关于电解锰方面的技术交流

关于电解锰方面的技术交流。

1、关于电流效率：电解锰电流效率的低下主要是因Mn的电位决定的。Mn化学性质较为活泼，电解时分解电压较高，为4.2~4.5V以上，高于水的分解电压，Mn是金属元素中最后一个可以在水溶液中电解出来的金属。Mn电解时，阴极在直流电流作用下，析出单质Mn，同时，阴阳极分别析出氢气和氧气，亦即电解锰的同时，水也被电解了，所以，不难理解电解锰电流效率低下的原因。

2、关于自动控制：从技术上来讲时完全可行的。

但是，电解锰由于其难于电解，电解过程中需控制参数较多，其相关参数配置不一定为线性或等比关系：比如，电解槽泛酸时，有可能是电解液中Mn过高、温度过高、电流过高、亦有可能是温度正常、电解液Mn过低，还有可能Mn过低是电解液又犯碱……总之，自动控制的软件部分设计难度非常大～～～～～～～

根据国家发改委相关规定，电解锰过程的能力应具备一定规模，根据目前电解锰企业生产模式，一个电解锰工厂的电解槽数量是非常多的，其电解液均为单进单出，而每一个电解槽都需单独监测单独控制可以想象，这需要多少个自动控制装置呀？

总之，难！更难的是没有人对这个进行研究！！！！！！！！！国内的专家呢均靠名声赚钱，亦不对其进行深入研究了。

3、电解锰的节能毫无疑问是应该在降低分解电压方面做工作。

降低分解电压的方式很多，比如，缩短极距、增加溶液导电性能、对电解液进行深度净化、寻找更好的电解添加剂、优化作业参数等等。

现在，有很多措施已经实施，但均不完全，比如，对电解液进行深度净化，现有很多企业实施，但都仅限于简单的除杂（甚至仅针对固体悬浮物），真正的深度净化是远远不够甚至完全没有的，导致这样的结果主要还是对电解液中的杂质行为缺乏研究，而对这些项目内容的研究一般的生产企业很难进行，但目前相关院所研究又未对其进行研究或研究工作远远不够，本人对此有一定的认识。

要增加效益，不仅要降低能耗，还必须得增加资源利用率，亦即要提高矿粉浸出率、提高总锰回收率、提高返酸、提高电解回收率等等总之有很多工作可以去做去专研