天然气管道减阻内涂涂料(通用版)

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天然气管道减阻内涂涂料(通用
版)
Safety management is an important part of production management. Safety and production are in
the implementation process
天然气管道减阻内涂涂料(通用版)
1．涂料组成及分类
1．1涂料的基本组成
涂料的组成物质有很多，可分为成膜物、颜料、助剂和溶剂四种，其中成摸物是必不可少的，为了形成具有良好性能的覆盖层，涂料的组分必须选择得当，配比科学、合理。

(1)成膜物成膜物是形成漆膜的主要物质，分为主要成膜物、次要和辅助成膜物，主要成膜物可以单独成膜，也可以黏结颜料等物质一起成膜，故也称为黏结剂。

成膜物是组成涂料的基础，决定了涂料的主要性能。

能够作为涂料成膜物的物质报多，如原始的成膜物是植物油、天然树脂胶及虫胶、沥青等天然物质，现在的成膜物包含了现代聚合物工业的许多产品，如早期的醇酸树脂、乙烯树脂，到后来的环氧树脂、聚氨酯树脂，直至聚四氟乙烯、聚酰亚胺及聚苯硫醚等。

成膜物按其化学行为可分为两类，一种是在形成漆膜时化学结构不产生变化，只产生从熔化到凝固，或从溶解到溶剂挥发后沉积的物理过程，称为非转化型成膜物；另一种在形成漆膜时化学结构发生变化，通常使成膜物线型分子聚合成网状结构的体型高聚物，漆膜不溶解、不熔化。

(2)颜料涂料如果没有颜料则称之为清潦，加入颜料可制成色擦，包蛞磁漆、调合漆和底漆。

颜料一艇为细微的粉末物质，分为着色颜料、体积颜料、防锈颜料和特种颜料，可以使漆膜具有装饰、保护作用，可以增强潦膜的机械性能和耐久性能，赋予漆膜耐腐蚀、导电、抗生物等性能。

颜料按来源可分为天然颜料和合成颜料，按化学成分可分为有机颜料和无机颜料。

无机颜料都有是以粉末固态存在于涂料和漆膜中，有机颜料则以溶解在涂料中、非常均匀地分布在漆膜中。

(3)助剂助剂是涂料的组成部分，起改进涂料或漆膜某一特定性能的作用，包括多种无机物、有机物和聚合物。

对不同的涂料、不同的性能要求，使用不同的助剂。

助剂目前分为四种类型：
①对涂料生产过程起作用的助剂：消泡剂、润滑剂、分散剂和乳化剂等；
②对涂料储存起作用的助剂：防结皮剂、防沉剂等；
③对涂料施工、成膜过程起作用的助剂：催干剂、固化剂、流平剂和防流挂剂等；
④对漆膜性能起作用的助剂：抗氧化剂、紫外线吸收剂、增塑剂等。

(4)溶剂除无溶剂涂料之外，溶剂是所有液态涂料的一个基本组成部分。

溶剂的作用是溶解或分散成膜物，使涂料成为液态、能够被涂布成为漆膜。

涂料形成漆膜时，溶剂便挥发进入大气，不应有溶剂残留于漆膜之中。

溶剂可分为能够溶解成膜物的溶剂(真溶剂)，能够稀释成膜物溶液及涂料的溶剂(稀释剂)，以及能够使成膜物均匀分散在涂料中的溶剂(分散剂)。

由于涂料工业大量使用的溶剂为有机溶剂，对人、对环境都有危害，所以应尽量少用有机溶剂。

通常，乙烯类涂料、橡胶类涂料
的固体分在20％～40％间，常规液态涂料的固体分在40％～60％左右，高性能、长寿命涂料大多为厚膜型，固体分高达70％以上，无溶剂涂料的固体分在90％以上。

1．2涂料的分类
(1)按成膜物材料的种类分我国化工行业制定了按涂料的主要成膜物对涂料进行分类的方法，并制订了系统的涂料产品的命名方法。

目前，涂料产品共分为18大类，其中把辅助材料也归为一类，见表3-10
表3-1中涂料的分类基本是针对常规的液态涂料，从广义而盲，涂料是指形成覆盖层的材料，因此，涂料也常常采用下述几种方法分类。

