长螺旋钻孔混凝土灌注桩施工方案

一、长螺旋钻孔混凝土灌注桩（试桩）

（一）、试桩目的

通过试桩还可以验证桩基施工工艺、注浆工艺和打桩钻孔机具是否合理，以及拌和站混凝土的供应能力，以便在施工中加以改进。

试桩检验和确定本桩基础的施工工艺，包括泥浆配方、钻进工艺、清孔效果以及成桩后质量等。成孔后继续进行注浆工艺试验以确定注浆工艺流程、浆液配方、注浆压力等有关要素，并在注浆后进行承载力试验。

试桩应取得的具体指标：

1、对不同地质状况的机具选型。

2、钻进时的参数：进尺、钻压、泥浆性能等。

3、灌注前二次清孔后的泥浆指标及清孔方法。

4、成孔质量控制的措施（孔径、倾斜度、中心偏位等）。

5、地基承载力的检测。

6、为设计提供实际地质情况、优化设计。

（二）施工工艺流程

1、打桩顺序

打桩采用间隔打桩法，先打工程桩、在打锚桩。

2、测量定位及复检

测量人员根据基线控制点和高程点、桩位平面图及现场基准水准点，使用全站仪测定桩位，并打入明显标记，桩位放线应确保准确无误，定位精度为1cm。经过监理复核后方可开钻。基点应做特殊专门保护，不得损坏。

3、钻机就位钻进

钻机就位时底座必须保持平稳，不发生倾斜移位，钻头中心采用Φ1100mm 桩定位器对准桩位，定位误差不大于20mm。垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工量测倾斜量。孔斜采用自制孔规进行测量，桩垂直度≤1％桩长。钻进深度采用操作室液晶显示器控制，并辅以人工测量孔深。孔深以超过设计深度30cm为准，并及时通知监理人员进行验证。

4、钻孔

钻机对位应以四角桩控制，钻头对准十字线交点，符合要求后开始钻进。

（1）在施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的最优钻进参数。为工程桩的施工提供依据。

（2）在钻进过程中，不可进尺太快,由于桩径较小，为方便钻头出泥，每次进尺应在50cm左右。

（3）在钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸。

（4）钻进过程中应注意观察岩性变化，做好施工记录，确保桩端进入持力层满足设计要求。施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知相关等部门及时处理。

5、清孔

1) 孔深可用专用测绳测定，孔底沉渣为钻深与孔深之差，当孔底沉渣厚度＞50mm时，需对孔底清理；

2) 采用换浆法清孔，至换出的泥浆比重小于1.25时为合格。清孔完毕后应立即灌注水下混凝土。

6、水下混凝土灌注

1) 清孔合格后应立即浇注水下混凝土；

2) 使用的商品混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为18～22cm，扩散度为35～40cm，商品混凝土进入现场后，试验员必须每车混凝土进行塌落度和扩散度测试，达不到规范要求的混凝土坚决不用；

3) 水下混凝土浇注采用直径300mm的导管，导管接头宜采用法兰或双螺纹方扣快速接头。导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0Mpa。破损的密封圈应及时更换；

4) 使用的隔水塞应具有良好的隔水性能，保证顺利排出。施工中向导管内放入球胆做为隔水塞。导管入孔后应徐徐转动导管，检查导管与钢筋笼之间是否卡在一起；

5) 为使隔水塞能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。开始浇注混凝土时，要求快放，使导管有足够的埋深。孔口安装排浆泵，返出的泥浆回收到回浆池中；

6) 应有足够的混凝土储备量，使导管第一次埋入混凝土面以下2m 以上；

7) 导管埋入混凝土面深度宜为2～6m ，严禁导管提出混凝土面，应有专人

测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注记录；

8) 水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间

控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；

灌注封底砼安装隔水胆安设导管

灌注混凝土

隔水胆

连续灌注混凝土拔出护筒护筒

水下混凝土灌注流程示意图

9)控制最后一次浇注量，混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆层需要凿除，为此混凝土高度需超灌80cm ，以便在混凝土硬化后查明强度情况，将设计标高以上的部分用风镐凿去；

10)混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以

下措施：

a 在孔口吊筋固定钢筋笼上端；

b 灌注混凝土的时间尽量加快，以防混凝土进入钢筋笼时其流动性减小；

c 当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；

d 当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m 后，应适当提升导管，减小导管埋置深

度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度；

e 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管

外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。

7、钢筋笼制作及安装

1) 钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放。使用前必须调直除锈，且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用；

2) 钢筋笼制作应满足设计及规范要求《钢筋焊接及验收规程》；

3) 钢筋笼尺寸：主筋的对接连接采用搭接焊，主筋与箍筋、螺旋筋与主筋之间均采用点焊。加工允许偏差见质量标准；

4) 钢筋骨架现场组装，位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，经质检和监理检查合格后方可使用，并认真做好隐检记录, 成型的钢筋笼在运输中，宜采用手推车辅以人工运输，防止变形, 为保持主筋的保护层厚度，钢筋笼外圈骨架上预先安设控制净距的砼垫块，垫块沿桩长间距不大于2m，沿周长安设不少于4处,垫块厚50mm；

5) 在钢筋笼外圈自上而下间隔4.0m设置一层保护层垫块，以使钢筋笼居孔中，垫块穿φ8钢筋焊于主筋外侧，每层4块，垫层厚度50mm；

6) 钢筋笼分两段吊放入孔时，主筋连接采用搭接焊，第一截长约16米，用钢管横跨在桩基口上，进行焊接，钢筋笼焊接完成后，应由专人扶住并居孔中心，缓慢下至设计深度，避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁。

7) 钢筋笼骨架按设计要求的材料和尺寸加工,并加设强劲的内撑架,放入孔内后进行固定，支承系统对准中线防止骨架倾斜和移动。

8) 桩的钢筋骨架应在套管吊放就位后砼浇注前整体放入孔内。若砼不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。在钢筋骨架重放前，对钻孔的完整性，包括孔底松散物重新进行检查。将笼子固定后,再次取样测定泥浆比重,合格后方可进行下道工序。

8、桩侧桩底后注浆的技术措施

(1)、后注浆原理

1）根据图纸要求，结合钻孔桩结构和所在区域地质资料，选用桩底后压浆技术在桩底高压注浆，以提高钻孔桩底承载能力。

桩底高压注浆：在桩内预埋注浆管，当桩身达到一定强度后，通过高压注浆泵,浆液依靠注浆压力将原来无缝隙的桩底土层劈裂成脉状缝，再经劈裂、渗扩、