完整word版,危废焚烧处理工艺及图片
工业固废物的焚烧处理课件
工业固废物的焚烧处理
9
回转式焚烧炉
工业固废物的焚烧处理
10
• 工作原理：
回转式焚烧炉是用 冷却水管或耐火材料沿 炉体排列，炉体水平放 置并略为倾斜。通过炉 身的不停运转，使炉体 内的垃圾充分燃烧，同 时向炉体倾斜的方向移 动，直至燃尽并排出炉 体。
• 特点：设备利用率高， 灰渣中含碳量低，过剩 空气量低，有害气体排 放量低。但燃烧不易控 制，垃圾热值低时燃烧 困难。
工业固废物的焚烧处理
7
• 2.流化床式焚烧炉系统，其特点是垃圾的悬浮燃烧，空气与垃圾 充分接触，燃烧效果好。但是流化床燃烧需要颗粒大小较均匀的 燃料，对垃圾的预处理要求严格。
工业固废物的焚烧处理
8
3.回转窑式焚烧炉系统，其特点是将垃圾投入连续、缓慢转动的筒 体内焚烧直到燃烬，故能够实现垃圾与空气的良好接触和均匀充 分的燃烧。西方国家多将该类焚烧炉用于有毒、有害工业垃圾的 处理。
火这一段，都认为是干燥阶段。 （2）焚烧阶段
焚烧过程的主阶段，即真正的燃烧过程。 （3）燃尽阶段
生成固体残渣的阶段。 三个阶段并非界限分明，尤其是对混合垃圾之类的焚烧过程更是如此。
工业固废物的焚烧处理
6
焚烧系统
1.垃圾层燃焚烧炉（机械炉排炉）系统，如采用滚 动炉排、水平往复推饲炉排和倾斜往复炉排(包括顺 推和逆推倾斜往复炉排)等。主要特点是垃圾无需严 格的预处理。
工业固废物的焚烧处理
11
工业固废物的焚烧处理
工业固废物的焚烧处理
1
一般工业废物（如高炉渣、
钢渣、赤泥、有色金属渣、
工
粉煤灰、煤渣、硫酸渣、废
业 固
石膏、盐泥等）
废
物
工业有害固体废物：有毒的、
危险废物焚烧实用处理技术
残渣固化：将脱水后的残渣进行固化处 理，使其稳定化。
残渣填埋：将固化后的残渣进行填埋处 理，确保其不会对环境造成二次污染。
PART SIX
严格遵守国家和 地方安全法规
建立完善的安全 管理体系
定期进行安全检 查和评估
确保员工接受安 全培训并遵守操 作规程
废水处理：对废水进行分类处 理，确保废水处理后达到排放 标准
焚烧技术设备： 介绍用于危险废 物焚烧处理的设 备，包括焚烧炉、 余热回收系统等。
焚烧技术应用： 介绍危险废物焚 烧处理技术在不 同领域的应用， 如医疗废物、工 业废物等。
焚烧技术优势： 介绍危险废物焚 烧处理技术的优 势，如减量化、 无害化、资源化 等。
尾气成分：氮氧化物、二氧化硫等
尾气处理技术：湿法脱硫、干法脱 硫、选择性催化还原法等
设备功能：对危险 废物焚烧后的残渣 进行高效处理
设备特点：结构紧 凑、操作简便、处 理效率高
应用范围：适用于 各种危险废物焚烧 后的残渣处理
PART FIVE
危险废物分类：根据废物性质和焚烧要求进行分类 破碎和压缩：对大块废物进行破碎和压缩，以便于输送和焚烧 混合和均质化：将不同性质的废物进行混合和均质化，以提高燃烧效率 储存和输送：将预处理后的危险废物储存到指定容器中，并通过输送系统送至焚烧炉
资源化利用 技术：高温 熔融、低温 热解、气化 技术
PART FOUR