表3-1涂料分类表[1]
序号
代号
发音
名称
1
Y
衣
油脂
2
T
特
天然树脂3
F
佛
酚醛树脂4
L
勒
沥青
5
C
雌
醇酸树脂
6
A
啊
氨基树脂
7
Q
欺
硝基树脂
8
M
摸
纤维素及醚类
9
G
哥
过氯乙烯树脂10
X
希
乙烯树脂
11
B
玻
丙烯酸树脂12
Z
资
聚酯树脂
13
H
喝
环氧树脂
14
S
思
聚氧基甲酸酯15
W
乌
元素有机聚合物16
J
基
橡胶
17
E
鹅
其它
18
辅助材料
(2)按覆盖层成型时巢否发生化学变化分类按覆盖层成型时是否产生化学变化可将涂料分为反应型涂料和非反应型涂料。

常规的液态涂料大多数种类为反应型涂料，典型的如油漆、醇酸树脂漆、酚醛树脂漆、环氧树脂漆、聚氨酯漆等，环氧粉末涂料也属反应型涂料。

沥青质涂料、聚乙烯粉末涂料、各种胶带、收缩带和防腐带、挤出成型材料等都是非反应型涂料。

(3)按涂料的防护作用分按涂料的防护作用可将涂料分为防锈、防蚀和减阻三大类。

防锈涂料是指防止钢铁曼自然因素作用产生锈蚀的涂料，在涂料分类命名法中称为底漆及防锈漆，在防腐层中作为底层或独立成为防腐层；防蚀涂料是指防止金属受化学介质(含气
体介质)产生腐蚀的涂料；由于管道带有压力、介质流动过程中有摩擦，以减少摩擦阻力为目的，在管道内壁涂覆的涂料则称为减阻涂料，这是一种专用涂料。

在实际应用中，防锈漆、防蚀漆常常结合使用，使用范围也相互交错，但作为减阻型涂料虽然也有一定的防蚀功能，但因它的特殊应用条件和特定的施工工艺，使得它具有专用性。

①防锈涂料防锈涂料具有良好的防锈性能，其主要原因为是有防锈颜料。

防锈颜料有两种，即物理防锈颜料和化学防锈颜料。

物理防锈颜料本身没有防锈能力，当和成腆物等涂料组分合理配用时，就能够起到阻止水分及腐蚀性介质渗透的作用，从而增强漆膜的防锈能力。

这类涂料主要有铁红防锈底漆、云母氧化铁防锈底漆、氧化锌防锈底漆、铝粉防锈底漆及石墨防锈底漆等。

化学防锈颜料是借助化学作用抑制锈蚀反应的一类颜料，如虹丹含有一氧化铅，能够将随水分一起渗透进入漆膜的酸性物质中和；红丹还含有过氧化铅，可以将低价铁离子氧化为高价铁氧化物，在钢铁表面生成牢固的高价铁氧化物。

②防蚀涂料防蚀用涂料具有很好的耐蚀性、透气性，且渗水性低、附着力强，并有一定机械强度。

这类涂料主要有：生漆和滦酚树脂漆、酚醛树脂涂料、沥青涂料、乙烯树脂涂料、环氧树脂涂料、聚氨酯涂料、橡胶类涂料、无机富锌涂料等。

③减阻涂料上述的防蚀涂料原则上均可作为减阻涂料用。

只不过由于减阻涂料均用于管道内壁，无法更换和维护，因此除了机械强度、附着力要求之外还应有耐磨性和耐介质性的要求。

目前国内外大量使用的减阻内涂涂料多为双组分环氧树脂，也有少量使用环氧粉末的报道。

(4)按涂料的物理形态分
按涂料的物理形态可分为液态涂料和固态涂料。

液态涂料通常由成膜物、颜料、助剂和溶剂4个成分组成，在涂装前和涂装期间保持液态，在涂装后经干燥形成固态漆膜。

固态涂料有粉末涂料、沥青质涂料、挤出成形塑料、挤出成形橡胶和塑料的共混物，以及防腐胶带等。

粉末涂料是由常温下呈固态的成膜物、颜料和助剂经加工处理而得到的粉末状涂料。

沥青质
涂料包括石油沥青及石抽沥青磁潦、煤焦油沥青及煤焦油磁漆，磁漆是由沥青与粉末状矿物填料及起增塑作用的物质等加热熬制而得。

聚乙烯、聚丙烯、聚烯烃和橡胶的共聚物等涂料为颗粒状，需要采用挤出机械将其在受热状态下以黏漉态挤出，包缠到被涂表面，冷却定型面得到覆盖层。

1．3潦料的干燥机理
涂料的干燥机理有物理干燥和化学干燥两大类。

物理干燥是涂料依靠其中的溶剂挥发面干燥成膜，这类涂料的特点是：干燥迅速、层间互溶、不存在层间附着力差的问题，即设有最长涂装间隔时间的限制，可以在较低的沮度下施工。

