/8——18管牙
f
20
内孔 mm
f
钻孔： mm
20
左端加工孔1/8_28管牙螺纹和1/4_19管牙螺纹孔加工余量。
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定其余量 为：
1/8_28管牙螺纹孔：
f
8
钻孔： mm
8 .
攻丝： 1/8_28管牙螺纹
1/4_19管牙螺纹孔
f
11
7
.
钻孔： mm
攻丝：1/4_19管牙螺纹
上端面6螺纹 M6—6H加工余量：
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定螺孔加 工余量为：
f
钻孔： mm
5
攻丝： M6—6H
f 加工余量：
10
3孔 mm
5 .
毛坯为实心，不冲孔。孔的精度要求为IT8，由于以后有定位作用，采用 钻孔1次再绞孔。
f （注：钻孔为图1-3中除 A孔外的 2孔）
5 .
钻孔： mm
10
f （注：钻孔为图1-3中 A 孔）
钻孔： mm
10
f 2Z=0.15 （注：铰孔为图1-3中 A 孔）
10 H
5
铰孔： 8
.
回游孔加工余量：
毛坯为实心，不冲孔。对其要求精度不高，一次钻孔既可。
f
钻孔： mm
.
5
f
钻孔： mm
6
缓冲孔的加工余量：
毛坯为实心，不冲孔。对其要求精度不高，一次钻孔既可。
f
6
钻孔： mm
四、确定切削用量及基本工时（机动时间）
1、粗，精车右端外圆、端面：
机床：C6140
机床 型号 最大加工直 径 最大工件长 度
主轴刀具进给
主轴转速
纵向
横向
C616 320mm 500mm 0.06-3.34mm/r 0.04-2.45mm/r 45-1982r/min
刀具：硬质合金45°外圆车刀Ⅰ型（20×30） ，硬质合金端面车刀 由于是大量生产：以公式 N t k tf tj td zz / %) 1 )( ( + + + = 计算 Td ——单间定额时间， Tj ——机动时间，
Tf ——辅助时间
Tzz ——准终时间
K%——布置工作地、休息和生理需要时间的百分比
N ——根据零件的生产纲领确定 由于是大量生产 0 / ? N t zz 计算单件时间定额 机动时间
f t ——机动时间
l ——被切削层的长度， l 1——刀具的切入长度， l 2
——
刀具的切出长度， v —切削速度 n —机床的每分钟转数 f —工件每转刀具的进
给量 p a —切削深度 i —进给次数或行程数 d —工件或刀具直径
粗车外圆： i fn
l l l l i fn L t f 3
2 1 + + + = =
)
3 2 ( ～ + = r
g p k t a l ) 5 3 ( 2 ～ = l 3 l —单件小批量生产时的附加长度
粗车外圆：
根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量 f=0.7mm/r ,单边切削深度 为1.5mm
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.26m/s
根据机床主轴转速n ： min / 119 . 462 1
. 52 14 . 3 60
26 . 1 1000 1000 0 r d V n ? ′ ′ ′ = = p ，取
min
/ 500r n = 实际车削速度V ￠： s
m n d V / 363 . 1 60
1000 500
1 . 5
2 14 .
3 1000
0 = ′ ′ ′ =
= ￠ p 进给量 s mm fn f / 84 . 5 60
500 7 . 0 1 = ′ = = mm
l 0 1 = mm l 4 2 = mm
l 0 3 = = L 20.6+4=24.6mm
min
07 . 0 1 500
7 . 0 6
. 24 = ′ ′ = f t 精车外圆：根据《机械加工工艺手册》表2.4—4查的进给量 f=0.4mm ,单边 切削深度为0.55mm
走到次数 1
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.68m/s 根据机床主轴转速n ： min / 16 . 616 1 . 52 14 . 3 60
68 . 1 1000 1000 0 r d V n ? ′ ′ ′ = = p ,取
n=600r/min
实际车削速度V ￠： s
m n d V / 6356 . 1 60
1000 600
1 . 5
2 14 .