破碎设备：将危险废物破碎成小块，便于后续处理 筛分设备：将危险废物中的不同组分进行分离，提高处理效率 混合设备：将不同种类的危险废物进行混合，使处理更加均匀 输送设备：将危险废物输送到焚烧设备中进行处理
焚烧炉：用于将危险废物进行高温焚烧，产生高温气体和灰渣 烟气处理系统：用于对焚烧产生的烟气进行净化处理，减少对环境的影响 灰渣处理系统：用于对焚烧产生的灰渣进行无害化处理，避免二次污染 自动化控制系统：用于对整个焚烧处理过程进行自动化控制，提高处理效率
完整word版,危废焚烧处理工艺及图片
资料整理、危废处理工艺流程（1）系统工艺主流程框图体积较大的废物经过破碎后与不需破碎的废物由抓斗混合后送至废物给料斗，经计量后从料斗经溜槽由推料机构送入回转窑内。
液态危险废物根据热值的不同并经过过滤后分别喷入回转窑和二燃室内焚烧。
固态废物和液态废物根据化验分析的成分和分析由技术部门制定配料单，进料量根据回转窑内温度等工况条件由控制室内的计算机进行调节和控制。
整个焚烧系统配备了自动控制和监测系统，在线显示运行工况和尾气排放监测，并能自动反馈，对有关的主要工艺参数进行自动调节。
焚烧系统还设有可靠的配风装置以保证回转窑、二燃室处于负压运行状态。
危险废物在回转窑内进行高温分解及燃烧反应，废物大幅减量，部分未燃尽的残渣从回转窑排出后直接掉落在二燃室下部的炉排上再次燃烧，燃尽后由出渣系统连续排出，回转窑焚烧产生的烟气进入二燃室内进一步燃烧，二燃室的出口烟气温度保证维持在1100 ℃以上，烟气停留时间超过2 秒，使烟气中的有机物和二恶英彻底分解，达到无害化的目的。
二燃室产生的高温烟气进入余热锅炉回收部分能量产生蒸汽。
烟气经余热锅炉后温度降为500℃ -600℃之间。
再经过烟气急冷中和塔将温度降低到200℃ -180℃之间，避免二恶英等有毒气体的再合成。
经急冷后的烟气进入干式反应装置，在干式反应装置中喷入活性炭及Ca（OH）2 对烟气进一步脱酸，并对重金属及可能再生产的二恶英等物质进行吸附，再进入布袋除尘器进行除尘。
然后烟气进入SCR脱氮装置脱除氮氧化物。
烟气净化的最后一道工序是湿式脱酸，在湿式脱酸塔中喷入碱液脱除SO2、HCl、HF 等酸性气体，达到严格的烟气排放标准。
最后经过净化的烟气被加热以消去白烟后通过引风机的作用送入烟囱排入大气中。
2）危险废物储存与预处理系统危险废物固体废物高混低固热热体合值池值废固固物体体破废废碎物物池贮贮池池固体废物储存区废液卸载及储存区回转窑进料斗固体按照化验室的分析， 根据性状和成分不同， 被分别送往废物储存区的各个贮池储存， 即固体废物破碎池、 高热值固体废物贮池、 低热值固体废物贮池内。
危险废物处理处置PPT文档共152页
分离物质的方法
分离物质的主要方法有： 过滤 沉淀 蒸馏／浮选 干燥 萃取／浮选 超滤、纳滤等特殊的分离方法
2.1 过滤
过滤是一种在废水和泥浆处理中最普遍采用的 固液分离方法。
标准过滤程序图1
含有稀泥浆的水
过滤
干污相
分析
排放
处理
在对固体和液体组分进行分离后，分别 得到干燥的污泥和残留的液相。被分离出来 的污泥能够在填埋场进行处置，但如果有机 物含量高则应用焚烧来进行处理。
2.6 浮选和化学乳化液破坏