但缺点是不耐溶剂，通常也不耐各种植物油和动物油。

氧化橡胶涂料、乙烯树脂涂料、沥青涂料等均属此类。

化学干燥是徐料依靠其主要成膜物质与空气中的氧或水蒸气反应，或是与固化剂进行化学反应，变成高分子聚合物或缩合物而固化成膜。

这些涂料中，领先与空气中氧或水蒸气反应成膜的涂料通常是单一组分罐装，领先氧化成膜的涂料有以干性油为原料的油性
涂料和油改性醇酸树脂涂料、酚醛树脂涂料等。

而领先与固化剂反应固化成膜的涂料通常是双组分两罐装。

固化剂固化的涂料的特点是漆膜坚韧、附着力强、耐机械冲击和磨损、耐油、耐溶剂、耐化学品腐蚀，缺点是由于化学反应的速度与温度有密切关系，这类涂料低温固化缓慢，而高温固化较快，造成施工困难。

另外这类涂料完全固化以后溶剂不易渗透，易引起层间附着不牢，因此有一个最长涂装间隔时间的问题。

这类涂料有环氧树脂涂料、聚氨酯涂料、聚酯树脂涂料等。

各种涂料的干燥机理见图3-1[1]。

图3-1涂料的干燥机理分类
2．减阻内涂涂料性能的基本要求
减阻内涂涂料的性能基本要求主要有：黏结力、渗透性、耐磨性、耐压性、耐热性、化学稳定性和耐蚀性及光泽度等。

2．1黏结力
黏结力是涂料的最重要的性能。

水汽等腐蚀介质要通过覆盖层
和被涂覆钢表面之间的界面与钢表面基体接触，黏结力强可保持此界面的稳定，避免水汽渗透到覆盖层下面，防止膜下腐蚀介质的富集，从而防止膜下腐蚀和漆膜起泡；黏结力强还可减少机械力的损伤。

2．2渗透性
渗透性有两个含义，一是对水的渗透、一是对气的渗透，抗渗水性对覆盖层来说是很重要的；因为和覆盖层接触的环境或介质都少不了有水，水的渗透将导致与钢表面的直接接触，发生腐蚀作用，剥离覆盖层，尤其是当钢表面有盐分存在时更为突出；透气性低可以防止氧气等介质渗透到钢表面，直接发生腐蚀作用。

2．3耐磨性
由于减阻内涂覆盖层的工作条件是处在介质的不断摩擦之中，需承受住介质和所含杂质的摩擦损耗，且作为天然气管道来说，正常的清管也会对内壁造成磨损，因此耐磨性是减阻内涂涂料的一项重要指标。

2．4耐压力变化
管道输送液体或气体介质都要有一定的压力，减阻内覆盖层在这种状况下工作，当管道发生故障或异常泄漏时，因其突发的降压可能造成覆盖星的起泡，为此对减阻内覆盖层要有耐压的性能要求。

2．5耐热性
耐热性要求是出于两方面的考虑，一是运行过程中因介质与管内壁的摩擦产生的热量造成管壁温度升高，另一点是在管道防腐作业时，当采用“先内后外”工艺时，因为外防腐层施工过程中可能会有250℃的高温，内涂涂料应能承受住这一短时的高温作用。

2．6化学稳定性和耐蚀性
由于天然气介质可能混有汽油、醇类、润滑油等杂质，其凝聚物都有可能造成内覆盖层的破坏和腐蚀，所以内涂的涂料必须具有化学稳定性和耐蚀性，来抵御这些物质的腐蚀与破坏。

虽然正常的天然气中不肯腐蚀性物质，但在管道施工过程中和运行中仍有腐蚀的可能性，如空气中水汽和介质中的冷凝物等，在这种条件下内涂涂料可起到防止腐蚀的作用。

2．7覆盖层的光泽度
用于减阻内涂的覆盖层要有一定的光泽度，光泽度反映出覆盖层的光滑程度，表面越光滑，磨阻越小，减阻的效果也就越好。

除上述性能之外还有柔韧性、硬度、耐久性、易涂装等也是内涂涂料应具有的性能。

3．减阻内涂的寿命要求
在本节所要讨论的寿命应是覆盖层的技术指标，之所以在这里讨论是因为覆盖层的寿命与涂料性能有着千丝万缕的联系，好涂料形成的膜层寿命也长，反之，性能差的涂料膜层寿命就短。