3 1000
0 = ′ ′ ′ =
= ￠ p mm
l 0 1 = mm l 4
2 = mm
l 0 3 = L=20.6+4=24.6mm
min
1025 . 0 1 600
4 . 0 6
. 24 = ′ ′ =
f t 根据《机械加工工艺手册》表4.2—2，选择端面车刀（25×25）
粗车右端面：根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量 f=0.7mm,深 度为2.5+0.7=3.2mm
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.09m/s 根据机床主轴转速n ： min / 39 . 408 51 14 . 3 60
09 . 1 1000 1000 0 r d V n ? ′ ′ ′ = = p ,取
n=400r/min
实际车削速度V ￠： s
m n d V / 0676 . 1 60
1000 400
51 14 . 3 1000
0 = ′ ′ ′ =
= ￠ p mm
l 0 1 = mm l 4
2 = mm
l 0 3 = L= mm
145 . 13 4 2 71
. 32 51 = + - min
047 . 0 1 400
7 . 0 145
. 13 = ′ ′ =
f t 精车右端面：根据《机械加工工艺手册》表2.4—4查的进给量 f=0.4mm,深 度为0.7mm
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.68m/s 根据机床主轴转速n ： min / 44 . 629 51 14 . 3 60
68 . 1 1000 1000 0 r d V n ? ′ ′ ′ = = p ,取
n=600r/min
实际车削速度V ￠： s
m n d V / 6014 . 1 60
1000 600
51 14 . 3 1000
0 = ′ ′ ′ =
= ￠ p mm
l 0 1 = mm l 4
2 = mm
l 0 3 = L= mm
145 . 13 4 2 71
. 32 51 = + - min
055 . 0 1 600
4 . 0 145
. 13 = ′ ′ =
f t 2、粗车、精车内孔：
刀具：硬质合金90°偏刀（25×25） 根据《机械加工工艺手册》表4.2—2 粗车内孔： i fn
l l l l i fn L t f 3
2 1 + + + = =
)
3 2 ( ～ + =
r
g p k t a l ) 5 3 ( 2 ～ = l 3 l —单件小批量生产时的附加长度
根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量 f=0.7mm ,单边切削深度为 1.5mm
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.14m/s 根据机床主轴转速n ： min / 01 . 610 71 . 35 14 . 3 60 14 . 1 1000 1000 0 r d V n ? ′ ′ ′ = = p ,取
n=600r/min
实际车削速度V ￠： s
m n d V / 121 . 1 60
1000 600
71 . 35 14 . 3 1000
0 = ′ ′ ′ =
= ￠ p 走刀次数 1 mm
l 0 1 = mm l 4
2 = mm
l 0 3 = = L 138+4=142mm
min
338 . 0 1 600
7 . 0 142
= ′ ′ =
f t 精车内孔
根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量 f=0.4mm ,单边切削深度为 0.75mm
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.68m/s 根据机床主轴转速n ： min / 72 . 862 21 . 37 14 . 3 60
68 . 1 1000 1000 0 r d V n ? ′ ′ ′ = = p ,取
n=900r/min
实际车削速度V ￠： s
m n d V / 753 . 1 60
1000 900
21 . 37 14 . 3 1000
0 = ′ ′ ′ =
= ￠ p 走刀次数 1 mm
l 0 1 = mm l 4
2 = mm
l 0 3 =
= L 138+4=142mm
min
395 . 0 1 900
4 . 0 142
= ′ ′ =
f t 车内孔前端阶梯： 同上：
单边深度分别为：3.395mm 、1.895mm 还有2 次倒角，倒角度数30度 如图：
走刀次数 1
mm
l 0 1 = mm l 4
2 = mm
l 0 3 = = 1 L 8.8+4=12.8mm mm L 8 . 6 4 8 . 2
2 = + = 机加工时间分别为： min
036 . 0 1 900 4 . 0 8
. 12 1 = ′ ′ =
f t min
018 . 0 1 900
4 . 0 8
. 6 2 = ′ ′ = f t 3、钻孔φ20mm：
机床
机床型号 最大钻孔直径 主轴最大行程
主轴转速范围
主轴进给量范
围
Z3025 25mm 250mm 50-2500r/min 0.05-1.6min/r
刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列 (mm)
d 20 l 205 l 1
140
钻削的机动时间计算公式： 根据表2.5—7查得
fn
l l l fn L t j 2
1 + + = =
) 2 1 ( 2
1 ～ + =
ctgkr D
l 4 1 2 ～
= l 切削深度 p a ： mm
a p 10 = 进给量 f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取 r mm f / 45 . 0 = 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取 s
m V / 50 . 0 = 机床主轴转速 n ： min / 477 20
14 . 3 60 50 . 0 1000 1000 0 r d V n ? ′ ′ ′ = = p ，取
min
/ 500r n = 实际切削速度V ￠： s
m n d V / 523 . 0 60
1000 20
500 14 . 3 1000
0 ? ′ ′ ′ =
=
￠ p 被切削层长度l ： mm l 10 = 刀具切入长度 1 l ： mm ctg ctgk D l r
77 . 7 2 60 2 20
) 2 ~ 1 ( 2 1 ? + ° = + = 刀具切出长度 2 l ： 0 2 = l 走刀次数为1
机动时间 2 j t ： min 079 . 0 500
45 . 0 77 . 7 10 2
1 2 ? ′ + = + + =
fn l l l t j 4、钻孔 3/8_18管牙螺纹通孔:
查表2.3—71查的攻丝前的尺寸为 2 . 15 f mm 刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列
(mm)
d 15 l 169 l 1
114
切削深度 p a ： mm