浮选，即溶解空气浮选，基本上是一个物理过程，用 来从废水或泥浆等废物中去除悬浮的有机或无机固体物质。 这种方法常用于浓缩废物流，使其形成污泥，达到回收有 价值固体物质或去除有毒固体物质的作用。
下列可以采用浮选方法来进行处理：
✓ 含有有毒污染物的洗涤废水 ✓ 油性或洗涤乳化液 ✓ 油脂等 ✓ 油∕水混合物
萃取有两种类型：
➢ 液／液萃取:如从混合物中分离出像酚或者氯代烃类 化合物质。 ➢ 液／固萃取：如溶解固体废物中的金属（在这种情 况下，分离将于化学反应相结合）。
可用萃取来处理的不同类型的废物如下：
➢ 无极冷却剂溶液 ➢ 使用过的（动力）燃料 ➢ 含多氯联苯（PCB）的废物 ➢ 机油和透平机油
液／液萃取的脉冲塔示意图：
压力 最小干物质 脱水功率 工作模式 生产能力 操作范围
板框式压滤机 最大15Pa 1.5%—2% 20%—40% 批式 600m3／h 矿物污泥
真空转鼓过滤机 0.5—0.7Pa 0.5% 15%—20% 连续 300m3／h 矿物污泥
真空转鼓过滤机
2.2 沉淀和离心分离
斜
板如 沉图
淀为
是 一 种
危废焚烧处理工艺与图片
资料整理一、危废处理工艺流程（1）系统工艺主流程框图体积较大的废物经过破碎后与不需破碎的废物由抓斗混合后送至废物给料斗，经计量后从料斗经溜槽由推料机构送入回转窑内。
液态危险废物根据热值的不同并经过过滤后分别喷入回转窑和二燃室内焚烧。
固态废物和液态废物根据化验分析的成分和分析由技术部门制定配料单，进料量根据回转窑内温度等工况条件由控制室内的计算机进行调节和控制。
整个焚烧系统配备了自动控制和监测系统，在线显示运行工况和尾气排放监测，并能自动反馈，对有关的主要工艺参数进行自动调节。
焚烧系统还设有可靠的配风装置以保证回转窑、二燃室处于负压运行状态。
危险废物在回转窑内进行高温分解及燃烧反应，废物大幅减量，部分未燃尽的残渣从回转窑排出后直接掉落在二燃室下部的炉排上再次燃烧，燃尽后由出渣系统连续排出，回转窑固体废物回转窑二燃室余热锅炉急冷中和塔干式反应待破碎固体废物膏状废物液体废物破碎机燃油布袋除尘器SCR 脱氮装置湿式脱酸塔烟囱引风机脱酸剂脱氮催化剂活性炭Ca （OH ）2喷射脱酸剂喷水急冷热能利用包装机混合物焚烧产生的烟气进入二燃室内进一步燃烧，二燃室的出口烟气温度保证维持在1100℃以上，烟气停留时间超过2秒，使烟气中的有机物和二恶英彻底分解，达到无害化的目的。
二燃室产生的高温烟气进入余热锅炉回收部分能量产生蒸汽。
烟气经余热锅炉后温度降为500℃-600℃之间。
再经过烟气急冷中和塔将温度降低到200℃-180℃之间，避免二恶英等有毒气体的再合成。
经急冷后的烟气进入干式反应装置，在干式反应装置中喷入活性炭及Ca（OH）2对烟气进一步脱酸，并对重金属及可能再生产的二恶英等物质进行吸附，再进入布袋除尘器进行除尘。
然后烟气进入SCR脱氮装置脱除氮氧化物。
烟气净化的最后一道工序是湿式脱酸，在湿式脱酸塔中喷入碱液脱除SO2、HCl、HF等酸性气体，达到严格的烟气排放标准。
最后经过净化的烟气被加热以消去白烟后通过引风机的作用送入烟囱排入大气中。
危险废物处理工艺流程图及细分工艺流程图详细解释