当然影响覆盖层寿命的因素还有运行条件、施工质量、设计是否正确、使用是否合理等。

3．1覆盖屋使用寿命的定义
覆盖层的使用寿命(lifeofcoating)可定义为：覆盖层发生起泡和(或)剥离之前所经历的时间。

对于减阻内涂，当内覆盖层发生恶化导致输送效率大幅降低之前，都可作为覆盖层的使用寿命来考虑。

3．2影响寿命的涂料及施工因素
在上节所讲的涂料性能中，许多性能是与覆盖层韵寿命相关的，
比如黏结力、耐磨、耐热、耐压、抗渗透等。

施工中的表面处理质量、喷涂质量、厚度等因素，也都会直接影响覆盖层使用寿命。

3．3影响寿命的条件因素
这里要讲的是输迭介质是否含有硫化氢，管道钢表面是否含有超标的盐分。

天然气中含有的硫化氧，尽管浓度很低，也会明显地加速覆盖层损坏。

由于减阻内涂多采用环氧树脂、氧化铁红、防腐颜料、聚酰胺固化剂等组成，其中氧化铁红及其它颜料可与硫化氢起反应，形成亚硫酸盐，亚硫酸盐提高了覆盖层对硫化氢的可溶性，并增强硫化氢的渗透性，使覆盖层的附着力降低。

钢管内表面若有盐分，可把覆盖层视作为一种半透膜，在某些运行条件下；介质中的水分便会穿透覆盖层到达钢表面，这些盐分遇水后，便会造成钢的腐蚀，剥离覆盖层导致渗透起泡。

当输送介质中古有微量的盐分时，有水分存在，则会渗透到钢表面，造成渗透起泡。

另外，在管道安装前的运输和存放期间，管子受到大气中水汽
和氧的作用，也会造成覆盖层的损坏，故做完内涂的管子不宜在空气中存放过长时间。

3．4影响寿命的运行因素
运行因素中主要的是清管器的机械破坏，虽然在选用涂料时考虑了耐磨，但当清管程序不合理、选用清管器不当时仍会造成内涂漆膜的损坏。

3．5环氧树脂的热降解
一般的内覆盖层材料，主要包括环氧树脂和胺加成物，或聚酰胺，如果未经改性，只有在施加外覆盖层后才可以涂覆，也就是说只适用于“先外后内”工艺，否则在涂覆外覆盖层时管道的预热致使内覆盖层损坏。

这就要求内涂涂料在管道预热温度高达250℃时，解决内覆盖层的抗热解问题。

固化环氧树脂的热降解被认为是由自由基链式反应引起的。

固化环氧树脂主要的分子结构由R′OCH2
CH(OH)CH2
OR″表示，在这个结构中，具有活性的氢原子连接到叔碳原于
上，这种活泼氢原子很容易被(R′)自由基拉过去，同时产生新的自由基(见式3-1)。

这些自由基与氧反应生成了过氧化物自由基(式3-2)。

这些过氧化物自由基瞬间分解成酮类，同时产生了过氧化氢自由基(式3-3)。

酮化合物中的醚健断裂而形成的自由基再分解成为更小分子量的产物，如甲醛以及通过多级分裂反应形成的其他醛类(式3-4和式3-5)。

由这些分解反应产生的自由基团，如R'和HOO'又与固化环氧树脂发生化学反应生成新的自由基(式3-6和式3-7)，这些新的自由基又按照式(3-2)和式(3-5)所示的同样方式分解。

由于固化环氧树脂的分解是在自由基的链上进行的，涂料中如果含有能阻止或延缓自由基链上化学反应的某些组分就能够有效地改善耐热性能。

国外文献[3]报道了对胺加成物、聚酰胺、酸酐和硫醇加合物四种不同的环氧树脂进行了耐热性试验，研究加热烘箱内板条在260℃加热30min后，热解温度与涂覆过的实验板条之间的行为特性关系。