a p 6 . 7 = 进给量 f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取 r mm f / 4 . 0 = 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取 s
m V / 49 . 0 = 机床主轴转速 n ： min / 616 2
. 15 14 . 3 60
49 . 0 1000 1000 0 r d V n ? ′ ′ ′ = = p ，取
min
/ 600r n = 实际切削速度V ￠： s
m n d V / 477 . 0 60
1000 2
. 15 600 14 . 3 1000
0 ? ′ ′ ′ =
=
￠ p 被切削层长度l ： mm l 8 . 17 = 刀具切入长度 1 l ： mm ctg ctgk D l r
39 . 6 2 60 2 2
. 15 ) 2 ~ 1 ( 2 1 ? + ° = + = 刀具切出长度 2 l ： 1 2 = l 走刀次数为1 机动时间 2 j t ： min 105 . 0 600
4 . 0 1 39 . 6 8 . 17 2
1 2 ? ′ + + = + + =
fn l l l t j 5、钻右端圆盘上 3 孔， 5 . 10 f mm
先钻图1-3上未标注 2孔，选用刀具为： 直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列
(mm)
d 10.5 l 133 L 1
87
切削深度 p a ： mm
a p 25 . 5 = 进给量 f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取 r mm f / 35 . 0 = 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取 s
m V / 42 . 0 = 机床主轴转速 n ： min / 765 5
. 10 14 . 3 60 42 . 0 1000 1000 0 r d V n ? ′ ′ ′ = = p ，取
min
/ 800r n = 实际切削速度V ￠： s
m n d V / 44 . 0 60
1000 5
. 10 800 14 . 3 1000
0 ? ′ ′ ′ =
=
￠ p 被切削层长度l ： mm l 11 = 刀具切入长度 1 l ： mm ctg ctgk D l r
03 . 5 2 60 2 5
. 10 ) 2 ~ 1 ( 2 1 ? + ° = + = 刀具切出长度 2 l ： 1 2 = l 走刀次数为2 机动时间 2 j t ： min 122 . 0 2 800
35 . 0 1 03 . 5 11 2
1 2 ? ′ ′ + + = + + =
fn l l l t j 再钻图1-3标注 A 孔：
直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列
(mm)
d 10 l 133 L 1
87
切削深度 p a ： mm
a p 5 = 进给量 f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取 r
mm f / 35 . 0 =
切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取 s
m V / 43 . 0 = 机床主轴转速 n ： min / 822 10
14 . 3 60 43 . 0 1000 1000 0 r d V n ? ′ ′ ′ = = p ，取
min
/ 800r n = 实际切削速度V ￠： s
m n d V / 419 . 0 60
1000 10
800 14 . 3 1000
0 ? ′ ′ ′ =
=
￠ p 被切削层长度l ： mm l 11 = 刀具切入长度 1 l ： mm ctg ctgk D l r
89 . 4 2 60 2 10
) 2 ~ 1 ( 2 1 ? + ° = + = 刀具切出长度 2 l ： 1 2 = l 走刀次数为1 机动时间 2 j t ： min 0603 . 0 1 800
35 . 0 1 89 . 4 11 2
1 2 ? ′ ′ + + = + + =
fn l l l t j 铰图1-3标注 A 孔：
锥柄机用绞刀（GB1133—84） fn
l l l fn L t j 2
1 + + = =
) 2 1 ( 2
1
1 ～ + - =
r ctgk d D l 进给量 f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-58，取 r mm f / 0 . 1 = 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-60，取 s
m V / 21 . 0 = 机床主轴转速 n ： min / 382 5
. 10 14 . 3 60 21 . 0 1000 1000 0 r d V n ? ′ ′ ′ = = p ，取
min
/ 400r n = 实际切削速度V ￠： s
m n d V / 2198 . 0 60
1000 5
. 10 400 14 . 3 1000
0 ? ′ ′ ′ =
=
￠ p 被切削层长度l ： mm l 11
= mm ctg ctgk d D l r 144 . 2 2 60 2
10 5 . 10 ) 2 1 ( 2 1
1 = + - = + - =
～ mm l 39 2 = 走刀次数为1
轴承座加工工艺及夹具设计
— 题目：轴承座加工工艺及夹具设计 — 班级：工程机械1102班 学号： 学生姓名： 完成日期： 、 目录 序言 (5) 一、零件加工工艺设计 (6)
1、零件的工艺性审查 (6) 2、基准选择原则 (7) 3、定位基准选择 (7) 4、< 5、拟定机械加工工艺路线 (8) 6、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差 (8) 7、选择机床设备及工艺设备 (9) 8、确定切削用量 (9) 二、夹具设计 (12) 1、问题提出 (12) 2、家具设计 (13) 三、小节 (15) > 四、参考文献 (17) ^
一、零件加工工艺设计 （1）零件的工艺性审查： 1）{ 2）零件的结构特点 轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零件的主要工作表面为Φ40的孔内表面。主要配合面是Φ22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。 3）主要技术要求： 零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角°，表面作防锈处理。 4）加工表面及其要求： a)总宽：为18±。 b)轴孔：Φ22的孔径：Φ22+ 0mm，表面粗糙度， c)} d)Φ34的外圆：直径为Φ，表面粗糙度为，外圆与内孔的同轴度不超过.， 轴肩距为12mm。 e)左端面：外圆直径为Φ52，上下边面距离38mm。 f)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离左轴肩3mm。 g)通孔：左端面均布Φ通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。 h)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为Φ 5）零件的材料： 零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。 毛坯选择： * 1）确定毛坯的类型及制造方法 零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。
