钢结构模块化安装施工方案

目录

一、编制说明 (1)

二、编制依据 (1)

三、工程概况 (1)

四、施工方法 (2)

五、进度计划 (15)

六、主要资源配置计划 (17)

七、质量管理措施 (18)

八、安全技术措施 (22)

九、环境保护及文明施工管理措施 (27)

一、编制说明

1.1本方案适用于XXX项目XXX装置的管架、构架钢结构模块化施工、吊装工作；

1.2本施工方案遵守国家及行业现行规范标准进行编制。

二、编制依据

2.1本装置钢结构施工图及业主有关施工管理规定；

2.2现场实际情况；

2.3XXX项目管理实施规划；

2.4同类型工程项目施工经验；

2.5《建筑地基处理技术规范》 JGJ79-2012；

2.6《大型设备吊装工程施工工艺标准》 SH/T3515-2003；

2.7《石油化工工程起重施工规范》 SH/T3536-2011；

2.8《一般用途钢丝绳》GB/T20118-2006；2.9《粗直径钢丝绳》 GB/T20067-2006；2.10《石油化工建设工程施工安全技术规范》 GB 50484-2008；

2.11《化工设备吊耳及工程技术要求》 HG21574-2008；

2.12《框架钢结构模块化施工工艺》 COP-T-MC1003-2016；

2.13 QUY-400(400T)吊车性能表。

三、工程概况

3.1参建单位

3.1.1项目名称：

3.1.2建设单位：

3.1.3设计单位：

3.1.4监理单位：

3.1.5施工单位：

3.2现场情况

现场钢结构基础已由土建单位制作完成，基础复测记录已转交给我公司，现由我公司开始负责钢结构制作安装工作。

钢结构安装工程中XXX等高度高、体积大的构架单元及管架的部分桁架采用模块化施工方法，本方案主要针对使用模块化施工的钢结构单元的安装及吊装工作。

3.3施工工期安排

主要施工工期为：

3.4主要实物量

3.4.1 XXX单元

四、施工方法

4.1施工工艺流程图

4.2施工准备

4.2.1组织编制钢结构模块化吊装方案，并报总包、监理及业主审定批准。

4.2.2对审定后的吊装方案，专业小组负责实施，在方案实施的施工准备和吊装全过程中进行指导，检查和监督，保证严格执行吊装方案。

4.2.3负责设备制造、设备交货运输等跟踪协调，如设备条件有变化，方案需要调整，或局部修改完善时应及时编制补充工艺卡。

4.2.4负责吊具、索具的选用，并对吊索具的受力分析进行计算，确保吊索具安全可靠。

4.2.5对吊装所使用的机械、吊索具进行维修保养，并检查确认合格后才能使用。

4.2.6对吊装作业的大机站位利用SLT处理后的大机站位区域。

4.2.7与大型机械吊装单位做好沟通工作，利用大型吊机在吊装设备的期间进行结构吊装，在正确的工况条件下进行吊装作业。

4.2.8做好钢结构基础的交接工作，保证基础符合钢结构的就位要求。

4.3施工技术及要求

4.3.1吊装总体原则

4.3.1.1编制吊装方案的基本原则：安全可靠、稳妥可行、技术先进、经济合理。

4.3.1.2充分满足总包方总体施工部署，并尽量减少对周围相关设施的影响。

4.3.1.3预制的结构现场应充分考虑吊装方便，并且满足大机组杆及站位。

4.3.1.4吊车选型:QUY-400(400T)、TG-500E（50T）、TG250M（25T）。

4.3.1.5吊装形式：分模块吊装。

4.3.2 施工总体规划

4.3.2.1XXX单元钢结构模块化施工单元分别为XXX部分桁架。

（1）XXX：（总高61.5m）采用模块化安装方式：第一模块（17.8m以下）采用组对成片在作业面影响的情况下才可单根；17.8m以上框架分为三个模块整体吊装，第二模块（17.8m~35.3m）约33t、第三模块（35.3m~49.25m）约28t、第四模块（49.25m~61.2m）约27t。

（2）XXX：（总高40.5m）分六个部分进行安装，第一部分18m以下，采用组对成片，再作业面影响的情况下才可单根吊装方法，若单根安装第一根柱子安装后用缆绳进行固定，采用相同方法安装互成90°的四个柱子，安装完毕后及时用经纬仪调整柱子的垂直度，然后将这四个柱子间的横梁依次安装固定形成一个立方体，然后依次向纵向及横向扩散安装立柱和横梁；18m~40.5m:第二部分A ①/A ② /B ①/B ②轴线作为一个模块整体安装；第三部分C ①/C ② /D ①/D ②轴线作为一个模块整体安装；第四部分将第③轴线预制为两个门形架安装；最后安装个模块间的横梁；第五部分A ④ /A ⑤ /B ④ /B ⑤轴线作为一个模块整体安装；第六部分C ④ /C⑤ /D ④ /D ⑤轴线作为一个模块整体安装。（40.5-46m 与模块1、2组合）

4.3.3模块化施工方法

4.3.3.1框架结构成片制作

（1）钢结构安装优先采取在预制场成片、成框形式，当现场与预制场间道路不利于超宽、超长结构件运输时，现场组对成片、成框。如现场组对条件再受限时，采用单根立柱吊装。

4.3.3.2钢结构成片预制

（1）将按施工图各轴线预制好的立柱以片模块的划分进行匹配，将2~3根立柱摆放至简易胎具或组对工装上，依据施工图的几何尺寸调整立柱间的跨距，立柱间的跨距以立柱中心线为基准，调整立柱间距、水平度及对角线尺寸，符合要求后进行点焊挡块将立柱固定；（2）将预制成型的横梁、斜撑等按施工图进行匹配安装，先安装最上（标高最高）和最下面（标高最低）的连接横梁，然后依次安装其它横梁等；

（3）横梁安装结束后(一般在焊道无损检测合格后)将挡块拆除，再次检查立柱间距、水平度及对角线尺寸是否符合要求，合格后进行下道工序；

（4）当现场能满足吊装和安装等要求时，可考虑3根立柱成片，一般不宜多于3根立柱成片。

4.3.3.3框架结构成框制作

（1）框架结构成框预制前必须充分考虑设备安装的空间，必要时预留设备安装的空间。当施工现场的吊装机械、运输条件、安装环境等各类资源满足钢结构框模块安装的情况下，可将预制成型的相邻2片模块间的连接梁进行组装，形成钢结构框模块。

（2）钢结构成框预制

1）采取钢结构成片的方法先预制完成两片钢结构；