铝型材挤压模具修理的基本方法修订稿
铝型材模具修模工艺
铝型材模具修模工艺一、引言铝型材模具修模工艺是铝型材制造过程中至关重要的环节。
通过对模具的修模，可以保证铝型材的精度和质量，提高产品的竞争力。
本文将详细介绍铝型材模具修模的工艺流程和注意事项。
二、工艺流程1. 检查模具：首先需要对模具进行检查，确保模具表面没有明显的损伤或磨损，并且模具的结构完整。
如果发现有问题，需要及时修复或更换模具。
2. 清洁模具：将模具表面的灰尘、油污等杂质清洗干净。
可以使用专业的清洁剂进行清洗，然后用清水冲洗干净，并用干燥布擦拭干燥。
3. 涂覆模具脱模剂：在模具表面均匀涂覆一层脱模剂，以防止铝型材粘附在模具上，方便后续的脱模。
4. 检查修模尺寸：根据产品的要求，使用测量工具对模具的修模尺寸进行检查，确保尺寸的准确性。
如发现尺寸不符合要求，需要进行修正。
5. 修模：根据修模尺寸的要求，使用砂轮、锉刀等工具对模具进行修整。
修整的过程中要注意保持修模面的平整度和光滑度，以及尺寸的精确性。
6. 试模：修模完成后，进行试模。
将铝型材放入模具中，进行注塑或挤压等工艺，检查产品的质量和尺寸是否符合要求。
如有问题，需要及时调整模具。
7. 模具保养：修模完成后，要对模具进行保养。
定期清洁模具表面，涂覆脱模剂，并妥善存放，避免受潮、变形或损坏。
三、注意事项1. 修模过程中要注意安全，避免发生意外伤害。
使用工具时要戴好防护手套和眼镜。
2. 修模时要注意力度和角度的掌握，以免损坏模具。
3. 修模尺寸的检查要准确无误，以确保产品的质量。
4. 修模面的平整度和光滑度对产品的质量有重要影响，要注意保持修模面的良好状态。
5. 模具保养要定期进行，确保模具的使用寿命和性能。
六、结论铝型材模具修模工艺是铝型材制造过程中不可或缺的一环。
通过合理的修模工艺，可以保证铝型材产品的精度和质量，提高企业的竞争力。
在修模过程中，需要注意安全、准确性和细致性，保证修模面的平整度和光滑度。
同时，模具的保养也是重要的，定期清洁和涂覆脱模剂，可以延长模具的使用寿命。
铝型材挤压痕的解决方法
铝型材挤压痕的解决方法嘿，咱今儿就来说说铝型材挤压痕这档子事儿！你想想看，好好的铝型材，要是出现了那一道道让人看着就别扭的挤压痕，多闹心呀！这就好比一件漂亮衣服上突然有了块污渍，那可太影响美观和质量啦！那怎么解决呢？咱得先搞清楚这挤压痕是咋来的呀！有时候可能是模具设计不合理，这就好像给铝型材准备的“家”不合适，它能舒服地出来吗？肯定不行呀，就容易留下痕迹。
还有啊，挤压工艺参数不对也会惹祸呢，就跟人走路姿势不对会摔跟头一个道理。
那要解决就得对症下药。
模具设计不合理，咱就得好好琢磨琢磨，怎么改进能让铝型材顺顺利利地出来，还不带痕迹。
这可得下点功夫，不能马虎。
然后就是调整那些工艺参数啦，什么温度啦、压力啦、速度啦，都得恰到好处。
温度太高或太低，压力太大或太小，速度太快或太慢，都可能搞出挤压痕来。
再说说设备的维护吧。
你想想，设备要是不好好保养，就跟人老了不注意身体似的，容易出毛病呀！设备要是出了问题，那挤压出来的铝型材能好吗？所以呀，定期给设备做做“体检”，该修的修，该换的换，可别舍不得这点功夫和钱。
还有啊，操作人员也得注意呀！得有经验，得细心，不能大大咧咧的。
就像厨师做菜一样，火候掌握不好，菜能好吃吗？操作人员要是不注意细节，那挤压痕不就找上门来了嘛！你说这铝型材挤压痕的解决方法重要不？那当然重要啦！这可关系到产品的质量和外观呢！咱可不能让这些小小的挤压痕坏了大事呀！你想想，要是因为这个导致产品不合格，那得损失多少呀！所以呀，大家都得重视起来，从模具到工艺参数，从设备维护到操作人员，每一个环节都不能掉以轻心。
咱不能怕麻烦，解决挤压痕的过程可能会有点繁琐，但这都是为了最后的好结果呀！就跟爬山一样，虽然累，但到了山顶看到那美丽的风景，一切都值了！咱得有耐心，有决心，把这挤压痕的问题给解决掉。
这样生产出来的铝型材才能光溜溜的，让人看着就喜欢，用着也放心。
总之呢，解决铝型材挤压痕的问题可不是一件容易的事儿，但只要咱用心，办法总比困难多呀！大家一起加油，让那些挤压痕都消失得无影无踪吧！。
6063铝合金挤压型材觉缺陷及其解决方法
6063铝合金挤压型材觉缺陷及其解决方法
1.毛刺：毛刺是挤压型材表面的突出物，会影响外观和触感。
毛刺的