结果表明，硫醇加合物固化涂料，在四种涂料中保留光泽面是最好的，并保持了很好的弯曲能力和柔韧性。

胺加合物与聚酰胺固化涂
料保持的光泽面均较差，这是由于它们的热解温度低，而酸酐不论热解温度有多么高，其固化涂料的光泽面保留都很差，其原因尚未明了。

硫醇加合物固化涂层舶韧性也比其它涂料好；当热解温度在245～280℃范围内时其韧性是最好的。

其原因可解释为在硫醇加合物固化环氧树脂中硫醇基(—SH)和硫醚(一S—)的稳定效应，阻止了氧化链式反应充当中间体的过氧化物自由基。

表3-2所示为硫醇加合物固化涂料在加热前后的性能实验结果与典型的常用内涂料的比较(此处常用涂料被称为参照涂料)。

从这些实验结果来看，热解温度为266℃试验涂料6#在所有被检测涂料中是最好的。

表3-3和表3-4分射列出了试验涂料6#的组成及基本性质与参照涂料的对比(以下试验涂料6#被称为EPX-8)。

EPX-8适用期在4h以上，能满足热稳定性的要求。

表3-2EPX-8涂料与参照涂料的组分项目
EPX-8涂料
参照涂料
组分A
单体树脂
型号
双酚A
双环氧甘油醚双酚A
双环氧甘油醚环氧树脂当量470
470
相对分子质量900
900
颜填料
铁红
氯化钡
碱性硫酸铅主体颜料
铁红
氯化钡
碱性硫酸铅主体颜料
组分B
转化物
类型
硫醇加合物胺加合物
活化氢当量476mgKOH/g 240mgKOH/g 混合物
6:1
5:2
表3-3EPX-8涂料与参照涂料的基本性能项目EPX-8涂料
参照涂料
涂料
相对密度
组分A
1．58
1．58
组分B
1．09
0．97
混合物
1．51
1．45
固体分/%
59．4
54．1
适用期/h
8以上
8
黏度(Fordcup)/s 40～80
40～80
固化涂覆层
热解温度/℃
266
200
玻璃化转变温度/℃64
75
拉伸虽度/MPa
54．92
60．21
伸长率/%
6．4
5．5
表3-4按照APIRP5L2标准在260℃加热30min前后两种涂料性能试验结果试验项目
EPX-8涂料
参照涂料
试验方法
加热前
加热后
加热前
加热后
水浸泡
通过
通过
通过
通过
饱和CaSO3 溶液21d 甲醇浸泡
通过
通过
通过
通过
甲醇-水5d 附着力
225/225 225/225 225/225 225/225
650mm2
上开1．6mm十字口气压起泡
通过
通过
通过
通过
氮气8．24MPa24h 耐磨性
40
60
40
60
ASTMD968，方法A 液压起泡
通过
通过
通过
通过
饱和CaSO3
16．57MPa，24h
固化实验
通过
通过
通过
通过
在溶剂中浸泡4h
3．6涂料的耐久性改善
在天然气管道的长期运行中，一方面，由于天然气中所含水、氧和硫化氢的腐蚀作用，造成覆盖层的黏结力下降，性能恶化；另一方面，由于管道的快速泄压和定期清管等外力的作用，使覆盖层发生起泡和剥离现象，阻塞压缩机进口滤网或阀门，这些问题不解
决将严重影响管道的安全生产，且降低管道的输送效率，限制了减阻内涂技术的推广应用。

日本的研究人员经过筛选、对比试验，结果发现，在环氧树脂中添加对硫化氢不起化学反应的颜料，如ZTO铬酸锌，可有效地改进内覆盖层的耐久性。

这种改进型环氧树脂的特点是加入了ZTO铬酸锌(铬酸锌和氢氧化锌)、云母和氧化钛，与传统的环氧树脂相比，改进后的涂料暴露在硫化氢环境中时，其质量变化很小，且水溶性较低。

将改进后的涂料与传统的涂料进行对比试验，结果表明，两种涂料均能满足APIRP5L2的标准要求，且粘接力高于快速泄压情况下覆盖层发生起泡和剥离的最小0．98MPa粘接强度值。