危险废物处理工艺流程图及细分工艺流程图详细解释一、危废处理工艺流程1、系统工艺主流程框图体积较大的废物经过破碎后与不需破碎的废物由抓斗混合后送至废物给料斗，经计量后从料斗经溜槽由推料机构送入回转窑内。
液态危险废物根据热值的不同并经过过滤后分别喷入回转窑和二燃室内焚烧。
固态废物和液态废物根据化验分析的成分和分析由技术部门制定配料单，进料量根据回转窑内温度等工况条件由控制室内的计算机进行调节和控制。
整个焚烧系统配备了自动控制和监测系统，在线显示运行工况和尾气排放监测，并能自动反馈，对有关的主要工艺参数进行自动调节。
焚烧系统还设有可靠的配风装置以保证回转窑、二燃室处于负压运行状态。
危险废物在回转窑内进行高温分解及燃烧反应，废物大幅减量，部分未燃尽的残渣从回转窑排出后直接掉落在二燃室下部的炉排上再次燃烧，燃尽后由出渣系统连续排出，回转窑焚烧产生的烟气进入二燃室内进一步燃烧，二燃室的出口烟气温度保证维持在1100℃以上，烟气停留时间超过2 秒，使烟气中的有机物和二恶英彻底分解，达到无害化的目的。
二燃室产生的高温烟气进入余热锅炉回收部分能量产生蒸汽。
烟气经余热锅炉后温度降为500℃-600℃之间。
再经过烟气急冷中和塔将温度降低到200℃ -180℃之间，避免二恶英等有毒气体的再合成。
经急冷后的烟气进入干式反应装置，在干式反应装置中喷入活性炭及Ca（ OH）2 对烟气进一步脱酸，并对重金属及可能再生产的二恶英等物质进行吸附，再进入布袋除尘器进行除尘。
然后烟气进入SCR脱氮装置脱除氮氧化物。
烟气净化的最后一道工序是湿式脱酸，在湿式脱酸塔中喷入碱液脱除SO2、HCl、HF 等酸性气体，达到严格的烟气排放标准。
最后经过净化的烟气被加热以消去白烟后通过引风机的作用送入烟囱排入大气中。
2、危险废物储存与预处理系统2.1、固体危险废物的预处理工艺流程及特点：固体按照化验室的分析，根据性状和成分不同，被分别送往废物储存区的各个贮池储存，即固体废物破碎池、高热值固体废物贮池、低热值固体废物贮池内。
干货 危险废物处理工艺流程图及细分工艺流程图详解
危险废物处理工艺流程图及细分工艺流程图详解一、危废处理工艺流程（1）系统工艺主流程框图体积较大的废物经过破碎后与不需破碎的废物由抓斗混合后送至废物给料斗，经计量后从料斗经溜槽由推料机构送入回转窑内。
液态危险废物根据热值的不同并经过过滤后分别喷入回转窑和二燃室内焚烧。
固态废物和液态废物根据化验分析的成分和分析由技术部门制定配料单，进料量根据回转窑内温度等工况条件由控制室内的计算机进行调节和控制。
整个焚烧系统配备了自动控制和监测系统，在线显示运行工况和尾气排放监测，并能自动反馈，对有关的主要工艺参数进行自动调节。
焚烧系统还设有可靠的配风装置以保证回转窑、二燃室处于负压运行状态。
危险废物在回转窑内进行高温分解及燃烧反应，废物大幅减量，部分未燃尽的残渣从回转窑排出后直接掉落在二燃室下部的炉排上再次燃烧，燃尽后由出渣系统连续排出，回转窑焚烧产生的烟气进入二燃室内进一步燃烧，二燃室的出口烟气温度保证维持在1100℃以上，烟气停留时间超过2 秒，使烟气中的有机物和二恶英彻底分解，达到无害化的目的。