主要原因是金属挤压时的不均匀变形和模具壁口的磨损。
解决方法包括增
加材料的充填比例，优化挤压工艺参数，增加模具壁口的滑移润滑剂等。
2.断裂：断裂是挤压型材在生产和使用过程中出现的一个严重问题。
断裂的原因可以是材料本身的强度不足、挤压工艺参数设置不当、模具设
计不合理等。
解决方法包括选择合适的6063铝合金型材，优化挤压工艺
参数，加强模具的冷却和加热控制等。
3.冷裂纹：冷裂纹是在挤压型材的表面或内部出现的长而细的裂纹。
冷裂纹的出现与材料的热处理过程和冷却速度不当有关。
解决方法包括优
化挤压工艺参数，控制冷却速度，合理设计材料的热处理过程等。
4.物理性能不稳定：6063铝合金挤压型材的物理性能，如硬度、抗
拉强度、延展性等，可能存在不稳定的情况。
这可能是由于挤压工艺中的
应力集中和不均匀变形导致的。
解决方法包括优化挤压工艺参数，增加冷
却控制，合理设计模具结构等。
5.起皮：起皮是指挤压型材表面出现的局部脱层现象，降低了型材的
使用寿命。
起皮的原因主要是模具的磨损和使用不当。
解决方法包括定期
检查和维护模具，增加模具的使用寿命，减少起皮现象的发生。
总之，6063铝合金挤压型材的觉缺陷可能会影响其质量和使用寿命。
通过合理选择材料、优化挤压工艺参数、改进模具设计和加强质量控制等
措施，可以有效地解决这些问题，提高挤压型材的质量和性能。
铝合金挤压模具的修正技术(续)
铝合金挤压模具的修正技术(续)
刘静安;邵莲芬;张志军
【期刊名称】《有色金属加工》
【年(卷),期】2009(038)006
【摘要】@@ 3 平面模修正实例rn3.1 实心型材立筋尺寸小(充不满)rn如图3所示,带筋型材的立筋1尺寸短,出现凹坑,可能是在"立筋"区域模孔工作带过长,金属流动阻力过大,流速较慢造成的.
【总页数】5页(P45-49)
【作者】刘静安;邵莲芬;张志军
【作者单位】西南铝业集团有限责任公司,重庆九龙坡,401326;西南铝业集团有限责任公司,重庆九龙坡,401326;中电投霍林河煤电集团铝业股份有限公司,内蒙古通辽,028007
【正文语种】中文
【相关文献】
1.H13钢制铝合金挤压模具失效原因技术分析 [J], 黄碧珍
2.铝合金挤压模具的修正技术 [J], 刘静安;邵莲芬
3.铝合金挤压模具的修正技术 [J], 刘静安;邵莲芬;张志军
4.国外铝合金挤压模具设计技术介绍与分析 [J], 李学忠;刘静安
5.铝合金挤压模具的修正技术 [J], 刘静安;邵莲芬;张志军
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铝型材挤压模具修理的基本方法
铝型材挤压模具修理的基本方法2010年11 月29 日星期一15:37铝型材模具修正的基本目的在于调正金属流速达到基本平均, 并使铝型材尺寸达到理想状态, 通常采用的基本修正方法有阻流、加快和尺寸修理.（一）. 阻流降低金属流出模孔速度的修正方法称为阻流, 常见的阻流方法有四种：（１）锉阻碍角（２）工作带补焊. （３）堆焊（４）打麻点（１）锉阻碍角在模具工作带的入口处, 修成一定的角度称为阻碍角, 做阻碍角是一种最常用的修模方法, 阻碍角一般控制在３度到１２度之间, 当阻碍角超过１５度时不再起作用.（２）工作带补焊.在模具工作带的出口处. 根据需要再焊上一段工作带，其目的是增加这部分工作带的长度. 以加大金属流动的阻力.（３）堆焊在模具端面上需要阻碍的模孔周围焊起一道凸台, 形如一堵墙, 以增加金属的流动阻力.（４）打麻点在模具端面上需要降低金属流部位的模孔周围打上深０. ５～１毫米,直径１～３毫米的密集小坑, 借以增加金属与模具端面的摩擦阻力.分流模的阻碍方法与平模不同, 主要是通过调整分流孔的行式来改变金属分配量, 从而改变金属的流量. 当增加模芯的入口角度时, 金属流速减低, 反之, 金属的流速增加。
