钣金冷冲压激光切割折弯检验作业指导书
钣金冷冲压激光切割折弯检验
作业指导书
发行版本：V1.0
发行日期：2011.06.16
实施日期：2011.07.1
归口管理部门：品质
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起草：陈炳荣审核：批准：
钣金冷冲压激光切割折弯检验作业指导书
1、目的：
为检验员加工过程的监督及成品检验的要求提供检验规则和检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量。
2、适用范围：
本标准适用于威猛公司及其外协加工的钣金冷冲压件。
3、引用标准
GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差
GB/T 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差
GB/T 13915-92 冲压件角度公差
GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差
JB/T 8930-1999 冲压工艺质量控制规范
JB/T 4129-1999 冲压件毛刺高度
JB/T 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差
GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）
4、检验内容
4.1板材
4.1.1板材的选择
严格按图纸要求选材。
4.1.2板材允许缺陷
板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。
4.1.3板材的周边质量
所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。
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4.2冲压件尺寸公差
4.2.1冲压件未注尺寸公差
图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055—f，见表1。
当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用GB/T 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。
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注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。
4.2.2冲压件未注公差成形尺寸的极限偏差
图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007 进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055—f，见表2。
当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用GB/T 1804—m进行检验，见本标准3.10的表6
4.3孔距的偏差
图纸上有孔距公差要求的按图纸检验，没标注孔距公差的，孔距尺寸偏差按GB/T 1804—m进行，见本标准3.10中表6。
注：标注孔距偏差不是按线性尺寸偏差标注的，也不是按GB/T 1804执行的。这里只有在未标注公差检验时才用到。
表2 冲压成形未注尺寸公差mm
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档
注:对于0.5及0.5mm 以下的尺寸应标公差。 4..4零件的弯边高度偏差 尺寸偏差小于1ｍｍ 4.5零件的冲裁角度偏差
图纸上有要求的按图纸执行，没有标注的按GB/T 15055-2007 极限偏差中f 级要求，见表3（共4级公差，取f 级）。
4.6零件弯曲角度的极限偏差
严格按图设计要求执行，图纸没有要求的按GB/T 15055-2007 极限偏差3.4.2中f 级执行，见表4（共4级公差，取f 级）。 表注:未注公差弯曲角度的极限偏差分为4级（依次为
f 、m 、c 、v ），选取f 级，表达为GB/T 15055—f 。
4.7零件成形圆角半径偏差
当图面上没有标注冲裁成形圆角半径公差时，采用GB/T 15055-2007未注公差成形圆角半径的极限偏差进行检验（见表5）。
4.8对零件的通风孔、减轻孔、加强筋等部位检验
图纸尺寸仅作为模具的依据，首次模具检验成型后，确定零件的相应位置加工成形后，工艺、尺寸比较稳定，后续的产品加工可不予以再次检验。
但对于不连续的批次产品，每批次首件都必须要检验，稳定后可不再检验。当发现问题后，应及时检测零件，查找原因。
对于连续批量产品，加工周期较长的，在零件没有问题时，可在每当模具实际使用满一周后应抽检2～3件产品，看冲孔质量，不能有毛口、粘连落料等，如出现此种现象，应修整模具
4.9折弯件不允许的缺陷
弯曲角有裂纹，弯曲件外表明显压痕，弯曲件端面明显鼓起或压痕。零件边缘明显高低不一致，外型不平
4.10线性尺寸未注公差
当图面设计尺寸为装配尺寸的未注公差，采用GB/T 15055-2007 已不适用。因此采用GB/T 1804-2000 的未注公差进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），选用中等级m级，表示为GB/T 1804-m（见表6）。
4.11未注形位公差的选取
未注形位公差采用GB/T 13916—1992。
4.11.1形状公差的未注公差值
4.11.2直线度和平面度未注公差
GB/T13916—2002对直线度和平面度设了五个公差等级（1、2、3、4、5），采用1级，见表7。
表7 直线度、平面度的未注公差值mm
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注：平面度未注公差应选取较长的边长作为主参数。
4.12圆度
圆度的未注公差值应不大于尺寸公差值
4.13圆柱度
圆柱度的未注公差不作规定，但圆柱度未注公差应小于圆度，素线的直线度未注公差和要素的尺寸公差分别控制，仍按照GB/T 13916—2002执行。