二燃室产生的高温烟气进入余热锅炉回收部分能量产生蒸汽。
烟气经余热锅炉后温度降为500℃-600℃之间。
再经过烟气急冷中和塔将温度降低到200℃-180℃之间，避免二恶英等有毒气体的再合成。
经急冷后的烟气进入干式反应装置，在干式反应装置中喷入活性炭及Ca（OH）2 对烟气进一步脱酸，并对重金属及可能再生产的二恶英等物质进行吸附，再进入布袋除尘器进行除尘。
然后烟气进入SCR脱氮装置脱除氮氧化物。
烟气净化的最后一道工序是湿式脱酸，在湿式脱酸塔中喷入碱液脱除SO2、HCl、HF 等酸性气体，达到严格的烟气排放标准。
最后经过净化的烟气被加热以消去白烟后通过引风机的作用送入烟囱排入大气中。
（2）危险废物储存与预处理系统。
危废焚烧简介演示
故障排除
及时排除设备运行过程中出现的故障，确保设备 正常运行和生产安全。
04
危废焚烧的环境影响与控制措 施
大气污染控制
燃烧过程控制
通过控制燃烧温度、时间和氧气浓度，减少氮氧化物、硫氧化物 和碳黑等大气污染物的生成。
烟气净化
采用高效除尘器、脱硫、脱硝等设备，对烟气进行净化处理，减少 烟尘、二氧化硫、氮氧化物等污染物的排放。
危废焚烧炉应符合相关行业标准要求，如耐高温、耐腐蚀、高强度 等特性。
污染物排放标准
危废焚烧产生的污染物需符合相关排放标准，如烟气污染物、废水 等。
危险废物鉴别标准
危废焚烧后的残渣和气体需进行危险废物鉴别，确保无害化处理。
企业内部管理制度
1 2
危废识别与分类制度
企业需建立危废识别与分类制度，对危废进行分 类、标识和记录。
危废存储和处理制度
企业需制定危废存储和处理制度，确保危废不造 成二次污染。
3
安全生产责任制度
企业需建立安全生产责任制度，明确各级管理人 员和员工的安全职责。
06
危废焚烧的未来发展趋势与挑 战
技术创新与发展趋势预测
01
高效、环保的焚烧技术
随着环保要求的提高，危废焚烧技术将不断废物经营许可证制度
企业需申请危险废物经营许可证，方可从事危废焚烧经营活动。
环境影响评价制度
企业在规划和建设危废焚烧项目时，需进行环境影响评价，并经过 相关部门审批。
污染防治设施验收制度
企业需在项目投运前，完成污染防治设施的验收，并取得验收合格 证明。
行业标准要求
焚烧炉技术要求
危废焚烧的历史与发展
(完整word版)危险废物利用和处置方式代码表
利用和处置方式代码表
1) 为与《控制危险废物越境转移及其处置巴塞尔公约》相对应，废物利用和处置方式的代码未连续编号。
2）利用、处置或贮存不包括填坑、填海。
3)利用，是指从工业危险废物中提取物质作为原材料或者燃料的活动。
4）处置，是指将工业危险废物焚烧和用其他改变固体废物的物理、化学、生物特性的方法,达到减少已产生的工业危险废物数量、缩小工业危险废物体积、减少或者消除其危险成分的活动，或者将工业危险废物最终置于符合环境保护规定要求的填埋场的活动。
焚烧，是指焚化燃烧危险废物使之分解并无害化的过程.
5）贮存，是指将工业危险废物临时置于特定设施或者场所中的活动。
6）水泥窑共处置，是指在水泥生产工艺中使用工业废物作为替代燃料或原料，消
纳处理工业危险废物的方式.