在模具端面上平行于模孔, 距离约为５毫米处磨几条沟槽, 也可以有效的降低该部分模孔的流速. 沟槽的斜度, 深度和距离不同, 对流速的影响也不同, 这种方法虽不常用, 但当工作带已经修正过仍不能调整好金属流动时, 可以考虑这种阻碍方法.（二）加快使金属流出模孔速度提高的修模方法称之为加快（１）前加快在模具端面上将需要加快部位的工作带用磨头磨掉一部分, 以减短工作带长度, 从而加快金属流速, 这种加快方法称之为前加快, 磨削时, 其范围应尽可能少大一些, 而且要平滑, 否则会起相反作用. 这种方法会缩短模具寿命.（２）加快角用锉刀在模具工作带出口端打一斜角, 缩短了工作带, 减少了金属流动时摩擦阻力, 以加速金属的流动, 这种方法称之为加快角.（３）后加快用模枪从模具出口端伸入到工作带处. 通过打磨缩短工作带的长度, 从而使金属流动加速, 称之为后加快.（４）分流模的加快对分流模某一部位加快时, 可以用模枪把模芯后的凸起部分. 模掉一部分以增加金属的流量, 从而使金属流动加快另外一种方法是通过调整分流孔的面积和位置来改变金属的流量, 从而达到调整金属流速的目的.（三）尺寸修理挤压型材的尺寸.壁厚和外形,不符合挤压公差尺寸要求时,应对模孔尺寸进行修理.产品出材尺寸小时需要扩大模孔,反之需要缩小模孔.（１）扩大模孔尺寸扩大模孔尺寸时,用锉刀将需要扩大部位的工作带锉掉一部分,扩大时锉刀一定要与工作带垂直,确保修正后工作带不内斜或外斜。
铝材模具售后维修方案
铝材模具售后维修方案1. 前言随着科技不断发展，模具制造技术也在不断提高。
模具在制造过程中占据着重要地位，但是模具制造是一个复杂和繁琐的过程，如果在生产中出现问题，很容易导致生产效率下降、生产成本上升等问题。
而铝材模具的特殊性质，则对售后维修团队的专业性和技能提出了更高的要求。
因此，本文旨在探讨铝材模具的售后维修方案。
2. 铝材模具特点铝材模具具有成本低、质量轻、压力密度高、导热率高、可塑性好、耐腐蚀性强、加工性能好等优点。
但相对于其它模具而言，铝模具更容易发生振动、损伤或其它故障，因此，维护保养铝模具至关重要。
3. 铝材模具售后维修方案铝模具售后维修方案应具备以下几个方面：3.1 安全性模具在使用过程中，需注意安全事项，如采取防护措施，穿戴防护用品等。
维修团队应对模具使用过程中可能出现的危险情况进行充分的了解，并制定相应的安全方案。
3.2 保养性模具在长时间使用过程中，极可能发生氧化、腐蚀等现象。
因此，维修团队应该对模具进行定期保养，如清洗、涂保护剂等措施。
同时，在模具的使用过程中，也应注意及时检查并处理可能出现的故障情况。
3.3 经济性模具在使用过程中，需要付出一定的维修工作和费用。
因此，维修团队需要制定合理的维修方案，并合理配置维修资源，以保证维修耗费的时间和费用尽可能地少。
3.4 环保性现代社会重视环保问题，维修团队应该在维修过程中尽量减少对环境的污染。
维修团队需要合理安排维修场地，采取相应的处理措施，保证维修过程对环境的影响越小越好。
4. 铝材模具售后维修流程铝模具售后维修流程主要包括以下几个环节：4.1 接洽接洽是指维修团队与用户进行交流获取维修需要的信息。
此时，维修团队需要了解模具损坏的问题、损坏情况、模具倍数、电压和电流等基本情况。
4.2 检测检测是指对模具进行全面检测，确认模具问题的性质、损坏程度和修整方式等信息。
4.3 维修根据检测结果，制定相应的维修方案，维修模具。
4.4 维修后测试维修后测试是制定相应的测试方案，对维修后的模具进行性能测试和功能测试，以确认模具经过维修后能够正常使用。
一种挤压模具修模方法
一种挤压模具修模方法挤压模具修模方法是指在挤压模具使用过程中，由于长时间的使用或者其他环境因素的影响导致模具出现损坏或者失效的情况下，采取相应的修复方法来使模具能够正常使用的技术操作。
下面将会详细介绍一种常见的挤压模具修模方法。
首先，挤压模具修模的第一步是进行损坏模具的检查和评估。
通过对模具进行全面细致的检查，可以确定模具具体的损坏情况以及修复的难易程度。
在此基础上，对模具进行评估，判断修复模具的成本、效果以及修复后的使用寿命，以决定是否值得进行修复。
第二步是进行模具的彻底清洁。
清洗模具是修模的基础，只有清除掉模具表面和内部的油污、尘埃以及其他杂质，才能保证修模过程的顺利进行。
一般来说，可以使用溶剂和刷子对模具进行清洗，注意刷子的刷毛要软硬适中，以免损坏模具表面。
第三步是修复模具的磨损部位。
在使用过程中，模具表面常常会出现磨损、擦伤、凹陷等情况，这些问题需要进行修复。
对于轻微的磨损，可以使用砂轮或研磨机进行修复，如果磨损较严重，则需要使用专用的表面修复材料。
修复时需要注意按照模具的原始形状和尺寸进行修复，以保证修复后的模具可以恢复到正常的工作状态。
第四步是进行模具的热处理。