4.14位置公差的未注公差
4.14.1对称度和同轴度的未注公差
GB/T 13916—2002规定了对称度和同轴度的未注公差分为4级（依次为1、2、3、4），采用1级，见表8。
4.14.2平行度未注公差
平行度未注公差由平行要素的平面度或直线度的未注公差值和平行要素间的尺寸公差分别控制，见表7。
4.14.3垂直度和倾斜度未注公差
垂直度、倾斜度未注公差由角度公差见(表4)和直线度(见表7 ) 未注公差值分别控制。
4.15钣金件后道工序质量检验
4.1
5.1喷砂加工
喷砂加工后零件表面，不应有麟皮、生锈现象、氧化物、油斑等，表面状态应该是均匀、无光泽的、没有砂尘的，并可消除凹坑及划痕。如喷砂后表面有点损伤；但后道工序如能消除掉此缺陷是允许存在的。
检验质量要求是:加工表面状态一致，以双方认定的封样为判定依据（由于喷砂后的表面粗糙度与砂粒直径和压缩空气有关）。
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4.1
5.2冲压件验收
对于有模具的冷冲压成型件，当首批加工的制件工艺、质量稳定后，以后不必逐个检，可定期抽检（供货方根据自己生产设备精度状况而定），当加工零件用肉眼可明显看出问题或抽检发现问题时，须查找出问题后，当工件通过再次试验且工艺质量稳定后，方可批量生产。对于不是成形模具制作的冲压件，当其材料费用较高、且前期加工费用也高的零件，每批次量少的零件(100件以内)质量要逐个检验。对批量大的(100件以上)批次产品，可采用计数抽检(见3.8)。
采用GB 2828—8 中的Ⅱ级检验水平，第一类抽样方案，见表9。
表9 冲压件抽样检验
注：Ac—接收数、Re—拒收数。
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最新电子厂一整套来料检验作业指导书汇编
最新电子厂一整套来料检验作业指导书汇编
PTC 发热体检验规范 修订日期： 批准 审核 制订 1．目的：规范本公司外购外协零部件的检验，使其满足要求。 2．范围：适用于本公司所有PTC 发热体的检验。 3．检验依据： GB/T 2828.1-2003 GB4706.1-2005 GB4706.23-2003 QB/T2164-954．职责：品保部检验和试验人员负责按标准执行检验和试验。 5．检验项目 检验 项目 缺陷 类别 检验要求和方法 使用仪表 备注 标志 MI 零件上应明确标识型号规格,生产厂家标志或商标以 及认证标志,以上标识应符合整机认证报备清单. 目视 外 观 MI 表面光洁、无毛刺、无严重划伤,无导致不能安装和 两极短路的变形,铝条表面应钝化。 引出端无断裂，损伤，方向正确，无松动现象，铆接牢固。 目视 尺 寸 MA PTC 发热体的安装尺寸在符合相关技术图纸的同时,应满足产品实装的要求。 游标卡尺 卷尺/实装S-3 电气间隙 CR 陶瓷片处两极的间距应大于 2.5mm ，引脚处应大于 3.0mm 。 游标卡尺 耐 压 CR 常态及无明显空气对流的条件下，对PTC 发热体施 加1.15倍的额定电压持续工作3min 后,再以80V/min 的升压速率将电压升至380V ,持续工作2min,要求无 破片,击穿,放电和飞弧等不良现象发生。 调压器 每批 抽检1只 冲击功率 MA 在23±2℃环境温度条件下，在满足整机正常工作工况要求的同时,额定工作电压为220—240V AC 的 PTC,其冷态输入功率最大应不超过1.5倍的额定输 入功率;额定工作电压130V AC 以下的PTC,其冷态输入功率最大应不超过2.5倍的额定输入功率; 电参数测量仪 调压器 温度表
钣金件检验作业指导书
钣金件检验作业指导书 文件编号 编制：刘桂强 审核： 批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份
一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下
外协、外购件检验作业指导书(doc 56页)
外协、外购件检验作业指导书(doc 56页) 部门： xxx 时间： xxx 整理范文，仅供参考，可下载自行编辑
浙江华光器集团有限公司企业标准 QB/HGJY-2009 替代QB/HGJY-2006 外协、外购件检验作业指导书 （接收质量限（AQL）确定） 2009-11-25发布 2009-12-26实施 浙江华光电器集团有限公司发布
进货检验规程（总则） 1 目的 对本公司所有入库前的原辅材料、外协、外购件，必须按产品标准、技术文件、检验规程的要求和方法进行检验，未按规程要求检验或经检验不合格的产品不准入库，不得投入使用。 2 范围 本标准适用于原辅材料、外协、外购件及包装物资进货检验的验收要求、抽样方案、检验水平和接收质量限（AQL）的确定、验收批的处理及质量统计方法。 3 引用标准 GB2828.1-2003 《计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划》 GB4706.1-2005 家用和类似用途电器的安全第一部分：通用要求 GB4706.2-2007 家用和类似用途电器的安全第二部分：电熨斗的特殊要求 GB4706.84-2007 家用和类似用途电器的安全第二部分：织物蒸汽机的特殊要求 Q/ZHG 001-2009 强力蒸汽挂烫机 4、验收要求和方法 4.1 对入库的各类物品分别按各自的检验规程进行检验。 4.2 对于本公司无检测手段的物资，如各类塑料可检查供方提供的质量证明文件和合格证， 验证外观及规格型号。 4.3 所购物资如果已通过认证（如UL、VDE等），则必须检查其型号与证书是否相符。 4.4 出口产品中对材料、元器件有六种有害物质限止使用要求的或需符合REACH要求的，供方必 须提供相应的有效的检测报告和材料符合性证明或承诺书等。检验员应进行验证，并依据 RoHS指令的有关规定进行检测。 5 抽样方案、检验水平和接收质量限（AQL） 5.1 进货检验的抽样方案按GB2828.1-2003标准，通常采用正常一次抽样方案，检验水平和接收 质量限（AQL）应根据采购物资的重要性分类具体确定，主要采购物资分类如下表： Ⅰ
折弯岗位作业指导书
折弯岗位作业指导 书 1 2020年4月19日
折 床 标 准 作 业 规 范 一、目的 为了规范作业员的工作行为，防止由于人为的疏忽造成的产品的返修、报废。 二、范围 钣金车间折弯组全体员工。 三、内容 1.组长在分配工作任务时，要根据作业员的技能、经验，并将该产品的加工注意事项、产品的品质要求向作业员交代清楚。