7）生产建筑材料，是指将工业危险废物用于生产砖瓦、建筑骨料、路基材料等建筑材料。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
资料整理一、危废处理工艺流程（1）系统工艺主流程框图体积较大的废物经过破碎后与不需破碎的废物由抓斗混合后送至废物给料斗，经计量后从料斗经溜槽由推料机构送入回转窑内。
液态危险废物根据热值的不同并经过过滤后分别喷入回转窑和二燃室内焚烧。
固态废物和液态废物根据化验分析的成分和分析由技术部门制定配料单，进料量根据回转窑内温度等工况条件由控制室内的计算机进行调节和控制。
整个焚烧系统配备了自动控制和监测系统，在线显示运行工况和尾气排放监测，并能自动反馈，对有关的主要工艺参数进行自动调节。
焚烧系统还设有可靠的配风装置以保证回转窑、二燃室处于负压运行状态。
危险废物在回转窑内进行高温分解及燃烧反应，废物大幅减量，部分未燃尽的残渣从回转窑排出后直接掉落在二燃室下部的炉排上再次燃烧，燃尽后由出渣系统连续排出，回转窑焚烧产生的烟气进入二燃室内进一步燃烧，二燃室的出口烟气温度保证维持在1100℃以上，烟气停留时间超过2秒，使烟气中的有机物和二恶英彻底分解，达到无害化的目的。
二燃室产生的高温烟气进入余热锅炉回收部分能量产生蒸汽。
烟气经余热锅炉后温度降为500℃-600℃之间。
再经过烟气急冷中和塔将温度降低到200℃-180℃之间，避免二恶英等有毒气体的再合成。
经急冷后的烟气进入干式反应装置，在干式反应装置中喷入活性炭及Ca（OH）2对烟气进一步脱酸，并对重金属及可能再生产的二恶英等物质进行吸附，再进入布袋除尘器进行除尘。
然后烟气进入SCR脱氮装置脱除氮氧化物。
烟气净化的最后一道工序是湿式脱酸，在湿式脱酸塔中喷入碱液脱除SO2、HCl、HF等酸性气体，达到严格的烟气排放标准。
最后经过净化的烟气被加热以消去白烟后通过引风机的作用送入烟囱排入大气中。
（2）危险废物储存与预处理系统2.1固体危险废物的预处理工艺流程及特点：固体按照化验室的分析，根据性状和成分不同，被分别送往废物储存区的各个贮池储存，即固体废物破碎池、高热值固体废物贮池、低热值固体废物贮池内。
由于危险废物形状的复杂性，有的外形尺寸较大，或不规则，为了有利于焚烧处理，因此设置固体废物破碎池用于此类固体废物破碎。
固体危险废物预处理工艺的特点：A 、固体废物储存池进料门采用由红外线控制的自动控制密封门系统，在输送车进入储存区时密封门自动打开以便卸料，卸料完成则密封门自动关闭，确保储存池保持全密封的负压状态工作；B 、固体废物储存池采用钢砼混凝土结构，内覆多层防腐蚀材料，储存池的最低点设置渗沥水坑及泵；C 、在储存池内实现固体危险废物的储存、配伍及控制调节的过程2.2液态危险废物的预处理 固体废物破碎池废物储存区固体废物待破碎固体废高热值固体废物贮低热值固体废物贮混合池破碎机 回转窑进料斗破碎固体废物桶装废液与罐车废液通过真空系统和泵送系统输送至废液储罐中贮存。
低热值废液焚烧前需通过配伍混匀，调整热值和酸碱性。
废液的配伍混匀在中和均质槽中进行。
均质槽设置两个，带防爆搅拌器及夹套伴热，低热值废液储罐可通过管道自流至均质槽中。
液体危险废物预处理工艺特点：A、整个液体危险废物储存系统采用全自动的操作系统，有独立的操作室，与总控制室联网，实现总控制室人机界面的集中控制，液体危险废物储存区域的卸料口及专用罐区均设置氮气保护装置，确保整个系统的安全；B、系统设有均质槽以调节废液热值及酸碱度，可根据需要将液体危险废物送入焚烧系统；C、桶装液体危险废物的储存设有专区，按照甲、乙类危险废物分开储存堆放，并就类别的不同区别存放，输送采用真空输送系统，只需将真空输送枪放入桶内，桶内的液体危险废物将立即被吸入真空罐再由泵送往废液储罐。