热处理是为了提高模具的硬度和耐磨性能，以延长模具的使用寿命。
热处理的方法有很多种，常见的有淬火、回火和渗碳等。
选择适合的热处理方法需要考虑模具材料的特性、使用环境以及修复后的要求。
热处理时需要控制好温度和时间，以确保达到理想的效果。
第五步是进行模具的光洁度处理。
模具的光洁度对于挤压产品的质量和外观有着重要的影响。
一般来说，可以采用抛光、电火花等方法来对模具进行修复。
抛光是通过研磨和打磨来使模具表面更加平整光滑，而电火花则是利用电脉冲的高能量和高温来溶解和蒸发模具表面的金属，以消除表面缺陷和残余应力。
最后一步是进行模具的试模、调试和保养工作。
试模是为了验证修复后的模具是否能够正常运行，包括模具的装配、调整和协调性能等。
在试模过程中，需要小心操作、稳定运行，以确保模具的效果和稳定性。
铝合金型材挤压模具设计与维修
铝合金型材挤压模具设计与维修1. 引言铝合金型材挤压模具在铝型材行业中起着至关重要的作用。
它们被用于生产各种形状的铝型材，如角铁、型材等。
本文将介绍铝合金型材挤压模具的设计原理和常见的维修方法。
2. 铝合金型材挤压模具设计原理铝合金型材挤压模具的设计需要考虑以下几个原理：2.1 材料选择选择合适的材料对模具的使用寿命和产品质量至关重要。
常见的模具材料包括钢、铜、铝和塑料等。
根据具体的挤压工艺和产品要求，选择合适的材料。
2.2 模具结构设计模具的结构设计需要考虑产品的形状和尺寸，以及挤压工艺。
合理的结构设计能够提高生产效率和产品质量。
常见的模具结构包括单腔、多腔、复合腔等。
2.3 润滑系统设计润滑系统对模具的使用寿命和产品质量起着重要作用。
它能够减少模具磨损和摩擦，提高挤压效率。
合理的润滑系统设计包括润滑脂的选择和润滑点的设置等。
3. 铝合金型材挤压模具维修方法铝合金型材挤压模具在长时间的使用过程中会出现磨损和损坏等问题。
以下是常见的模具维修方法：3.1 破损修复当模具出现破损时，可以通过焊接、填补或更换受损部件等方法进行修复。
修复后需要进行合理的热处理以恢复模具的强度和硬度。
3.2 磨损修复模具的磨损是常见的问题。
磨损修复可以通过表面修复、磨削或补焊等方法进行。
修复后需要进行表面处理，以提高模具的光洁度和耐腐蚀性。
3.3 维护保养定期的维护保养是延长模具寿命的关键。
维护保养包括清洁、润滑和检查等工作。
清洁可以去除模具表面的污垢和油脂，润滑可以减少模具的磨损和摩擦，检查可以及时发现问题并进行修复。
4. 结论铝合金型材挤压模具的设计和维修对铝型材行业的发展至关重要。
合理的设计和及时的维修可以提高模具的使用寿命和产品质量。
建议在设计和使用过程中加强对模具材料和润滑系统的选择，定期进行维护保养。
只有这样，我们才能在铝型材行业中赢得竞争优势，并实现可持续发展。
以上是关于铝合金型材挤压模具设计与维修的简要介绍，希望对您有所帮助。
铝合金型材挤压模具设计与维修
铝合金型材挤压模具设计与维修铝合金挤压模具是用于生产铝型材的重要工具。
它的设计和维修对于铝型材的生产质量和效率至关重要。
在下面的文章中，我们将详细讨论铝合金挤压模具的设计和维修。
铝合金挤压模具的设计是一个复杂的过程，涉及材料选择、模具结构设计、加工工艺等多个方面。
首先，对于挤压模具的材料选择，通常应选择高强度、高耐磨和高导热性能的材料。
常用的材料包括工具钢和硬质合金等。
选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和生产效率。
其次，模具结构设计是挤压模具设计的关键。
模具结构应简单、紧凑，以提高生产效率。
同时，模具结构还需要考虑挤压材料的特性，如铝型材的导热性和润滑性等。
在设计过程中，应充分考虑模具的冷却和润滑等问题，以提高模具的散热性能和延长使用寿命。
第三，挤压模具的加工工艺也是模具设计的重要部分。
加工工艺应根据挤压成型的要求确定，包括模具的加工精度和表面质量等。
挤压模具一般采用机械加工和热处理等工艺。
机械加工可以保证模具的尺寸精度和表面质量，而热处理可以提高模具的硬度和耐磨性。
挤压模具的维修是保证模具长期使用的重要环节。
模具在使用过程中，可能会出现磨损、开裂和变形等问题，需要及时进行维修。
模具维修的方法包括修复、焊接和微雕等。
修复是指修复模具表面的磨损和划伤，可以采用打磨和抛光等方法。