2.作业员在接受到组长的生产任务后，须对照图纸检查来料是否合格，图纸与零件是否相符，如有异常立即报告给组长。 3.确认来料合格后，作业员须审查工程工艺图纸以及工程原图，看清图纸的加工方向、展开尺寸是否相符，并量零件尺寸是否与图纸相符；看清产品的注意事项，同时要了解该产品的装配关系，了解该产品的重点管控尺寸。 4.在审清图纸的各项要求后，根据图纸的加工工艺要求，选用合适的刀具，并检查该刀具是否完好；如有异常须报告给当班组长及部门主管。 5.刀具使用时，严格按照《折床刀具使用规范》进行装刀校正。 6.在完成以上的准备工作后，开始进行首件作业。 7.图纸和零件确认无误后，根据折弯工艺编排原则，开始进行折弯的工艺编排。 8.在进行折弯作业时，每加工一道折弯后，都须计算剩下的折弯展开尺寸，看是否与零件展开尺寸相符，合理的分配剩下的折弯尺寸公差。 9.若图纸带有“★”号的重点管控尺寸，在折弯时，必须重点保证其尺寸在公差范围内。 10.在折完每一道折弯后，须检查该道折弯的角度是否合格；在加工过程中，须随时注意零件是否有压印、折痕等外观不良。 11.在加工过程中，要注意每道折弯工艺是否对下工序造成干涉。 3 2020年4月19日
12.在首件加工完成后，作业员应按照工程图与原图进行自检，在确认零件尺寸、外观、角度合格后，填写《首件检验报告》和《工艺流转卡》，交由组长互检；确认合格后，再交IPQC检验，检验合格贴《首件检验合格标签》，并放置于首件放置处，方可进行量产作业。 13.在产品加工过程中，每隔10件要自检该零件的尺寸是否受控、角度是否正确、外观是否有缺陷。若有异常，须立即纠正并上报。 14.产品加工过程中，应轻拿轻放，杜绝拖拉产品，并在栈板上摆放有序，且堆放高度不能超过“1.5m”。 15.在完成该零件的批量作业后，应核对数量是否与订单数相符，并填写“产品标识牌”，贴在零件的最上层的右下角。 16.完成以上工作后，按照工艺要求，将零件转入下一工序，按照下工序的要求摆放到指定区域，并找下工序的相关接收人签收。 17.拆下刀具使用完后，拆卸下来整齐地摆放到模具柜里面，并锁上模具柜，定期对刀具进行保养。 18.做好工作区域的“5S”。 四、附录 1.作业流程图及说明 折床工艺流程图及说明
钣金车间安全操作规程
钣金车间安全操作规程 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-
钣金车间安全生产操作流程 1、钣金车间安全生产组长为冯志凯，负责本车间的安全生产工作。且电工 与钣金工作关系密切，电工也下属于钣金车间。 2、每日工作前要将工作场地清理干净，以免妨碍工作或引发火警，并认真 检查所使用的工具、机具状况是否良好，连接是否牢固。 3、进行校正作业或使用车身校正台时应正确挟持、固定、牵制，并使用合 适的顶杆、拉具、夹具及战立位置，谨防物件弹跳伤人。 4、负责车辆外观及车厢内饰的修复安装工作，严格按照车辆检修项目要求 作业。 5、严格执行车辆技术标准，遵循工艺操作规程，落实三检制度，严格遵循 安全操作规程，按规定用好劳动防护用具。 6、电焊条要干燥、防潮，工作时必须事先检查各部电焊机接地情况，电焊 作业时，操作者要带面罩及劳动防护用品。 7、焊补油箱、油管时，必须放净燃油，并用高压蒸汽彻底清洗，确认无残 留油气后，拆去螺栓，打开通气孔才能谨慎施焊。如无清洗条件不得焊补油箱。焊补密封容器应预先开好通气孔。 8、氧气瓶、乙炔气瓶要放在离火源较远的地方，不得在太阳下暴晒，不得 撞击，所有氧焊工具不得沾上油污、油漆，并要定期检查焊枪、气瓶、表头、气管是否漏气。下班时，要将氧气乙炔设备所有开关关闭，皮 管、焊枪整理清楚。 9、经常检查、保持水封回火防止器的水位。发生回火（自燃）现象时应迅 速卡紧胶管。
10、爱护、正确使用钣金工具、设备，定期检查、保养，保持设备良好的工 作状态。 11、注重技术革新，合理使用原材料，尽量降低材料消耗。 12、电工作业前，应将车上电源开关断开。 13、实验电器的工作性能时，周围不得摆放易燃物品。 14、使用充电机时，应遵循充电机使用和注意事项，不得在电源接通的情况 下，测量蓄电池电压。 15、维修电控装置时，禁止用“刮火法”检查零件性能。
钣金检验分析报告
深圳浦菲特机电技术有限公司 作业指导书文件编号 版次A0 修改状态 文件名称钣金产品检验报告页次 1 of 1 1.目的：为了便于控制钣金产品质量以及给检验员提供检验时的准确依据。 2. 适用范围：此标准适用于对钣金产品的检验。 3.检验要求 3.1 工件形状、材料种类符合图纸设计要求。 3.2 工件尺寸应符合要求： 3.2.1 基本尺寸、公差范围应符合图纸标注尺寸。 3.3对盛装液体的工件检验：向工件内加入水如不发生渗漏则为合格。 4.．检验内容 产品类别钣金类抽样计划：正常单次抽样检验结果 序号检验 项目 检验内容、标准 检验 手段标准合格不合格 1 外观A.焊缝平整光滑，无裂纹，凹凸等缺陷。 B.工件成型后边角分明，切边无毛刺，表面无划伤，不 钢保护膜无破损。 目 测、 手试 2 尺寸 A．直线度：1000以内≤±1㎜，1000～3000≤±3㎜ B．平行度：1000以内≤0.5㎜，1000～3000≤0.8㎜ C．焊接符合图纸设计要求,图纸未标注要求的工件： 1．厚度1～2mm时，焊缝高度1～4mm，焊缝宽度2～ 2.厚度3～4mm时，焊缝高度3～5mm，焊缝宽度3～ D．剪板符合图纸要求，图纸未标注要求的工件： 1．厚度≤1.2 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏差 ±0.5 mm 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸≤200 mm时，允许偏 差±1 mm。 2．厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸200～1000 mm时， 许偏差±1.5 mm。 4. 厚度≤1.2～4 mm，公称尺寸1000～3000 mm时， 许偏差±2.0 mm. 卷尺、 卡 尺、 直角 尺、 表面处 理 A．护罩类钣金件焊缝必须打磨抛光打磨面要求平整 、光滑、相接边倒圆角； B．不锈钢件，不要有毛刺，焊缝打磨光滑。 C．焊缝打磨拉丝的宽带不允许15㎜，拉丝后的表面 原表面无明显差别，光泽纹理一致。 目测、 手试
