100MW太阳能电池组件生产线技术方案

100MW太阳能电池组件生产线技术方案 100MWP规模生产50多万块200WP左右太阳能电池板，根据启澜激光筹建生产线的经验，制定方案如下：

一、场地要求：10000平米左右

可分为四个单元，这样可根据实际情况，分期上线。每单元分成前道准备（包括焊带裁切、浸泡，EVA/TPT裁切，电池片分选，电池片等）、前道（包括焊接、叠层）和后道（包括层压、装框、清胶、测试以及返修）三部分。车间要求洁净、空调、排烟，配电到位，0.5—1.2Mpa气源。打包和库房可另设。

二、生产设备：

1、启澜激光激光划片机：1台/单元。主要用于单晶硅、多晶硅太阳能电池的划片。

2、电池片分选机：1台/单元。对电池片进行抽检或全检，以及划片后的电池片测试。

3、EVA/TPT裁切机：1台/单元。完成EVA/TPT叠层前的裁剪

4、焊带裁切机：1台/单元。完成焊带的切断。

5、焊带浸泡机：1台。用于裁切好的焊带助焊剂浸泡及吹干。此需独立空间，防爆、防泄漏。

6、电池片周转车：2台/单元。用以分选好的电池片至焊接工序间的运送周转。

7、EVA物料车：2台/单元。用于裁切好的EVA、TPT运送以及剩余的存放。

8、焊接工作台：16台/单元。完成电池片的单焊和串焊。

9、电池串暂置架：2台/单元。用于串焊好的电池串的存放。

10、叠层测试台：8台/单元。串焊好的电池串、EVA、TPT背板进行叠层铺设、检验初测。

11、玻璃车：4台/单元。用于存放叠层所需的玻璃和EVA。

12、镜面观察台：2台。对叠层好的电池组件检查，是否夹带杂物等。

13、待层压周转车：4台/单元。组件层压前的放置和运送。

14、SC-AYZ-3600*2200 第三代全自动智能高效型太阳能电池组件层压机:2台/单元。完成组件层压。

15、修边台：2台/单元。层压后的组件修边。：

16、组件放置车：4台。层压并修好边的组件放置和运送。 17、装框机：1台/单元。完成组件装框。

18、边框打胶机：1台/单元。用于装框前的打胶。或打胶台1台，用气动胶枪打胶。

19、接线盒打胶机：1台/单元。用于接线盒打胶安装。或接线盒安装台1台。配用气动胶枪。

20、清洗台：4台/单元.。用于装框好的组件清胶等。 21、组件测试仪：1台/单元。完成组件测试。

22、单焊加热平台：32套/单元。用于电池片单焊的预热。 23、串焊加热模板：16套/单元。用于电池片串连焊接。

24、电池串周转盒：40个/单元。用于焊好的电池串存放，并便于流转至叠层工序。三、

三、资源配备：

1、电力需求：三相四线，设备电力负荷kw，跟据设备布局电源（380或220）到达设备附近，单独控制。

2、气源：0.5~1.2Mpa洁净干燥气源。

3、生产人员（人左右/单元）

划片：2人，分选：6人，裁剪：4人，焊接：48人，叠层16人，观察2人，层压4人，装框3人，清洗8人，接线盒安装2人，测试3人，辅助6人。库房、打包以及质检人员酌情安排。

四、生产工艺流程：

电池检测----正面焊接----背面焊接----叠层铺设----层压固化----去毛边----边框封装----焊接接线盒----高压测试----组件测试----组件包装。

单片分选：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。

正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是手工焊接)

背面焊接：背面焊接是将 36 片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有 36 个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将前面电池的正面电极（负极）焊接到后面电池的背面电极（正极）上，这样依次将 36 片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。

叠层铺设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA 的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。

层压固化：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA 熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关

键一步，层压温度层压时间根据EVA 的性质决定。我们使用快速固化EVA 时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。

去毛边：层压时EVA 熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。边框封装：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅树脂填充。各边框间用角键连接。

焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。

组件测试包装：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。