焊接是指修补模具的开裂和损坏，可以采用电弧焊接或激光焊接等方法。
微雕是指修复模具的细微缺陷，可以通过微电解和电火花加工等方法进行修复。
在进行模具维修之前，应首先进行模具的分析和评估。
分析包括模具的磨损和损坏情况，以及原因和影响等。
评估包括模具的修复难度和成本等。
只有分析清楚和评估准确，在维修过程中才能取得良好的效果。
总结起来，铝合金挤压模具的设计和维修是保证铝型材生产质量和效率的重要环节。
设计时应选择合适的材料、设计合理的模具结构和加工精度。
维修时应进行模具分析和评估，选择合适的修复方法。
只有科学合理地进行设计和维修，才能保证挤压模具的稳定性和使用寿命。
铝材模具售后维修方案
铝材模具售后维修方案随着社会的不断发展，铝材模具在工业生产中发挥着越来越重要的作用，大大提高了生产效率和生产质量。
但是铝材模具在长时间使用后，难免会出现不同程度的磨损和故障，这就需要及时的维修和保养。
本文将从铝材模具的检修、维护、保养和售后服务等方面进行详细的介绍和解读，提供一系列的铝材模具售后维修方案，以便生产企业在使用铝材模具时，能够更好地维护和保养模具，延长模具的寿命，提高生产效率和生产质量。
铝材模具检修在开启铝材模具检修之前，应该先进行必要的准备工作。
首先，需要清理模具表面的积尘和污渍，以免影响检修效果；其次，需要了解模具的使用情况，包括按比例制作的产品的数量、使用时间和生产质量等相关数据。
了解这些信息有助于更加全面地检查模具的状态，判断哪些部位需要维修和更换。
具体检查内容包括架子底座、模板、模套、针座、进出料口、排气口和齐长边等模具组成部分，检查它们是否有损坏、磨损或锈蚀等情况。
检查过程中需要注意，对于那些有毁损情况的部件，应该及时进行更换和修复，如不能及时修复，则应该报废，避免造成不可逆的损失。
铝材模具维护铝材模具维护是保证铝材模具正常使用的基本要求，对于维护工作的质量和效率，会直接影响到模具的使用寿命和生产效率。
模具维护的目的在于保持模具的准确度和稳定性，并且防止模具因大量的使用和磨损而变形和老化。
在铝材模具维护过程中，需要注意以下几个方面：1.良好的环境：将模具置于干燥、防潮、防尘、防超重等环境下，以确保模具的表面光洁度及准确度。
2.定期的维护保养：对于模具使用过程中存在的损坏和故障，要及时进行维护保养，以保证模具的正常工作和延长模具的使用寿命。
3.合理的使用工艺：在使用铝材模具时，要遵循正确的操作程序和使用规格，避免过度磨损和损坏模具。
4.定期检查：要对模具进行定期检查，查明模具使用情况及状态，以便及时采取措施，保证模具的长期稳定运行。
铝材模具保养铝材模具保养是维护好铝材模具的关键，定期的保养不仅会延长模具的使用寿命，而且会显著地提高模具的工作效率。
铝型材挤压模具修理的基本方法修订稿
铝型材挤压模具修理的基本方法公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]铝型材挤压模具修理的基本方法2010年11月29日星期一 15:37铝型材模具修正的基本目的在于调正金属流速达到基本平均,并使铝型材尺寸达到理想状态,通常采用的基本修正方法有阻流、加快和尺寸修理.（一）.阻流降低金属流出模孔速度的修正方法称为阻流,常见的阻流方法有四种：（１）锉阻碍角（２）工作带补焊.（３）堆焊（４）打麻点（１）锉阻碍角在模具工作带的入口处,修成一定的角度称为阻碍角,做阻碍角是一种最常用的修模方法,阻碍角一般控制在３度到１２度之间,当阻碍角超过１５度时不再起作用.（２）工作带补焊.在模具工作带的出口处.根据需要再焊上一段工作带，其目的是增加这部分工作带的长度.以加大金属流动的阻力.（３）堆焊在模具端面上需要阻碍的模孔周围焊起一道凸台,形如一堵墙,以增加金属的流动阻力.（４）打麻点在模具端面上需要降低金属流部位的模孔周围打上深０.５～１毫米,直径１～３毫米的密集小坑,借以增加金属与模具端面的摩擦阻力.分流模的阻碍方法与平模不同,主要是通过调整分流孔的行式来改变金属分配量,从而改变金属的流量.当增加模芯的入口角度时,金属流速减低,反之,金属的流速增加。