钣金生产工艺细则
钣金生产工艺细则 钣金工艺术语 1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。 2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。 3、落料：指在普通冲床或其他设备上使用模具加工得到产品形状的工艺过程。 4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。 5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。 6、成形：指在普通冲床或其他设备上使用模具使工件变形的工艺过程。 7、抽孔：也叫“翻边”，指在普通冲床或其他设备上使用模具对工件形成圆孔边翻起的工艺。 过程。 8、攻牙：指在工件上加工出内螺纹的工艺过程。 9、扩孔：指用钻头或铣刀把工件上小孔加工为大孔的工艺过程。 10、沉孔：指为配合类似沉头螺钉一类的连接件，而在工件上加工出有锥度的孔的工艺过程。 11、压铆：指采用冲床或油压机把压铆螺母、压铆螺钉或压铆螺母柱等紧固件牢固地压接在工件 上的工艺过程。 12、涨铆：指先将工件沉孔，再采用冲床或油压机把涨铆螺母牢固地压接在工件上的工艺过程。 13、拉母：指采用类似铆接的工艺。用拉母枪把拉铆螺母（POP）等连接件牢固地连接在工件上的 工艺过程。 14、拉铆：指以拉铆枪为工具用拉钉将两个或两个以上工件紧密地连接在一起的工艺过程。
15、铆接：用铆钉将两个或两个以上工件面对面连接在一起的工艺过程，若是沉头铆接，需将工 件先进行沉孔。 16、冲凸包：指在冲床或油压机用模具使工件形成凸起形状的工艺过程。 17、冲撕裂：也叫“冲桥”，指在冲床或油压机用模具使工件形成像桥一样形状的工艺过程。 18、冲印：指使用模具在工件上冲出文字、符号或其他印迹的工艺过程。 19、切角：指在冲床或油压机上使用模具对工件角进行切除的工艺过程。 20、冲网孔：指在普通冲床或或数控冲床上用模具对工件冲出网状的孔。 21、拍平：指对有一定形状的工件过渡到平整的工艺过程。 22、钻孔：指在钻床或铣床上使用钻头对工件进行打孔的工艺过程。 23、倒角：指使用模具、锉刀、打磨机等对工件的尖角进行加工的工艺过程。 24、校平：指工件加工前、后不平整，使用其他的设备对工件进行平整的过程。 25、回牙：指对预先攻有牙的工件进行第二次螺牙的修复的过程。 26、贴保护膜：指使用能保护工件表面的薄膜对工件表面进行防护的工艺过程。 27、撕保护膜：指对工件表面保护薄膜进行的清理过程。 28、校形：指对已加工成形出来的工件进行调整的工艺过程。 29、热缩：指使用加热设备（热风枪、烤箱）对套住工件的塑胶进行紧缩的工艺过程。 30、贴标签：指把标签贴到工件指定位置的工艺过程。 31、拉丝：指使用拉丝机和砂带对工件表面进行的一种纹路处理的过程。 32、抛光：指使用抛光设备对工件表面进行光亮处理的工艺过程。 33、热处理：指为提高工件的硬度进行特殊处理的工艺过程。 34、去毛刺：指对工件进行钣金加工过程中，用打磨机、锉刀等工具去除工件毛边，使工件加工 处光滑、平整的工艺过程。 35、氩弧焊：指工件和工件连接由氩弧焊机在工件边缘或接缝处焊接的工艺过程。其中又分为断
钣金安全操作规程
钣金安全操作规程 1、工作前清理工作场地，以免其他杂物妨碍工作，检查所使用的工具，机具技术线是否良 好，连接是否牢固。 2、进行校正作业或使用车身校正平台应正确夹持、固定、牵制、并使用合适的顶杆、拉具、 夹具及站立位置，谨防物件弹跳伤人。 3、使用折床、碰焊机、电焊机时，必须事先检查各部分及焊机接地的情况，确认无异常， 方可按程序启动使用。 4、电焊条要干燥、防潮，工作时根据工作情况选择合适的电流及焊条，电焊作业时，操作 者需要佩戴面罩及防护用品。 5、焊补邮箱必须放尽燃油，彻底情绪确认无残油，敞开油箱盖谨慎施焊。 6、氧气瓶、乙炔瓶要放在远离火源的地方，不得在太阳下暴晒，不得撞击，所有氧焊工具 不得沾油污，油漆，并定期检查焊枪、气瓶、表头、气管是否漏气。 7、搬运氧气瓶、乙炔瓶必须使用专用小车，不得在地上拖拉气瓶。 8、进行氧焊点火时，先开乙炔后开氧气，熄火时先关乙炔，发生回火时迅速卡紧胶管，先 关乙炔气阀再关氧气气阀。 钣金校正设备操作规程 一、进入钣金工作区要穿戴好工作服、手套；严禁穿拖鞋，高跟鞋进入。 二、操作前准备： 1、设备操作前清理场地，平台周围不能堆放杂物，整理油管，气管，电缆，防止工作时挤 压。 2、检查油管，气管各接头是否连接良好，如有损坏，需立即更换，严禁再用。 3、油泵使用后必须定期更换液压油，换油时打开邮箱，邮箱底部的杂物要全部清洗干净。 4、油泵气源必须无水、无尘，必须在气路上装有油水分离器，三个月必须更换分离器的滤 芯，每次使用前必须排水。 5、检查柱塔滚动滑轮固定螺栓是否松动，及时拧紧，以免滑落伤人。 三、上下车操作规程： 1、平台升降时设备附近严禁站人，车上下时必须有人在一旁指导，车辆停靠在平台指定位 置。 2、平台升降操作应平稳，平台轮腿无节流阀时，严禁全开油泵泄压阀。 3、平台升降时，柱塔固定在平台另一侧，防止滑动；二次举升升固定在轮腿一侧。 4、汽车在平台上要使用驻车档，轮胎前后垫好三角木。 5、平台轮腿锁止销在平台升起后必须锁死。 四、车辆固定操作规程： 1、夹具夹紧前检查钳口，应无油污和杂物。 2、检查夹具是否有变形、裂纹，如有需更换，严禁再用，防止受力断裂飞出伤人。 3、主夹具固定螺栓，钳口紧固螺栓要完全拧紧。 五、测量操作规程： 1、量具轻拿轻放，切勿碰撞，防止变形。 2、测量读数时，眼睛与读数平行，减少读数误差。 3、测量完毕，量具放回原处。 4、量具固定、连接松动后要重新拧紧，注意力量不要过大。 六、拉伸操作规程： 1、拉伸操作前，检查链条、钣金工具、拉环是否完好，没有破损、裂口、大划痕方可使用。 2、拉伸时柱塔固定螺栓要拧紧、导向环不能超过红色警戒线。
钣 金 折 弯 作 业 指 导 书