废液储罐采用热水夹套及保温，并装有搅拌器。
2.3膏状废物的预处理再生纸袋（桶）桶装废液与罐车废液通过真空系统和泵送系统输送至废液储罐中贮存。
低热值废液焚烧前需通过配伍混匀，调整热值和酸碱性。
废液的配伍混匀在中和均质槽中进行。
均质槽设置两个，带防爆搅拌器及夹套伴热，低热值废液储罐可通过管道自流至均质槽中。
液体危险废物预处理工艺特点：A、整个液体危险废物储存系统采用全自动的操作系统，有独立的操作室，与总控制室联网，实现总控制室人机界面的集中控制，液体危险废物储存区域的卸料口及专用罐区均设置氮气保护装置，确保整个系统的安全；B、系统设有均质槽以调节废液热值及酸碱度，可根据需要将液体危险废物送入焚烧系统；C、桶装液体危险废物的储存设有专区，按照甲、乙类危险废物分开储存堆放，并就类别的不同区别存放，输送采用真空输送系统，只需将真空输送枪放入桶内，桶内的液体危险废物将立即被吸入真空罐再由泵送往废液储罐。
废液储罐采用热水夹套及保温，并装有搅拌器。
3、危险废物进料系统进料系统流程及特点（固状、膏状、液状）（1）固体废物进料流程：A、固体废物经起重机抓斗搅拌后，抓送至进料斗上方准备投料。
B、确定翻板处于全关状态，用抓斗将废物抓至翻板上部。
C、确定推料机处于全退状态、锁风装置处于全关状态，首先开启翻板，使固体废物落至推料机前端；关闭翻板，然后开动推料机，使固体废物进入回转窑前端，而后推料机退后，根据实际情况确定往复操作的次数和频率，确保形成一定长度的窑前料封。
D、进入下一个固体废物进料流程，反复第(1)条至第(3)条的操作。
（2）膏状废物进料流程：A、膏状废物、木糠混合固态物进料流程：膏状废物、木糠经混合机出来的固态物的进料方式与固体废物进料方式相同，参看固体废物进料流程。
B、包装膏状废物进料流程：包装好的膏状废物通过滚柱传送装置运送到提升机上料搁板上，由提升机提升至回转窑进料斗处，然后由推料机将纸袋（筒）推入回转窑，完成包装膏状废物的进料操作。
C、采用柱塞泵、喷枪进料流程：回转窑前端设浆液喷枪，利用柱塞泵的压力经喷枪喷入回转窑前端，完成膏状废物的进料操作。
（3）、废液进料流程：回转窑前端及二燃室设废液喷枪，利用废液加压泵的压力实现废液雾化后经喷枪喷入回转窑前端或二燃室，完成废液的进料操作。
（4）焚烧系统焚烧系统流程及特点A、危险废物均由回转窑前端进入回转窑，固体废物进料口、液态废物及混合料进料口喷枪均布置在回转窑窑头部位；B、回转窑前端设有燃烧器和一次风，危险废物随着回转窑的转动不断翻滚，与一次风混合，迅速被干燥并着火燃烧。
同时在欠氧条件下分解出可燃气体，焚烧产生的烟气进入二燃室；C、回转窑中未燃烬的危险废物，从回转窑尾部落至设于二燃室下部的专用炉排上继续燃烧直至燃烬，炉排的运行时间为可控，（根据排渣情况调整废物在炉排上的时间）。
产生的烟气进入二燃室，燃烬的炉渣落至水封式出渣机，炉渣经水冷却后，由炉渣运输车外运；D、二燃室中设有两台喷油燃烧器、两个高热值喷枪和一组专门设计的二次风喷口，来自回转窑中未充分燃烧的气体进入二燃室继续燃烧，二燃室布置了高速二次风，它能有力地混搅烟气，并且在＞1100-1200℃的情况下，停留＞2秒的行程时间，满足有害物质的充分燃烧和分界；E、二燃室燃烧产生的烟气进入余热锅炉。
本方案采用带尾部炉排的回转窑＋二燃室组合式焚烧炉。