在模具端面上平行于模孔,距离约为５毫米处磨几条沟槽,也可以有效的降低该部分模孔的流速.沟槽的斜度,深度和距离不同,对流速的影响也不同,这种方法虽不常用,但当工作带已经修正过仍不能调整好金属流动时,可以考虑这种阻碍方法.（二）加快使金属流出模孔速度提高的修模方法称之为加快（１）前加快在模具端面上将需要加快部位的工作带用磨头磨掉一部分,以减短工作带长度,从而加快金属流速,这种加快方法称之为前加快,磨削时,其范围应尽可能少大一些,而且要平滑,否则会起相反作用.这种方法会缩短模具寿命.（２）加快角用锉刀在模具工作带出口端打一斜角,缩短了工作带,减少了金属流动时摩擦阻力,以加速金属的流动,这种方法称之为加快角.（３）后加快用模枪从模具出口端伸入到工作带处.通过打磨缩短工作带的长度,从而使金属流动加速,称之为后加快.（４）分流模的加快对分流模某一部位加快时,可以用模枪把模芯后的凸起部分.模掉一部分以增加金属的流量,从而使金属流动加快另外一种方法是通过调整分流孔的面积和位置来改变金属的流量,从而达到调整金属流速的目的.（三）尺寸修理挤压型材的尺寸.壁厚和外形,不符合挤压公差尺寸要求时,应对模孔尺寸进行修理.产品出材尺寸小时需要扩大模孔,反之需要缩小模孔.（１）扩大模孔尺寸扩大模孔尺寸时,用锉刀将需要扩大部位的工作带锉掉一部分,扩大时锉刀一定要与工作带垂直,确保修正后工作带不内斜或外斜。
挤压排材平面度的修正方法
挤压排材平面度的修正方法2014-04-27小编欧巴牟铝百度亲，晚上好！这一连几天的客户接待，把小编搞得手忙脚乱，直接导致这一连几天不能为大家推送一些内容。
不过请大家放心，小编所欠的内容也会在后续的时间补给大家的。
前段时间有位铝友工厂接到了一批6061-T6铝合金排材的订单，但在生产出产品后发现因这材料过宽，平面度极差，通过查阅相关书籍，对影响平面度问题的因素进行归纳总结，为该铝友提供了技术支持，并制定了针对平面度问题的解决方案。
1、利用修模来改善排材的平面度修模是国内外对于挤压材平面度不良最常用的解决方法，通过这种方法的优点是适用范围广，基本所有的挤压排材都可以采用这种处理方法，其缺点是需要终止生产，模具处理好以后再次上机试模，费时、费力，同时也不利于节能降耗。
该板材的平面间隙不良，主要是和模具的流速不均有关，通过改变导流槽的大小或角度，再或是改变工作带的长短来有效的调整金属流速，以便流速均匀，消除平面间隙不良的缺陷。
该类板材在生产初期一般采用这种方法，有的模具修模一次就可以解决平面度问题，有的模具需要三次甚至更多次才能彻底解决平面度问题，这不仅和模具本身有关，同时和修模工人的技术水平也有较大关系。
2、利用离线精整来修正制品平面度首先根据该板材具体平面度超差的特征，合理配置离线精整机的辊片，然后采用一只平面度超差的制品进行定辊，通过不断调整辊片的高度和位置，待该只制品的平面度合格后，固定辊片的高度和位置，然后对该批次的制品进行离线精整。
离线精整一般比较费时费力，同时也容易给制品的外观带来一定的影响。
3、采用在线精整来修正制品平面度考虑到有时订单数量比较大，如果采用离线精整，会极大的降低生产效率和浪费不少的人力，通过一定时间的摸索并结合离线精整的原理，针对排材可设计在线精整设备，它是根据离线精整的原理，在原挤压机出口导正装置的基础上加装轴承座及辊片，通过调节辊片的高度和位置来改变对制品压力的大小使制品发生一定量的变形，让制品的平面度控制在合理的范围内，从而达到在线精整的目的。
空心铝型材挤压模具的几种修模方法
空心铝型材挤压模具的几种修模方法铝型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重，是保证产品成形，使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。
在实际生产中，针对挤压空心铝型材可能出现的几个问题，我们一一给出相应的修模方法。
一、有缝角或焊合不良空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压，金属经过分流、焊合的过程，所以空心型材是存在焊合线的，如果金属焊合不好出现缝隙，则是一种缺陷。
产生缝隙的原因有两个，一是分流孔、焊合室狭小，金属供流不足，金属在焊合室没有形成足够的静水压力，产品未焊合好而流出模孔，导致制品存在焊合缝隙;二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。