天津市帝标建材有限公司 钣金折弯作业指导书 1、与图纸核对板号、尺寸、形状是否相符。 2、必要时，折弯机底模上垫薄膜或布条等，避免工件折弯处有折痕。 3、折板时，抬板力度，速度，必须保持同折弯速度一致，不能由 工件自动上、下，导致板块弯曲变形。 4、不能在板上进行转头或拖拉，产生擦、划伤。 5、批量、折弯难度较大的工件必须做首件，检验（自检、专检） 合格后，方可批量加工，过程中必须抽检。特殊异形件、单件 必须全部检验（自检、专检）。 6、幕墙板加工标准要求： 6.1.长宽≤1500mm，尺寸偏差＜±1mm，对角线尺寸互差＜1.5mm。 6.2.长宽＞1500mm，尺寸偏差＜±1.5mm，对角线尺寸互差＜2mm。 6.3.折边＜50mm，角度偏差＜±1.0°，折边50-200mm，角度偏差＜ ±0.5°，折边200mm以上，角度偏差＜±0.5°，但两端角度必 须保证一致。
6.4.安装角码折边高度，高低差±1mm 6.5.角码折弯角度＜-1° 7、天花板加工标准要求 7.1．长宽＜1500mm ，尺寸偏差＜± mm,对角线尺寸偏差＜ 1m 。 7.2．长宽＞1500mm ，尺寸偏差＜±1mm ，对角线尺寸偏差＜ 1.5mm ， 7.3．折边＜30mm ，角度偏差＜± ，折边30-100mm ，角度 偏差＜±10，折边100mm 以上，角度偏差＜±0.5°（必要时， 以配合良好为准）。 8、不合格品分置摆放，作好标识、标记，并及时返工、返修等。 9、不同工程的半成品，必须分置摆放，并作好标识。 10、摆放有序，避免因摆放不当引起变形。 编 写： 日 期： 审 批： 日 期： +0.5 -1.0 +0° -1°
钣金车间作业指导书
钣金车间作业指导书 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
数控剪板机作业指导书 1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常 2、检查剪板刀限位开关控制正常 3、检查各导轨、丝杆、传动齿轮润滑度并及时保养 4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常，油管接头无漏油 5、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 数控转塔冲床作业指导书 2、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常2、检查气压表、旋钮开关、电磁阀控制正常，气管无漏气，压力油杯油量、油管无漏气 3、检查传动链轮链条、轨道、主轴轴承润滑度并保养 4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 数控加工中心作业指导书 3、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、手动控制器控制正常 2、检查机床导轨润滑度并及时保养 3、检查刀库罩动作是否到位及时 4、检查气压表、旋钮开关、电磁阀控制正常，气管无漏气 5、检查真空泵油量、滤芯清洁度并及时保养 6、检查切削冷却油油量、喷嘴良好 7、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 数控折弯机作业指导书 1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮控制正常
2、检查脚踏开关、急停按钮控制正常 3、检查各导轨、丝杆润滑度并及时保养 4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常 5、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 压力机作业指导书 1、检查启动停止按钮开关，指示灯正常 2、检查脚踏开关使用良好 3、检查地脚螺栓无松动 4、检查油杯油量充足，及时补充 5、检查转盘无松动 氩弧焊机作业指导书 1、检查按键、指示灯、数字显示器、旋钮开关、焊钳开关控制正常 数控卷板机作业指导书 1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮控制正常 2、检查卷辊限位开关控制正常、卷辊面涂抹防锈油 3、检查传动齿轮、卷辊轴承座、轴套润滑度并及时保养，油杯油量 4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 螺柱焊机作业指导书 1、检查按键、指示灯、数字显示器、焊钳按钮控制正常 2、检查各接线柱无松动 天花线作业指导书 1、检查放料机、冲床、剪切机、校平机的控制台面板、旋钮开关、启动停止按钮、指示灯、急停按钮控制正常 2、检查放料机传动链轮链条润滑度、液压油油量、油管无漏油 3、检查冲床限位开关控制正常 4、检查冲床跑道润滑度、传动齿轮润滑度 5、检查冲床切削润滑液液量、喷嘴通畅 6、检查冲床三角带松紧、完好度 7、检查四柱液压油缸油杯油量、液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常 8、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 600*600成型液压机作业指导书 1、检查控制箱急停按钮、指示灯压力表旋钮开关、启动停止按钮控制正常 2、检查光感器灵敏度 3、检查液压油缸润滑度清洁度、油杯油量并及时保养 4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常、油管无漏油
外购件分级、检验指导书
外购件分级检验作业指导书 编号：YK-ZY-19-2016 版次：A/0 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期： 重庆怡快电梯有限公司 CHONGQING YIKUAI ELEVATOR COMPANY LED
电梯产品零部件质量特性分级规定 一、主题内容和适用范围 本文规定了本公司电梯产品主要外购件的质量要求和检验规程。 本文适用于现有外购件的采购和验收。 二、分级标准定义 A级：指对电梯安全运行有重大影响的零部件。 B级：指对电梯运行性能有重大影响的零部件。 C级：指除A、B级以外的其它零部件。 三、部件分类 四、控制方法 1、产品所用各种外购件均需检验才能使用。 2、检验项目 （1）文件检查 A、物证对照，即检查外协、外购件名称、数量、规格与订货合 同是否一致。 B、对A级外购件，必须附有相应的国家检测中心、行业专职机构 或受国家行业委托检验机构出具的型式试验报告结论副本（有效期 内的）。 C、外购件的材料成分和机械性能应符合相关的材料标准的要 求。 （2）表面质量和尺寸允差检查 A、对于A、B类外购件其外表面不得有超过3cm2脱漆和碰伤现象。