轴类零件机械加工工艺规程设计
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
“泵体”的机械加工工艺装备设计
“泵体”的机械加工工艺装备设计 一、题目： “泵体”零件的机械加工工艺装备设计 二、设计条件： 产品年生产纲领4000台，零件备品率6%，零件废品率2% 三、课程设计的内容及步骤： “泵体”零件的机械加工工艺装备设计 1．编制工艺规程 （1）计算零件生产纲领，确定生产类型。 （2）分析产品零件，审查零件图样的工艺性，确定并绘制零件设计图样。 （3）选择毛坯的制造形式，绘制毛坯图。 （4）拟定工艺路线 选择定位基准，选择零件表面的加工方法，划分加工阶段，安排工艺顺序，比选工艺方案，确定工艺路线。 （5）确定要进行工艺装备设计的工序 2．夹具结构设计。 （1）明确设计任务，熟悉设计资料 （2）确定夹具结构方案绘制结构草图 1）确定工件的定位方案，包括确定定位原理、方法、元件（或装置），分析定位误差。 2）确定夹紧方案和夹紧机构。 3）确定夹具的其他组成部分。 （3）绘制夹具总图。 （4）绘制夹具零件图 3．课程设计说明书。 （1）课程设计封面 （2）课程设计任务书
序言 机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的理论知识，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术机车和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给定的零件是泵体，属于盖体类零件，它和其他零件一起装配,形成泵的一个密封腔体结构用来储存、输送分配物质。工作中，零件内表面要受到介质的冲击，但强度要求不是特别大，因此对零件的刚度有一定的要求，零件与其他零件相配合的表面，要有一定的尺寸精度和形位精度。 （二）零件的工艺分析 通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。以下是泵体需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求和粗糙度。泵体的功能是通过介质的分配,传递动力,使其工作。所以对密封性能要求较高。由于泵体右端盖是组成泵的主要元件，该零件的几组平面有表面粗糙度和位置度要求。 定位的选择是工艺规程设计中重要的工作之一。定位选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 1、粗基准的选择： 对于一般的轴类零件而言，以外圆为粗基准是完全合理的。泵体箱体类零件，执照“保证不加工表面与加工表面相互精度原则”的粗基准选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时则应与这些加工表面要求相对精度较高的不加工表面作为粗基准），所以对于本零件可以先以Φ40mm外圆柱的圆柱面部分作为粗基准，以消除四个自由度，再用一凸台，限制的自由度，达到加工的要求。 2、精基准的选择： 精基准的选择应主要考虑基准重合问题。当设计基准与工序基准不重合时，应改进行尺寸计算。应选择左端面78mm为本零件的精基准。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确为中批生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。 工序顺序的安排机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，“先粗后精”原则，“先主后次”原则，先加工主要表面，后加工次要表面，遵循“先面后孔”因此工序安排如下：
套筒加工工艺及夹具设计
摘要 零件的加工工艺编制，在机械加工中占有非常重要的地位，零件工艺编制得合不合理，这直接关系到零件最终能否达到质量要求；夹具的设计也是不可缺少的一部分，它关系到能否提高其加工效率的问题。因此这两者在机械加工行业中是至关重要的环节。 套筒零件的主要加工表面为孔和外圆表面。外圆表面加工根据精度要要求可选择车削和磨削。孔加工方法的选择比较复杂，需要考虑零件的结构特点、孔径大小、长径比、精度和粗糙度要求以及生产规模等各种因素。对于精度要求较高的孔往往还要采用几种不同的方法顺次进行加工。本次设计的油缸，为保证孔的精度和表面质量将先后经过粗镗、半精镗、精镗和滚压等四道工序加工。 在机床上对零件进行机械加工时，为保证工件加工精度，首先要保证工件在机床上占有正确的位置，然后通过夹紧机构使工件在正确位置上固定不动，这一任务就是由机床夹具完成。对于单件、小批量生产，应尽量使用通用夹具，这样可以降低工件的生产成本。但是由于通用夹具适用各种工件的装夹，所以夹紧时往往比较费时间，并且操作复杂，生产效率低，也难以保证加工精度，为此需设计专用夹具。 关键词：工艺设计、基准选择、切削用量、定位误差
A BSTRCT Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links. Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's cylinder, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processings When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp. Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.
齿轮油泵泵盖的机械加工工艺规程
课程设计 题目：齿轮油泵泵盖的机械加工工艺规程及工艺装备 设计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期： 2011年12月29日
一、设计题目 泵盖零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（钻盲孔162Φ?） 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图 1张 (2) 生产类型:中批或大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图 1张 (2) 毛坯图 1张 (3) 机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片 1张 (4) 夹具装配图 1张 (5) 夹具体零件图 1张 (6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图 2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片 5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天 (4) 编写说明书 3天 (5) 准备及答辩 2天 五、指导教师评语 成 绩： 指导教师 日 期
