压铸件设计规范

压铸件设计规范

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•压铸件设计规范

•一、壁厚

•的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。

•铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。

•的壁厚一般以～4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见表1。

•表1 的最小壁厚和正常壁厚

我司现使用的绝大多数为铝，其壁厚一般控制在～。

二、铸造圆角和脱模斜度

1）铸造圆角

各部分相交应有圆角（分型面处除外），使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行和涂饰的，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。

的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为 mm，见表2。铸造圆角半径的计算见表3。

表2 的最小圆角半径（mm）

我司现采用的圆角一般取。

表3 铸造圆角半径的计算（mm）

说明：①、对锌铸件，K=1/4；对铝、镁、铸件， K=1/2。

②、计算后的最小圆角应符合表2的要求。

2) 脱模斜度

设计时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。推荐的脱模斜度见表4。表4 脱模斜度

说明：①、由此斜度而引起的铸件尺寸偏差，不计入尺寸公差值内。

②、表中数值仅适用型腔深度或型芯高度≤50mm，表面粗糙度在，大端与小端尺寸的单面差的最小值为。当深度或高度＞50mm，或表面粗糙度超过时，则脱模斜度可适当增加。

我司现采用的脱模斜度一般取°。

一般采用的加强筋的尺寸按图1选取：

t1=2 t /3～t；t2=3 t /4～t；

R≥t/2～t；

h≤5t；r≤

（t—壁厚，最大不超过6～8mm）。

四、铸孔和孔到边缘的最小距离

1）铸孔

的孔径和孔深，对要求不高的孔可以直接压出，按表5。

表5 最小孔径和最大孔深

说明：①、表内深度系指固定型芯而言，,对于活动的单个型芯其深度还可以适当增加。

②、对于较大的孔径，精度要求不高时，孔的深度亦可超出上述范围。

对于自攻螺钉用的底孔，推荐采用的底孔直径见表6。

表6 自攻螺钉用底孔直径（mm）

我司现较为常用的自攻螺钉规格为M4与M5，其采用的底孔直径如下表：

2) 铸孔到边缘的最小距离为了保证铸件有良好的成型条件,铸孔到铸件边缘应保持

一定的壁厚，见图2。

b≥(1/4～1/3)t

当t＜时，b≥

五、上的长方形孔和槽

上的长方形孔和槽的设计推荐按表7 采用。表7 长方形孔和槽（mm）

说明：宽度b在具有铸造斜度时，表内值为小端部位值。

六、内的嵌件

内采用嵌件的目的：

①改善和提高铸件上局部的工艺性能，如强度、硬度、耐磨性等；

②铸件的某些部分过于复杂，如孔深、内侧凹等无法脱出型芯而采用嵌件；

③可以将几个部件铸成一体。

设计带嵌件的的注意事项：

①嵌件与的连接必须牢固，要求在嵌件上开槽、凸起、滚花等；

②嵌件必须避免有尖角，以利安放并防止铸件应力集中；

③必须考虑嵌件在上定位的稳固性，满足内配合要求；

④外包嵌件的金属层不应小于～2mm；

⑤铸件上的嵌件数量不宜太多；

⑥铸件和嵌件之间如有严重的电化腐蚀作用，则嵌件表面需要镀层保护；

⑦有嵌件的铸件应避免热处理，以免因两种金属的相变而引起体积变化，使嵌件松动。

七、的加工余量

由于尺寸精度或形位公差达不到产品图纸要求时，应首先考虑采用精整加工方法，如校正、拉光、挤压、整形等。必须采用机加工时应考虑选用较小的加工余量，并尽量以不受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面。

推荐采用的机加工余量及其偏差值见表8。铰孔余量见表9。

表8 推荐机加工余量及其偏差（mm）

表9 推荐铰孔加工余量（mm）

我司现采用的机加工余量一般取～。