关键尺寸不得有任何超差。同时，各运动部件之间应运动自 如。 B、对其余的外购件，其表面质量和尺寸必须符合相关的国家行 业标准规定，若有图纸，还必须符合图纸要求。 3、检验方法 外购件检验方法按有关规定 A、A类外购件必须进行全检。 B、其余外购件如订货数量为壹件时，采取全检方法，否则采取抽 检法。 4、复验和判定原则 （1）对A、B类外购件，如有一项不合格，则判为不合格。 （2）对C级外购件，如有一项或一项以上不合格时，则当总数小于200件时，在同一批内按50％取数复验；若全部合格，则判定 该批外购件合格。当总数超过200件时，按30％取数复验。 （3）复检结果，如仍有不合格，则判为不合格。 五、检验测量方法和材质复验方法 1、 2、材质复验方法 （1）有下列情况之一的外购件必须进行材质复验 a、对质量证明书有怀疑的。 b、对质量证明书内容项目不全的。 c、设计图样有特殊要求的。 d、物证不符的。 e、用户要求增加的。 （2）复验外购件材质时按单批抽一件进行。 （3）材质复验由质检部提出，并联系有资质的单位按国家标准复验。
钣金加工过程作业指导书(参考)
钣金加工过程作业指导书（参考） 1 .目的： 本作业指导书用于指导金加工钣金组的生产作业过程。确保该过程受控，安全、准确、 有效。 2．范围：金加工钣金加工区 3．职责： 此作业指导书由金加工主管负责编写，钣金组及相关人员共同执行。 4．定义： 4.1．首件： 各工序（对于折弯工序为工步）在同一生产条件下，进行批量生产的第一件。4.2．生产工作单： 生产工作单为指导零件加工过程的主要依据，主要包气括：零件图号、需求数量、工程号及工程名称、零件材料、加工工序、生产完成数量、报废数量、生产操作者签名、检验员签名（如果是自检则和操作者一样）生产日期等内容。4．3．材 料型号： 材料型号由以下内容组成 SM**-AABBBCCC SM：----材料代号固定的前两位代码。 **：----材料类型 AS：铝板 CS：铜板 AZ：敷铝锌板 HG：热镀锌板
MS：A3钢板 SS：不锈钢板 AA：---板材厚度，为实际厚度乘以10，如2MM为“20”1.5MM为“15” BBB：--板材宽度，为实际宽度数值的前三位。如1500MM为“150”如1250MM为“125”。 CCC：--板材长度，为实际长度数值的前三位。如2250MM为“225”如2440MM为“244”。 典型的材料代号如：SMAZ-20125225，表示厚度为2MM，长度为2250MM宽度为1250MM的敷铝锌 板 5．钣金加工流程： 5．1.零件编程： 钣金组接到生产任务，由金加工计划员（目前由主管或金加工班长代替）将工作单交给编程员，编程员在接到任务后，根据工作单及图纸等技术文件，编写零件的冲切加工程序，并打印出模具清单，附在工作单上，交钣金组生产。 3. 编程人员在编程时应该把零件号编入零件的加工程序中去具体编法如下：例：图号8K2.151.010 零件编号：8K2151010 5.2. 冲压作业： 5.2.1 操作者每天开机后生产前，应根据《设备点检润滑标准书》，进行点检及安全检查，若发现问题则 记录在工作交接单上并及时处理其问题，若无法解决，则报告领班或维修人员。 5.2.2操作者接到生产任务时，应确认程序，模具清单及工作单是否齐全发现不当之处应立即向班长反馈， 或者上报有关人员处理。
钣金车间作业指导书
钣金车间作业指导书 Prepared on 24 November 2020
数控剪板机作业指导书 1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常 2、检查剪板刀限位开关控制正常 3、检查各导轨、丝杆、传动齿轮润滑度并及时保养 4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常，油管接头无漏油 5、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 数控转塔冲床作业指导书 2、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常2、检查气压表、旋钮开关、电磁阀控制正常，气管无漏气，压力油杯油量、油管无漏气 3、检查传动链轮链条、轨道、主轴轴承润滑度并保养 4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 数控加工中心作业指导书 3、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、手动控制器控制正常 2、检查机床导轨润滑度并及时保养 3、检查刀库罩动作是否到位及时 4、检查气压表、旋钮开关、电磁阀控制正常，气管无漏气 5、检查真空泵油量、滤芯清洁度并及时保养 6、检查切削冷却油油量、喷嘴良好 7、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 数控折弯机作业指导书 1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮控制正常
2、检查脚踏开关、急停按钮控制正常 3、检查各导轨、丝杆润滑度并及时保养 4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常 5、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 压力机作业指导书 1、检查启动停止按钮开关，指示灯正常 2、检查脚踏开关使用良好 3、检查地脚螺栓无松动 4、检查油杯油量充足，及时补充 5、检查转盘无松动 氩弧焊机作业指导书 1、检查按键、指示灯、数字显示器、旋钮开关、焊钳开关控制正常 数控卷板机作业指导书 1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮控制正常 2、检查卷辊限位开关控制正常、卷辊面涂抹防锈油 3、检查传动齿轮、卷辊轴承座、轴套润滑度并及时保养，油杯油量 4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 螺柱焊机作业指导书 1、检查按键、指示灯、数字显示器、焊钳按钮控制正常 2、检查各接线柱无松动 天花线作业指导书 