摘要 本课程设计主要内容包括齿轮油泵泵盖的加工工艺过程设计和钻16 ?盲孔的专用夹具设计，在课程设计过程中完成 2Φ 了零件图、毛坯图、夹具体装配图和夹具体零件图的绘制及说明书的编写。 泵盖零件结构较简单，而且为铸件，外表面为要求较高精度要求，铸造即可满足，与其它接触面处的端面精度要求较高，需要经过粗车、半精车加工，保证密封配合性。 本次设计针对16 ?盲孔的加工难度设计了一套专用夹 2Φ 具，采用一面两孔的定位方式来满足定位要求，又通过夹紧装置保证加工过程中不会产生较大误差。其中间过程对夹紧装置进行了受力分析，保证了夹紧的可靠性。 综上所述为本次课程设计的主要内容及设计过程
杠杆自动车床加工工艺及夹具设计
课程设计与综合训练 说明书 杠杆（CA1340自动车床） 加工工艺及夹具设计 学院名称： 机械工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级：08机制2Z 姓 名：朱健 学 号：08321220 指导教师姓名： 范真 指导教师职称： 教授 2011年 12 月 JIANGSU TEACHERS UNIVERSITY OF TECHNOLOGY
机械制造技术基础课程设计任务书 题目：杠杆（CA1340自动车床）加工工艺规程及夹具设计 内容：1.零件图 1张 2.毛坯图 1张 3.机械加工工艺过程卡片 1份 4.机械加工工序卡片 1套 5.夹具装配图 1张 6.夹具零件图 1张 7.课程设计说明书 1份
录目 第1章课程设计 (1) 1.1零件分析 (1) 1.1.1、零件的作用 (1) 1.1.2．零件的工艺分析 (2) 1.1.3、尺寸和粗糙度的要求 (2) 1.2毛坯的设计 (2) 1.2.1选择毛坯 (2) 1.2.2确定毛坯尺寸 (3) 1.3选择加工方法，拟定工艺路线……………………………… 31.3.1基面的选择 (3) 1.3.2、粗基准的选择 (3) 1.3.3、精基准的选择 (3) 1.3.4、零件表面加工方法的选择 (3) 1.3.5、制定机械加工工艺路线 (4) 1.4加工设备及刀具、夹具、量具的选择 (6) 1.4.1、根据不同的工序选择不同的机床 (6) 1.4.2、刀具选择 (7) 1.4.3、选择量具 (7) 1.5确定切削用量及基本时间…………………………………… 81.5.1、切削用量确定 (8) 1.5.2、基本时间的确定 (9) 1.6夹具设计 (18) 1.6.1、提出问题 (18)
球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计
毕业设计（论文） 题目：球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计 学生：王XX 指导老师：XXX 系别：材料科学与工程系 专业：材料科学与工程 班级： 学号： 2010年6月
本科毕业设计(论文)作者承诺保证书 本人郑重承诺：本篇毕业设计(论文)的内容真实、可靠。如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。 学生签名： 年月日 福建工程学院本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书 本人郑重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与内容进行了指导和审核，该同学的毕业设计（论文）中未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。 指导教师签名： 年月日
目录摘要I AbstractII 第一章绪论1 1.1铸造的定义1 1.2铸造行业的现状1 1.3铸造的发展趋势1 第二章轴承盖的工艺结构分析3 2.1铸件壁的合理结构3 2.1.1铸件的最小壁厚3 2.1.2铸件的临界壁厚3 2.1.3铸件壁的联接3 2.2铸件加强肋3 2.3铸件的结构圆角4 2.4避免水平方向出现较大平面4 2.5利于补缩和实现顺序凝固4 第三章轴承盖整个铸造设计流程5 3.1造型材料的选择5 3.1.1造型材料的定义5 3.1.2造型材料的分类及其特点5 3.1.3造型材料的选择6 3.2铸件浇注位置的选择7 3.3分型面的选择8 3.4 砂芯设计10 3.4.1砂芯分块10 3.4.2芯头设计10 3.5铸造工艺设计12 3.5.1铸件机械加工余量12 3.5.2机械加工余量13 3.5.3铸造斜度14 3.5.4铸件收缩率14 3.5.5最小铸出孔和槽15 3.5.6分型负数16 3.6浇注系统设计17 3.6.1浇口杯选择17 3.6.2浇注系统类型17 3.6.3浇注系统的尺寸计算18 3.6.4冒口的选择20 3.7合箱20 第四章结论22 4.1结论22 4.2 研究方向和展望22 致谢23 参考文献24
机械工艺夹具毕业设计15半轴机械加工工艺及工装设计
半轴机械加工工艺及工装设计 专业名称：机械设计制造及其自动化 班级： 学生姓名： 指导教师： 摘要：半轴是汽车的轴类中承受扭矩最大的零件，它是差速器和驱动轮之间传递扭矩的实心轴，其内端一般通过花键与半轴齿轮连接，外端与轮毂连接，该零件在机械设备中具有传动性，在进行半轴的工艺和工装设计时，首先对半轴的工艺性进行了详细的分析，设计出了加工的工艺过程，根据加工要求设计专用夹具设计，一付是用来车削半轴的外圆，一付是用来钻削半轴圆盘上均匀分布的小孔，在设计中注意的夹具的经济性和使用性，尽量降低加工时的成本，减少工人的劳动强度，除此还进行了组合量具的设计，用来检查6个均匀分布的小孔的位置度公差。 关键词：工艺工装设计夹具设计组合量具设计 Abstract：The half stalk is in automotive stalk the acceptance twist the biggest spare parts of sqire , it is bad soon machine and drive the round of delivers to twist the of solid stalk, it inside carry generally pass to spend the key and half stalk wheel gears to connect, carry outside with a conjunction, that spare parts is in the machine equipments have to spread to move sex, at carry on the half stalk of craft and work equip to account, the half axial craft carried on the detailed analysis first, designing processed craft process, according to process to request to design the appropriation tongs design, a pay is to use to come to car to pare the outside circle of the half stalk, on pay is use to drill to pare a dish of the half stalk up even distribute of eyelet, in the design the economy of the advertent tongs and usage, as far as possible lower to process of cost, reduce the worker of labor strength, in addition to this still carried on the design that the combination quantity have, use to check 6 even distribute of a business trip of position of the eyelet. Key Words：The craft work packs the design The tongs design Combine the quantity has the design