该组合式焚烧炉具有下列适合危险废物焚烧的特点：A、回转窑+二燃室结构是目前各国用于各种废物焚烧处置的最常用设备，有大量的使用业绩和较悠久的历史。
B、对危险废物的品种和热值均具有较好的适应性；C、整个焚烧过程，在密闭的条件下进行，正常工作下为负压运行，无任何外泄情况发生，有效防止有害物质和恶臭对周围操作环境的污染；D、在回转窑和二燃室内均布置燃烧器和助燃空气，确保危险废物在所要求的温度下进行燃烧；可以确保烟气在要求温度（≥1100℃）以上具有不小于2秒的停留时间，使有毒有害气体彻底分解；E、为了满足渣热灼减率＜5%的规定，在回转窑后续设一只专有技术的小炉排，未燃尽的物料可在炉排上继续焚烧一段时间。
炉排是可调的，可以按实际情况加速或减速.（我们康博危废处理未采用炉排结构）（5）热能利用系统热能利用系统流程:A、二燃室出口高温烟气进入余热锅炉，在烟气降温的同时产生蒸汽，蒸汽从锅炉汽包排出，部分经过热器过热后进入高温分汽缸进行蒸汽的分配使用，另一部分即从汽包引出饱和汽进入低温分汽缸以供使用。
B、经余热锅炉降温后的烟气（约500~600℃）进入烟气净化系统。
余热锅炉特点：为了大幅度降低运行成本，工程采用一台特殊的全辐射式余热锅炉，该锅炉是在总结了国内、外以焚烧危险废物余热锅炉的应用实践中，不断改进而开发的全辐射式余热锅炉，它具有以下特点：A、根据工程的特点，为了有效降低运行成本，锅炉的供汽采用两种参数，即：设计压力为1.6MPa，饱和蒸汽温度为203℃；系统中设计了两种分汽缸，即：低温分汽缸及高温分汽缸（详见：工艺流程图）；高温分汽缸出来的蒸汽设计压力是1.5MPa，过热蒸汽温度为：360℃，并利用该过热蒸汽对炉排风及二燃室二次风均加温至：200~300℃，提高了系统的燃烧热效率；并利用该过热蒸汽把烟气处理系统SCR系统的进口烟气温度加热到：240℃-250℃，克服了如用饱和蒸汽加热须加电热带进行再升温，大幅度降低了运行成本。
B、该锅炉特别适应烟气温度向更高化的变化，即使烟气温度超过1100℃或更高，锅炉出口温度的变化也不会太大。
C、锅炉不会出现因积灰和堵灰而导致的影响运行状况，所以锅炉能长期稳定运行，确保降低烟气温度和连续供应工艺生产系统和生活用蒸汽。
（6）烟气净化系统烟气净化系统工艺流程及特点固废处置烟气净化工艺，包括:A 、烟气冷却：将烟气通入急冷塔进行冷却，利用喷液在高温气流中的蒸发达到使气流降温的目的，将炉气温度由500-600℃降到200℃以下，所用的喷液是来自于喷淋吸收塔排出的废碱液，其中所含碱液能对气体中酸性成份起中和脱酸作用，效率可达到60-80%。
B 、干式脱酸：为了除去烟气中汞等金属及其蒸汽和二恶英的有害物质，在急冷中和塔和布袋除尘器之间的烟道上设置有活性炭粉喷射系统。
活性炭粉经容积给料机，输送至特别设计的喷射吸收器。
同时，还配置了活性消石灰（Ca （OH ）2）的喷射系统，与活性碳混合后喷入吸收器，通过特制的文丘里烟气管道，能达到50%除SO2效率和70%以上除HCL 、HF 效率。
碱性物与烟气反应产物的回收利用，继续用于对烟气处理。
C 、除尘：将经过b 步骤处理的烟气通入袋式除尘器，确保了灰尘颗粒在10mg/m3以烟气排出药剂下的除尘要求。
D、脱硝：将经过c步骤处理的烟气先经过加热器加热后通入设有喷氨装置的脱硝器，采用SCR（选择性催化剂脱硝工艺）。
依靠催化剂的作用，加强氨（NH3）对NOx的吸收，达到脱NOx的目的，效率可以达到85%。
E、湿式脱酸：将经过d步骤处理的烟气通入设有碱液喷淋装置的湿式吸收塔，使SO2，HCl、HF的去除率都可以达到99%。
同时，还可以去除气流中残存的粉尘。