TPM在化工行业的应用

TPM在化工行业的应用

1.摘要

TPM 是以设备的维护管理为切入点，通过所有员工积极参与的自主保全活动与点点滴滴不断改善的过程，为企业构筑防患于未然的机制，它对降低生产成本，提高生产效率，改善企业经营管理，增强企业竞争力起到重要作用。

一般的企业在推广TPM 活动的过程中，都会按照一定的顺序（准备-实施-保持）但进行到一定程度的时候会发现没有了方向，也不知道进行的如何。在分析化工企业所具有的安全性高、对环境影响大、生产工艺连续等特点基础上，搭建适合化工企业的TPM框架；然后根据框架构建TPM 审核体系，建立具有针对性的审核模型。通过对企业的审核，发现企业设备管理中的薄弱环节，制订详细的行动计划并付诸实施。而这制定的实施的计划必须有力的去执行，如果总是想象，那只能成为纸上谈兵。

2.TPM相关内容

2.1 TPM发展的背景

随着世界进入21世纪信息时代，企业在参与世界范围内的竞争的同时也在不断的提高自己的加工能力和水平，装备水平显著提高，设备开始向大型化、精细化、自动化、智能化和技术综合化和功能多样化方向发展。化工行业作为现代企业的一个有机组成部分，近些年来无论是在生产规模还是在装备水平上都有快速的发展。加强和改善设备管理，不仅是提高生产效率，降低维修费用的需要，也是企业节能降耗和提高企业安全等级，降低环境风险的要求。

设备管理是以企业生产经营目标为依据，运用各种技术、经济和组织措施对设备从规划、设计、制造到使用、维护/维修、改造乃至报废的整个寿命周期进行全过程的管理。设备管理的发展从20世纪的50年代的事后维修阶段开始，先后经历了预防维修阶段，以可靠性、维修性、经济性的生产维修阶段，以及预测维修、状态维修、后勤工程学、综合工程学。1971年日本设备管理协会的中岛轻易在总结20多年的设备管理的理论和实践的基础上，提出了TPM的管理理念。以他为主的一批日本管理学家对TPM理论又进行了完善，从而形成了比较完整的TPM管理理论。

TPM设备管理理念的应用首先给企业创造了可观的经济效益。日本的西尾泵厂在实施TPM之前，每月故障停机700多次。在TPM推广的之后的1982年，已经做到了无故障停机，产品质量也提高到100万件产品仅仅有11件次品，西尾工厂被誉为“客厅工厂”。加拿大的WTG 汽车公司在1988年推行TPM，三年时间内，其金属加工线每月故障停机从10小时降到2.5小时，每月的计划停机时间从54小时降到9小时。其活动顶生产线废品率减低68%，人员从12人减少到6人。国内的河北保定天鹅股份有限公司于2005年开始推广TPM，一年后的数据统计分析显示，设备综合效率平均提高7.8%, 产品优等率平均提高4.27%。

也许对于大多数企业，都是只是重视结果，而忽视了生产的过程，对于问题，往往就是出在细节处，虽然很多的企业都有一整套的管理体系如质量管理，设备管理，生

产管理和人力资源管理，承包商管理等，在这些管理体系中会或多或少的发现有内容与TPM 所涉及的8 大支柱的内容是交叉的或者说是被TPM 所涉及到的，这种交叉覆盖的内容也就没有必要重新来过。针对这类企业，需要就目前的企业管理水平来判断该企业和实施TPM 所应具备的基本条件还有多少差距。也就是说，在执行力和问题反馈的问题上做的还不够完善，

而TPM所要求的就是全效率、全系统和全员参加，这也正考验了一个公司全员的团结性。

TPM 审核体系是该公司能否很好的实施TPM规划的重要部分，通过审核反馈不仅可以帮助了解TPM 实施过程中出现的问题和薄弱环节，并在下一步的行动中进行改进。它相当于TPM 的一个自我诊断和纠正系统。有了它，可以帮助我们不断的改进和完善TPM 实施，从而为企业的整个设备管理提高到一个新的水平提供帮助，最终的目的可以使企业效益，文化建设等上一个新的台阶。

化工类企业的设备管理重要性是有其特点决定的，在化工企业中实施TPM 完全可以使企业设备管理规范化，节约化。而建立TPM 审核体系是对TPM 实施的过程不断修正、反馈和监督。使TPM 推广过程由开环机制变成闭环，从而弥补企业管理中的一些不足之处。

2.2 什么是TPM及TPM最近发展情况

2.2.1 TPM定义

TPM是工厂全面改善活动（Total Productive Maintenance）的英文缩写，它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统[1]。

1989 年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的PG（创新小组）改善活动，构筑能预防管理及生产工序中所有损耗（Loss）发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。简单地说，TPM活动就是全员参与的工厂全面改善活动[2]。日本的TPM与原来的生产维修体制相比，主要的特点是一个“全”字，这个“全”字有三方面的含义,即全系统，全效率，全员参加。

所谓的全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防性维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全效率是指设备生命周期费用评价和设备综合效率；全员参加是指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作人员的自主小组活动。TPM活动的内容分为八个方面，通常叫做八大支柱或者八个分科，即个别改善、自主保全、专业保全、初期改善、品质改善、人才培养、环境改善和事物改善。TPM的对象可以涉及到企业经营管理的所涉及的所有方面和部门。因此企业在完成日常工作的基础上，通过积极参与各分科的活动，就可以达到提高部门管理水平的目的。针对不同的行业和部门，TPM都有相应的方法，主要有自主管理、主题改善、专业保全、情报管理、事物革新、安全管理、品质保全，5S和教育培训，而5S和教育培训是其它各支柱活动的基础。

2.2.2 TPM的最新发展

目前世界范围内的TPM已经发展到第3 代，它以减少16 大损失（原来的8 大损失）为基础，达到如下的目标：检查和弄清本企业的总损失情况；弄清本企业的利润损失；搞好本企业的维修基准4M；建立短、中、长期发展规划；优化PQCDSM（产品、质量、成本、交货期、安全与劳动情绪）。原来的5S变成了4S，以前的5S（整理、整顿、清洁、清扫、素养），相当于现在的4S中的GS（现场满意）；还有其它的S为：CS（客户满意）、ES（雇员满意）、SS（社会满意）。

2.2.3 TPM在我国的企业的应用