泵体加工工艺设计
学士学位毕业设计 泵体加工工艺及夹具设计 学生姓名：陈小二 学号：20064024101 指导教师：王红（教授或副教授或讲师） 所在学院：工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 中国·大庆 2014年 12 月
毕业设计任务书 一、毕业设计原始资料 1．夹具体零件图1张（给予）； 2．年产量20 000件（给予）； 3．机械设计零件手册、机械加工工艺手册、机床夹具设计手册、机床夹具设计图册。二、毕业设计任务及要求 1．对零件进行工艺分析，选择毛坯的制造方法。 2．制订零件的机械加工工艺规程，其中包括：过程和工艺装备设计计算说明、工艺卡片、工序卡片和综合卡片。 3．夹具体零件图1张、毛坯图1张。 4．设计2套夹具。 5．设计对应夹具的主要零件2个。 三、毕业设计工作量 1．设计说明书 毕业设计说明书应包括下列内容：封面、毕业设计任务书、中文摘要、英文摘要、目录、前言、正文、参考文献、致谢、附录、论文评定成绩，并按顺序排列。设计说明书的字数应在20000字以上，采用A4纸打印。 2．查阅参考文献 查阅文献10篇以上，其中查阅与课题有关的外文文献2篇以上，并将其中的1篇文献的摘要的原文和译文（不少于3000汉字）附在附录中。 3．设计图纸 毕业设计图纸应符合国家有关制图标准，正确体现设计意图，图面整洁，布置匀称，尺寸标注齐全，字体端正，线型规范。图纸全部由计算机绘制。 （1）机械加工工序卡片1套； （2）机械加工工艺过程卡片1套。
四、毕业设计进度安排 五、参考资料 1．机械制造工艺学教材、机床夹具设计教材、互换性与测量技术教材。2．机械零件设计手册。 3．机床夹具设计手册。 4．机床夹具设计图册。 六、审批意见 1．教研室意见： 教研室主任签名： 年月日2．学院意见： 教学院长签名： 年月日
连杆加工工艺及夹具设计8473272
目录 第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 第二章汽车连杆加工工艺 2.1任务分析 2.2连杆的结构特点 2.3连杆的主要技术要求 2.4连杆的材料和毛坯 2.5连杆的机械加工工艺过程 2.6连杆的机械加工工艺过程分析 2.7连杆加工工艺设计应考虑的问题 2.8切削用量的选择原则 2.9确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差2.10连杆的检验 第三章夹具设计 3.1铣剖分面夹具设计 3.2扩大头孔夹具 第四章汽车连杆工装夹具总体设计 4.1 连杆专用夹具设计的思路 4.2 夹具的设计 第五章总结 第六章参考文献
第一章概述 1.1工艺和夹具设计的特点及意义 1.2国内外研究现状与发展方向 1.3课题研究 1.1机床专用夹具的分类与组成 1.1.1机床夹具的分类 机床夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和夹紧的装置，它的种类繁多，为了设计、制造和管理的方便，可以从不同的角度对机床的夹具进行分类。 按夹具的使用特点分类，机床夹具可分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具和随行夹具等五大类： （1）通用夹具 通用夹具是指结构、尺寸已规格化，且具有一定通用性的夹具，如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、中心架、电磁吸盘等。其特点是适用性强、不需调整或稍加调整即可装夹一定形状范围内的各种工件。这类夹具已商品化，且成为机床附件。采用这类夹具可缩短生产准备周期，减少夹具品种，从而降低生产成本。其缺点是夹具的加工精度不高，生产率也较低，且较难装夹形状复杂的工件，故适用于单件小批量生产中。 （2）专用夹具 专用夹具是针对某一工件的某一工序的加工要求而专门设计和制造的夹具。其特点是针对性极强，没有通用性。在产品相对稳定、批量较大的生产中，常用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计制造周期较长，随着现代多品种及中、小批生产的发展，专用夹具在适应性和经济性等方面已产生许多问题。 （3）可调夹具 可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件，只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又分为通用可调夹具和成组夹具两种。通用可调夹具的通用范围大，适用性广，加工对象不太固定。成组夹具是专门为成组工艺中某组零件设计的，调整范围仅限于本组内的工件。可调夹具在多品种、小批量生产中得到广泛应用。 （4）组合夹具
泵盖铸造工艺设计说明书
课程设计说明书 泵盖铸造工艺设计 院系：机械工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：
目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)
1.铸造工艺分析 零件简介： 1.1零件介绍： 零件名称：泵盖 零件材料：HT200 1.2零件生产方式选择： 大批量生产，零件图如下：
1.3技术要求分析 按照国家标准，对于HT200，其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好，但此铸件需起隔爆作用，按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外，铸件清砂后，焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注：其中φ21H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能： （1）流动性。灰铸铁的熔点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下，具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 （2）收缩性。灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。 （3）灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好，但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法 铸件材质为HT200，，其轮廓尺寸25×φ110，属中小件，联结结构合理，符合灰铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 采用湿砂型机器脱箱造型，热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面 浇注位置选择原则： （1）重要加工面应朝下或呈直立状态； （2）铸件的大平面应朝下； （3）应有利于铸件的补缩； （4）应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件能充满； （5）应尽量少用或不用砂芯； （6）应使合型、浇注和补缩位置一致。