在30℃，100％相对湿度，101．325kPa和3％硫化氢(97％的氮气)环境下，改进型涂料的寿命超过100年，而传统涂料仅为34年[4]。

3．4减阻内涂涂料的技术要求
4．1涂料的蛆成，混合和稀释
(1)涂料组成
①添加或未添加颜料的基料。

②添加或未添加颜料的固化剂。

③含有足以通过盐雾试验的防锈颜料。

④用于满足喷涂调节涂料黏度的溶剂。

(2)涂料混合
涂料在涂覆前，应按照供应商要求将涂料基料和固化剂进行搅拌混合。

(3)涂料稀释涂料可用供应商提供的或规定的溶剂进行混合稀释。

涂料在选用时主要要考虑的物理性能有密度、固体含量、沉淀、细度等。

4．2物理性能
(1)单组分涂料的物理性能单组分涂料的物理性能见表3-5。

表3-5单组分涂料的物理性能原料
特性
数值①
允许范围
测试方法
基料
每加仑质量
±90g
ASTMD1475
固化剂
每加仑质量
±90g
ASTMD1475
溶剂
沸程
从初始点到95%馏出ASTMD1078
基料
沸程
从初始点到95%馏出ASTMD1078
固化剂
沸程
从初始点到95%馏出ASTMD1078
涂覆料
沸程
从初始点到95%馏出ASTMD1078
基料
沉淀
最小为4
ASTMD1039(试验) ASTMD869(报告)
固化剂
沉淀
最小为4
ASTMD1039(试验)
ASTMD869(报告)
①表示该供应商给定的数值。

(2)混合组分涂料的物理性能混合组分的物理性能见表3-6。

表3-6混合组分涂料的物理性能特性
数值①
允许范围
测试方法
固体含量
±1%
APIRP5L2之附录1
研磨细度
Hegman标度最小为4
ASTMD1210
粗颗粒
200目筛无余留
ASTMD185
(排除用乙基乙二醇正丁基酯作为清洗液)
①表示试供应商给定的数值。

(3)稀释后(按照供应商规定的比例)涂料的物理性能稀释后涂料的物理性能见表3，7。

(4)涂料供应商应提供涂料的详细成分(在不涉及知识产权的前提下)及典型的物理参数和制造工艺，一旦这些条件得到业主的认可，涂料供应商将不得更改。

(5)实验室涂覆层测试
①常规试验所选涂料按APIRP5L2标准中第三节的要求，进行涂覆层的实验室检测，以证明涂料符合要求，所测项目列在表7-2中。

表3-7稀释后(按照供应商规定的比例)涂料的物理性能特性
数值①
允许范围
测试方法
流动
在竖直平面上涂覆时无不均匀现象产生
在钢板上喷涂，温度分别为10℃，37℃，66℃，最小干膜厚度76μm
适用期
8h,25℃，最大黏度增加100%，250g样品②
ASTMD1200
黏度
±5s
ASTMD1200，4号Ford杯试验，25℃
①表示按照供应商给定的数值。

②表示得到买方与供应商协商同意也可允许较短的适用期。

②追加试验除上述测试之外，在西气东输工程中内涂涂料按GBE/CM2要求再追加下列耐化学性试验，试验要求：在20～25℃条件下干燥7d后，试样100％浸渍在所给定的条件下(参见第7章表
7-7)，到规定的时间后，移出试验液，覆盖层应无损坏或破坏的痕迹，基本无腐蚀。

除上面GBE／CM2标准要求之外，还需补充以下几种介质，详见表3-8。

表3-8耐化学介量补充试验的条件和恢复时间介质
温度/℃
压力/kPa
浸渍时间/h
恢复时间/h
乙二醇
20～25
101．325
500
4
环已烷
20～25
101．325
168
4
甲醇+3%氯化钙
20～25
101．325
168
4
液压油+3%氯化钙
20～25
101．325
500
4
③其它试验
a．镜面光泽(speculargloss)用Gardiner60°光泽仪测取的涂覆层的光泽不应底于50，测试程序符合ASTMD523的要求。

b．耐热(heatresistance)涂覆层应在250℃下保持30min，然后用水冷却，不得有任何失效产生(包括剥离、开裂、鼓泡或黏结力损失等)。

4．3包装、搬运、装卸和储存
涂料和稀释剂等应装在适当尺寸和材料的容器中，适合于产品从制造厂到现插的搬运、装卸和储存过程中不受破坏。

涂料供应商要提供涂料储存的条件。

4．4技术服务
业主有权向涂料生产商的厂内派出技术检验员，以解决涂料生产过程中的质量问题。

一旦涂料的供货关系成立，涂料生产商应向业主或涂覆商提供全方位的技术服务，如协助涂覆商调试，解答喷涂工艺中的问题等。

4．5材料的确认
(1)涂料供应商必须提供至少10年中该涂料成功使用的业绩；
(2)涂料供应商应提供已使用该涂料的工程业主的证明资料；
(3)涂料供应商应提供可满足业主“先内后外”的工艺要求的证。