1、检查放料机、冲床、剪切机、校平机的控制台面板、旋钮开关、启动停止按钮、指示灯、急停按钮控制正常 2、检查放料机传动链轮链条润滑度、液压油油量、油管无漏油 3、检查冲床限位开关控制正常 4、检查冲床跑道润滑度、传动齿轮润滑度 5、检查冲床切削润滑液液量、喷嘴通畅 6、检查冲床三角带松紧、完好度 7、检查四柱液压油缸油杯油量、液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常 8、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘 600*600成型液压机作业指导书 1、检查控制箱急停按钮、指示灯压力表旋钮开关、启动停止按钮控制正常 2、检查光感器灵敏度 3、检查液压油缸润滑度清洁度、油杯油量并及时保养 4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常、油管无漏油
LED来料检验作业指导书
1.0目的 为使外购件和外协加工件之品质得到有效控制，确保其品质符合本厂之要求。 2.0范围 适用于所有用于产品之外购物料和外协加工品以及其他耗辅材检验的质量控制工作人员。 3.0定义： IQC：来料检验或来料检验工作人员； CR：严重缺陷不符合项； MA：主要缺陷不符合项； MI：轻微缺陷不符合项。 4.0职责 4.1品管部：负责此文件的编制与修订，IQC工作的安排与绩效监督。 4.2 IQC：具体执行此文件，识别和记录来料品质问题，拒收不合格来料。 5.0流程图
6.0具体作业内容 6.1检验流程： 6.1.1仓管员收到来料后,根据供应商提交的《送货单》及采购部较发的《订购单》核对来料的名称、数量检查是否相符，点收无误后在《送货单》上签名同时将单转给IQC通知其进行来料检验. 6.1.2 IQC接到通知后进行初步的核对（货物种类、数量、型号、包装破损等），若为环保物料还需核对其供应商是否为合格供应商、物料的特性检测报告是否在有限期限内、包装上是否有环保标示等。 6.1.3准备检验样办、《来料检验接收规范》文件及相关的检验工夹具等，安排人员与场地进行检验；若是环保物料，须用专用的环保物料检验工夹具。 6.1.4抽样：按《AQL抽样计划应用指引》抽取检验样本，抽样要随机抽取，样本要求具有代表性。 6.1.5按《来料检验接收规范》文件要求或根据实物样办逐个对抽取的样本进行检查，对有问题的样本须作上记号或放置在不合格盘内，防止混淆。 6.1.6判定，对有问题的样本须根据《来料检验接收规范》文件要求来判定其问题之等级（即极严重,严重和轻微）。 6.1.7填写报表，将检验结果如实填在《IQC来料检验报告》上。 6.2检验结果的审核和批准： 6.2.1 IQC员对检验作初步判定后，将报告连同样本交品管部主管审核。 6.2.2品管部主管在审核时，须对以下内容作出审核： 6.2.2.1 IQC员检验的依据，如样本、《来料检验接收规范》等是否正确。 6.2.2.2 IQC员抽取的样品数量是否符合《AQL抽样计划应用指引》。
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法 一. 目的： 二. 范围： 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹
12．防护包装 七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一. 目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序
钣金加工作业指导书
钣金加工作业指导书 钣金加工作业指导书 1. 目的 为规范钣金的操作作业，提高本公司产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。 2. 适用范围 适用于MPX178数字配线架、TYWG户外柜、宽带箱、JPX-250总配线架部件、GXF5-106不锈钢光缆交接箱等钣金的操作作业。3. 使用设备 QC12NJDK数控后挡料液压摆式剪板机、WD67NJDK双缸液压折弯机、J23系列冲床、ZXJ台式钻床、交直流弧焊机、磨光机和磅秤等。 4操作流程 4.1领料 按照定单和技术要求去仓库领料。 4.2取料 按照设计图纸的要求,将原材料按规格进行取料，并检查材料是否符合工艺的要求。为降低消耗，提高材料的利用率，要合理计算采取套裁方法。 首先用钢板测量出与挡料板两断之间的距离（按工艺卡片的规定），反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切；如尺寸不符合公差要求，则重新调整定位距离，直至符合为止。
剪板时应检查剪板刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙（如表一）。 表一mm 4.3冲孔 5.3.1 检查材料的材质以及宽、长、厚是否符合图纸的要求。 5.3.2 按工艺选用合适压力机。 5.3.3 按工艺要求的顺序和要求调整好定位装置，冲出合格的工艺孔。 4.4折弯 5.4.1 检查材料的材质以及宽、长、厚是否符合图纸的要求，板材应清洁卫生。 5.4.2 按图纸选用合适折弯机。 5.4.3 按工艺要求的顺序和要求调整好定位装置，进行折弯。 5.4.4 折弯时材料厚度、弯曲圆角与凹模深度关系表如表二： 表二 （括号内尺寸为数控折弯机尺寸） 5.4.5 各种材料的最小弯曲半径如表三： 表三 5.4.6 弯曲圆角展开尺寸表如表四： 表四 5.5焊接(※)
钣金冷冲压检验作业指导书样本
钣金冷冲压检验作业指导书 发行版本：V1.0 发行日期：2010.12.1 实施日期：2010.12.1 归口管理部门：品质部
起草：审核：批准： 钣金冷冲压检验作业指导书 1、目的： 对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。 2、适用围： 本标准适用于恒鹏公司及其外协加工的钣金冷冲压件。 3、引用标准 GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差 GB/T 1804-2000 一般公差_未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差 GB/T 13915-92 冲压件角度公差 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 /T 8930-1999 冲压工艺质量控制规 /T 4129-1999 冲压件毛刺高度 /T 4381-1999 冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差 GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检验）4、检验容 4.1板材