十字轴零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计(年度生产纲领为8000件)
机械制造工艺学 课程设计说明书 设计题目：十字轴零件的机械加工工艺规程及典型夹具设计（年度生产纲领为8000件）
机械制造工艺学课程设计任务书 题目：十字轴零件的机械加工工艺规程 及典型夹具设计（年产量为8000件） 内容： 1.零件图1张4# 2.毛坯图1张4# 3.机械加工工艺过程综合卡片1张4# 4.夹具装配图1张2# 5.夹具零件图1张1# 6.课程设计说明书1份
摘要 这次设计的是十字轴机械加工工艺规程及工艺装备设计，包括零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用，它位于车床变速机构中，主要起换档作用。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨差的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习打好基础。
一、零件的工艺分析 零件的材料为20GrMoTi，需要模锻，模锻性能优良，工艺较复杂，但尺寸精确，加工余量少，为此以下是十字轴需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、四处Φ25外圆及四个Φ8、Φ4的内孔、 2、右端面Φ50×60°内孔及M8丝孔。 3、Φ25外圆的同轴度为0.007，位置度为Φ0.02，两端的对称度均为0.05. 由上面分析可知，可以先上四爪卡盘粗车，然后上弯板采用专用夹具压紧、找正进行加工，并且保证形位公差精度要求。并且此零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二.机械加工工艺设计 1、确定生产类型 已知此十字轴零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是083Kg/个，查参考书可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主。 2、确定毛坯 零件材料为20GrMnTi，考虑到零件在工作过程中承受经常性的交变载荷，因此选用锻件，从而使金属纤维尽量不被切断，保证零件
连杆零件的机械加工工艺及夹具设计
毕业设计论文 论文题目：潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 系部 专业 班级 学生姓名 学号 指导教师 20**年5月08日
毕业设计选题、审题表 系选 题 教 师姓名 专业专业技术 职务 高级中级 申报课题名称潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 课题类别设计论文其它 课题来源 生产实践科研实验室建设自拟√√ 课题简介 通过本毕业设计使学生熟悉连杆零件的机械加工工艺及夹具的设计，重点是工序的划分和定位基准的选择以及夹具的夹紧力计算和误差分析。培养学生查阅科技方面资料、使用各种标准手册以及自学和独立工作的能力，掌握制定机械加工工艺规程以及在实际设计中使用的手册、图册等工具书的方法，提高综合应用所学的专业理论知识分析和解决实际工艺问题的能力，并锻炼学生理论联系实际，综合运用知识的能力。 设计要求（包括应具备的条件） 说明书内容包括：零件工艺分析以及确定各表面加工方案；确定定位基准以及拟订工艺路线；计算切削用量、加工余量以及工时定额；专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析。 技术要求：连杆毛坯制造方法为铸造生产，加工工序严格按照工艺规程进行加工，满足各加工表面的精度要求，并满足其使用要求。 课题预计工作量大小大适中小课题预计 难易程度 难一般易是否是新 拟课题 是否√√√ 所在专业审定意见： 负责人（签名）：年月日
毕业设计（论文）任务书 1．本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的： 在这次设计中主要设计了连杆的工艺规程、每道工序的工装选择、粗铣连杆两端面和钻扩铰小头孔夹具,通过设计既让我们复习了所学知识，又让我们对工艺规程有了更深入的了解，更重要的事培养了我们查阅资料、综合分析、比较优化、逻辑思维团结协作等能力。 2．本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 一、原始数据： 1.该零件图样一张； 2.生产纲领为10000件/年； 二、设计任务： 1.零件工艺分析以及确定各表面加工方案； 2.确定定位基准以及拟订工艺路线； 3.计算切削用量、加工余量以及工时定额； 4.专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析 三．工作要求： 1.毕业设计说明书一份（不少于25页） 2.零件——毛坯合图 3.夹具装配图 4.夹具体零件图 所在专业审查意见： 负责人： 年月日系部意见： 系领导： 年月日
典型铸铁件铸造工艺设计与实例
典型铸铁件铸造工艺设计与实例叙述铸造生产中典型铸铁件——气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件及平板类铸件的铸造实践。内容涉及材质选用、铸造工艺过程的主要设计、常见主要铸造缺陷及对策等。 第1章气缸类铸件 1.1 低速柴油机气缸体 1.1.1 一般结构及铸造工艺性分析1.1.2 主要技术要求 1.1.3 铸造工艺过程的主要设计1.1.4 常见主要铸造缺陷及对策1.1.5 铸造缺陷的修复 1.2 中速柴油机气缸体 1.2.1 一般结构及铸造工艺性分析1.2.2 主要技术要求 1.2.3 铸造工艺过程的主要设计1.3 空气压缩机气缸体 1.3.1 主要技术要求 1.3.2 铸造工艺过程的主要设计第2章圆筒形铸件 2.1 气缸套 2.1.1 一般结构及铸造工艺性分析2.1.2 工作条件 2.1.3 主要技术要求 2.1.4 铸造工艺过程的主要设计2.1.5 常见主要铸造缺陷及对策2.1.6 大型气缸套的低压铸造2.1.7 气缸套的离心铸造 2.2 冷却水套 2.2.1 一般结构及铸造工艺性分析2.2.2 主要技术要求 2.2.3 铸造工艺过程的主要设计2.2.4 常见主要铸造缺陷及对策2.3 烘缸 2.3.1 结构特点 2.3.2 主要技术要求 2.3.3 铸造工艺过程的主要设计2.4 活塞 2.4.1 结构特点 2.4.2 主要技术要求 2.4.3 铸造工艺过程的主要设计2.4.4 砂衬金属型铸造 第3章环形铸件 3.1 活塞环3.1.1 概述 3.1.2 材质 3.1.3 铸造工艺过程的主要设计 3.2 L形环 3.2.1 L形环的单体铸造 3.2.2 L形环的筒形铸造 第4章球墨铸铁曲轴 4.1 主要结构特点 4.1.1 曲臂与轴颈的连接结构 4.1.2 组合式曲轴 4.2 主要技术要求 4.2.1 材质 4.2.2 铸造缺陷 4.2.3 质量检验 4.2.4 热处理 4.3 铸造工艺过程的主要设计 4.3.1 浇注位置 4.3.2 模样 4.3.3 型砂及造型 4.3.4 浇冒口系统 4.3.5 冷却速度 4.3.6 熔炼、球化处理及浇注 4.4 热处理 4.4.1 退火处理 4.4.2 正火、回火处理 4.4.3 调质（淬火与回火）处理 4.4.4 等温淬火 4.5 常见主要铸造缺陷及对策 4.5.1 球化不良及球化衰退 4.5.2 缩孔及缩松 4.5.3 夹渣 4.5.4 石墨漂浮 4.5.5 皮下气孔 4.6 大型球墨铸铁曲轴的低压铸造 第5章盖类铸件 5.1 柴油机气缸盖 5.1.