前者可采用研磨或铣削扩大分流孔和焊合室面积，加大金属供流，使金属在焊合室内能够形成足够的静水压力加以解决，后者采用无润滑挤压工艺即可。
二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因：模芯工作带低于下模模孔工作带，模芯工作带的有效长度过短所引起。
修正方法：在模芯和下模之间放置隔环，使模芯工作带在受力状态下与下模模孔定径带等高。
同时，在下模的出口部位减掉同一厚度。
2、空心铝合金型材壁外凸产生原因：模具使用时间过长，模芯工作带严重磨损，出现沟槽，加大了摩擦阻力，金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。
修正方法：如果型材壁厚公差允许的话，可以锉修或打磨模芯的工作带表面，降低摩擦阻力;如果模芯工作带磨损程度很严重，且型材壁厚已达到上偏差时，可将模子预热到300℃左右，补焊模芯外形，再锉修到要求尺寸并抛光后使用;如果模芯工作带没有被磨坏，则锉一锉模芯工作带外侧阻碍处和内侧的滞留处即可。
三、铝合金型材表面条纹挤压型材外表面出现条纹，在阳极氧化后表现更为明显。
该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。
产生原因：1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹;2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹;3、型材断面图设计存在的问题，由于型材的壁厚差大，工作带长度突变处的部位在阳极化后产生条纹状色差;4、因机台冷却能力不够，造成阳极化后黑色斑纹区域;5、铸坯本身的质地不好，影响挤压材阳极化后条纹色差。
铝材模具售后维修方案
铝材模具售后维修方案铝材模具在使用中难免会遇到各种故障和问题，为了能够保证模具的正常使用和延长寿命，必须要定期进行维修和保养。
本文将从铝材模具的常见故障、维修方法、保养技巧等方面来介绍铝材模具的售后维修方案。
铝材模具的常见故障1. 模具损坏模具在使用中难免会受到碰撞和磨损，导致沟槽变形、刻痕、裂纹等问题。
另外在模具生产的过程中由于某些原因如温度控制不当、注塑机的参数设置不当等会出现模具损坏的情况。
2. 熔料滞留铝材模具在注塑生产过程中有时会出现熔料滞留现象，导致模具损坏和产品出现缺陷等问题。
3. 模具生锈如果模具的表面没有做到防锈处理，就会影响铝材模具的使用寿命，因为铝材模具中的金属材料容易氧化生锈。
铝材模具的维修方法1. 模具损坏维修当模具出现损坏的情况时，需要先对损坏部位进行判断，并找到损坏的原因。
如果模具损坏较小，可以采用加强补焊的方法进行修复。
如果模具损坏比较严重，需要进行部分修剪或完全更换。
2. 熔料滞留处理在注塑生产中，容易出现熔料滞留的问题。
在出现熔料滞留时，需要及时停止注塑机的运转，并使用空气枪和工具清理模具，严格控制模具的温度和注塑机的参数，以减少熔料滞留的情况出现。
3. 模具表面处理铝材模具的生产使用寿命和表面的处理技术密不可分。
如果模具的表面没有做到防锈处理，那么在运用中很容易生锈。
为了延长模具的使用寿命，需要在模具使用前进行防锈处理，如表面喷涂、氧化处理等。
铝材模具的保养技巧铝材模具的使用寿命也离不开平时的保养，下面介绍一些常见的模具保养技巧：1. 定期清洗模具的使用过程中难免会有各种杂物、灰尘等进入其中，因此经常需要对模具进行清洗，保持其表面干净、无尘。
2. 正确存储模具在不使用时要排放内部压力和熔料，在存储的时候要注意防潮、防震、防腐蚀等措施。
3. 定期润滑对于一些易磨损的工作部件，需要经常涂抹一些润滑油，以保证其表面光滑，减少磨损。
结论以上就是关于铝材模具售后维修方案的详细介绍，通过对铝材模具的常见故障、维修方法、保养技巧等方面的介绍和详细分析，我们可以更好地了解铝材模具维修保养的注意事项，为铝材模具的使用和维护提供更全面的指导。
铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法
(液压英才网豆豆转载6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。
但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下,成品率降低,生产成本增加,效益下降,最终导致企业的市场竞争能力下降。