4.1.1板材的选择 严格按图纸要求选材。 4.1.2板材允许缺陷 板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。 4.1.3板材的周边质量 所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。 4.2冲压件尺寸公差 4.2.1冲压件未注尺寸公差 图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T 15055—2007进行检验。该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T 15055—f，见表1。 当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。应选用GB/T 1804—m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。
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钣金工艺指导书
前 言 本规范参照机械加工工艺及钣金工艺和本公司相关技术规范编制而成。本规范于2004年12 月20 日首次发布。 本规范起草单位：华为技术有限公司结构事业部工艺部 本规范授予解释单位：结构事业部工艺部 本规范主要起草人：李勇 本规范审核人：马金东 标准化审核人：马金东 本规范批准人：马金东
目次 前言 1、目的 (1) 2、适用范围 (1) 3、工艺审核 (1) 3.1 工艺审核总则 (1) 3.2 图面规范性 (2) 3.3 尺寸和公差 (2) 3.4 装配图 (2) 3.5 钣金加工工艺 (2) 3.5.1 钣金加工基本流程及主要加工工艺 (2) 3.5.2 钣金加工工序 (3) 3.5.2.1 冲裁与下料 (3) 3.5.2.2 折弯 (4) 3.5.2.3 拉伸与成型 (7) 3.5.2.4 压铆和涨铆 (10) 3.5.2.5 攻丝（直接攻丝） (11) 3.5.2.6 螺钉过孔与沉孔 (12) 3.5.2.7 钣金焊接 (13) 3.6 开模件 (13) 3.7 表面处理 (14) 3.7.1 几种常见的表面处理 (14) 3.7.2 表面处理注意事项 (15)
3.8 丝印 (15) 3.9 钣金材料介绍 (16) 4.0 主要钣金加工设备简介 (17)
钣金工艺指导书 1、目的 为了保证结构设计人员对钣金加工工艺了解的正确性、一致性，对结构设计文档的各项工艺审核内容进行规范，统一审核标准，同时对设计和生产进行指导和牵引。 2、适用范围 本规范适用于公司所有结构文档（包括图纸、设计规范、检验规范等）的工艺审核。 3、工艺审核 3.1 工艺审核总则 在设计阶段，产品结构的工艺性审查应包括以下内容： 1 “从制造的观点分析结构方案的合理性”。即设计的产品能否制造出来、生产中会不会遇到很大的问题、能否保证制造出来的产品达到设计预期的要求等等。 2 “分析结构的继承性，以及标准化系列化程度”。是否尽量采用了通用件（模块），能用标准零、部件或系列零部件的地方应尽量采用。 3 “分析产品总装的可行性与方便性，产品各组成部分是否便于装配、调整、维修，能否进行并行装配和检查，各部件是否具有装配基准”。在装配时应尽量避免再作加工，产品应有合理的、可靠的装配基准和调整要素，各部件能否进行独立装配（即并行装配）等等。 4 “分析主要材料选用是否合理”。尽量不用或少用难加工的、难购买的材料和稀有、贵重的材料。 5 “分析产品零件在本企业或外协加工的可能性”。如果一个产品的主要零件无法加工，或加工后不能达到设计要求，这种结构显然是不好的。 6 “分析高精度、复杂零件能否在现有生产条件下加工出来，主要的精度参数的可检查性和装配精度的合理性”。不能加工出来的，是否可以另想办法替代，加工、装配时无法进行检查的精度要求，是不和理的，超过使用要求的过高精度要求也是不合理的。 7 “审查各有关零件的工艺性”。（铸造、钣金、机加工、焊接、喷涂、电镀等等）。 8 “审核PROE模型，要求钣金零件必须能够展开”。 3.2 图面规范性
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导书 起草：审核：批准：第版第次修订第2页 日期:共3页Guocai.xion g 1 .目的： 本作业指导书用于指导金加工钣金组的生产作业过程。确保该过程受控，安全、准确、有效。2．范围： 金加工钣金加工区 3．职责： 此作业指导书由金加工主管负责编写，钣金组及相关人员共同执行。 4．定义： 4.1．首件： 各工序（对于折弯工序为工步）在同一生产条件下，进行批量生产的第一件。 4.2．生产工作单： 生产工作单为指导零件加工过程的主要依据，主要包气括：零件图号、需求数量、工程号及工 程名称、零件材料、加工工序、生产完成数量、 报废数量、生产操作者签名、检验员签名（如果 是自检则和操作者一样）生产日期等内容。4．3．材料型号：
导书 起草：审核：批准：第版第次修订第3页 日期:共3页Guocai.xion g 材料型号由以下内容组成 SM**-AABBBCCC ?SM：----材料代号固定的前两位代码。 ?**：----材料类型 ?AS：铝板 ?CS：铜板 ?AZ：敷铝锌板 ?HG：热镀锌板 ?MS： A3钢板 ?SS：不锈钢板 ?AA：---板材厚度，为实际厚度乘以10，如2MM 为“20”1.5MM为“15” ?BBB：--板材宽度，为实际宽度数值的前三位。如1500MM为“150”如1250MM为“125”。 ?CCC：--板材长度，为实际长度数值的前三位。如2250MM为“225”如2440MM为“244”。 ?典型的材料代号如：SMAZ-20125225，表示厚度为2MM，长度为2250MM宽度为1250MM的敷铝锌板5．钣金加工流程：