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.1.2 主要技术要求 5.1.3 铸造工艺过程的主要设计 5.2 空气压缩机气缸盖 5.2.1 一般结构及铸造工艺性分析 5.2.2 主要技术要求 5.2.3 铸造工艺过程的主要设计 5.3 其他形式气缸盖 5.3.1 一般结构 5.3.2 主要技术要求 5.3.3 铸造工艺过程的主要设计 第6章箱体及壳体类铸件 6.1 大型链轮箱体 6.2 增压器进气涡壳体 6.3 排气阀壳体 6.4 球墨铸铁机端壳体 6.5 球墨铸铁水泵壳体 6.6 球墨铸铁分配器壳体 第7章阀体及管件 7.1 灰铸铁大型阀体 7.2 灰铸铁大型阀盖 7.3 球墨铸铁阀体 7.4 管件 7.5 球墨铸铁螺纹管件 7.6 球墨铸铁管卡箍 7.6.1 主要技术要求 7.6.2 铸造工艺过程的主要设计 7.6.3 常见主要铸造缺陷及对策 第8章轮形铸件 8.1 飞轮 8.2 调频轮 8.3 中小型轮形铸件 8.4 球墨铸铁轮盘 第9章锅形铸件 9.1 大型碱锅 9.2 中小型锅形铸件 第10章平板类铸件 10.1 大型龙门铣床落地工作台 10.2 大型立式车床工作台 10.3 大型床身中段 10.4 大型底座 中国机械工业出版社精装16开定价：299元
泵体盖的机械加工工艺规程
机械制造工艺学 课程设计说明书设计题目：泵体盖的机械加工工艺规程 设计者： 指导老师： 齐齐哈尔大学 机电 2012年12月5日
摘要 在机械制造的机械加工，检验，装配，焊接和热处理，冷热工艺过程中，使用着大量的夹具，用以安装加工对象，使之占有正确的位置，以保证零件和工件的质量。 本次设计主要是进行盖体类零件的专用夹具的设计，对我们以往所学知识的总结和对我们所掌握知识的一次展。本文主要从工艺规程的指定与夹具的设计两方而出发根据零件本身的特点，生产类型以及零件在具体工作时的用选择工艺规程和夹具。在下艺规程方而:确定生产类型综合考虑其准确度高，生产效率高，消耗经济少等方而，择一个最优方案;在夹具设计方而，因为是盖体类零件，工Ф10孔，选择钻床加工，考虑诸多因索拟订城优.方案， 终完成本次设计。
一、设计题目： 泵体盖的机械加工工艺规程及M12-6H螺纹孔中Ф10孔工艺 二、装备设计： (1)被加工零件的零件图 (2)生产类型：大批量生产 三、上交材料： (1)被加工工件的零件圈 (2)毛坯圈 (3)机械加工工艺过程综合卡片(参附表1) (4)与所设计夹具对应那道工序的工序卡片 (4)夹具装配图 (5)夹具体零件圈 说明书主要包括以下内容(章节) ①目录 ②摘要 ⑨零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑥指定工序的专用机床夹具设计 ⑧方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献
目录 1.设计任务 (5) 2.零件的分析 (5) 2．1零件的作用 (5) 2.2零件的工艺分析 (5) 3.确定毛坯的制造方法和毛坯的形状 (6) 3.1毛坯的种类 (6) 3.2毛坯的结构工艺 (6) 3.3毛坯选择的依据 (6) 4.机械加工工艺规程设计 (7) 4.1基准的选择 (7) 4.2零件表面加工方法的选择 (7) 4.3制定工艺路线 (8) 5.加工孔6xФ7的专用机床夹具设计 (9) 5.1设计要求 (9) 5.2制定工艺路线 (9) 5.3定位元件的选择 (9) 5.4夹具结构设计及操作简要说明 (11)
泵体零件的机械加工工艺规程设计
宁波大学答题纸 （20 15—20 16学年第2 学期） 课号：课程名称：改卷教师： 学号：姓名：得分： 1、分析产品零件 1.1 零件作用 题目所给的零件是泵体零件，泵体是机器的基础零件，其作用是将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件联成一个整体，并使之保持正确的相对位置，彼此协调工作，以传递动力、改变速度、完成机器或部件的预定功能。要求箱体零件要有足够的刚度和强度，良好的密封性和散热性。因此，箱体零件的加工质量直接影响机器的性能、精度和寿命。 1.2 零件的工艺分析 由泵体的零件图可知，泵体是一个薄壁壳体零件，它的外表面有四个平面需要进行加工，轴孔在前后端面上，左端面和上端面上的密封圆锥内螺纹空，此外前端面上还需要加工一系列孔。因此可将其分为四组加工表面。他们之间有一定的位置要求。现分述如下： (1) 以后端面a面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：a面的铣削 加工；车削加工外圆表面b面；车削台阶面c面；车削底座上表面d面。表面粗糙度均为Ra0.8；钻Φ13mm两个工艺孔。 (2) 铣削加工Φ50mm孔内表面，表面粗糙度Ra1.6。钻Φ22mm内圆表面加工，粗 糙度Ra0.8。 (3) 左端面e面和上端面f面加工2×Rc3/8-7H密封圆锥内螺纹孔。 (4) 后端面a面加工3×M6-7H螺纹孔。 2、选择毛坯的制造形式 零件材料为灰口铸铁，属于大批生产，因此选用铸造毛坯，铸造方法为金属型浇
注。铸件尺寸公差等级采用CT9级。这样，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。 3、拟定工艺路线 3.1基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择：采用泵体上端面做粗基准，考虑到此面表面较为平整，没有浇口、冒口，符合粗基准的选择条件。 精基准的选择：采用泵体下端面作为精基准，考虑到此平面比较大，并且此平面有定位孔，可以实现泵体零件“一面两孔”的典型定位方式;其余各面和孔的加工也可以用它来定位,这样的工艺路线遵循了“基准统一”的原则。 3.2工艺路线 工艺路线方案一： 工序1 粗铣下端面。 工序2 精铣下端面。 工序3 钻底端面两工艺孔。 工序4 粗车、半精车外圆表面、台阶面和底座上表面。 工序5 磨削外圆表面、台阶面和底座上表面。 工序6 钻、扩、粗铰、精铰孔Φ50mm，深度22mm。 工序7 钻、扩、机铰、手铰Φ22mm，深度63mm。 工序8 圆角R3 工序9 倒角2×45° 工序10 钻2×Rc3/8-7H密封圆锥内螺纹孔。 工序11 钻3×M6mm底孔 工序12 扩底端面孔2×Φ13mm 工序13 检验。 工艺路线方案二： 工序1 粗铣下端面a面。