因此,从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。
笔者根据多年的铝型材生产实践,在此对6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一总结,和众多同行交流,以期相互促进。
1划、擦、碰伤划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。
1.1主要原因①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。
铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时,铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒,在挤压过程中金属流经工作带时,这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤,最终对型材表面造成划伤;②模具型腔或工作带上有杂物,模具工作带硬度较低,使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材;③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物,当其与型材接触时对型材表面造成划伤;④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时,由于速度过快造成型材碰伤;⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤;⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。
1.2解决办法①加强对铸锭质量的控制;②提高修模质量,模具定期氮化并严格执行氮化工艺;③用软质毛毡将型材与辅具隔离,尽量减少型材与辅具的接触损伤;④生产中要轻拿轻放,尽量避免随意拖动或翻动型材;⑤在料框中合理摆放型材,尽量避免相互摩擦。
2机械性能不合格:2.1主要原因①挤压时温度过低,挤压速度太慢,型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度,起不到固溶强化作用;②型材出口处风机少,风量不够,导致冷却速度慢,不能使型材在最短的时间内降到200℃以下,使粗大的Mg2Si过早析出,从而使固溶相减少,影响了型材热处理后的机械性能③铸锭成分不合格,铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求;④铸锭未均匀化处理,使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶,造成固溶不充分而影响了产品性能;⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确,导致时效不充分或过时效。
铝型材挤压机常出现的故障及维修方法
铝型材挤压机常出现的故障及维修方法问；铝型材挤压机油阀常见故障及维修方法问；铝型材挤压机起压慢什么原因？看看推棒进入时的比例电流是否最大，如果不是，可以调大试试。
看看二次调压是否太小。
适当调大试试检查是否过早转工进检查充液阀反应速度是否够快问；推棒进入电流调大一点点，双泵比例电磁阀全开起压210MP主缸排气后110MP转工进后前慢后快，由其做厚料更明显，两个快进缸拆开检查格莱圈完好不泄露，泄压阀和两个益流阀都是新的，益流阀单独起压反应很快设定240MP请问还有其它原因吗？答；这样的话很可能是充液阀关得不够快。
问；铝型材挤压机是挤压铝型材的重型设备。
挤压的都是铝及铝合金棒料，工作负荷较大，受磨损程度高，平时如何对设备进行维护和保养？答；1.在进料前，要对原料的纯度等进行检查，不能让异物进入机器内，以免损伤机器。
2.平时多检查传动部位的润滑程度，以免润滑不到位而发生磨损。
3.铝型材挤压机必须在成型模具和机筒达到规定加热温度才能进行调料挤压操作，降低机器挤压型材时的工作强度。
4.螺杆的转速，应从低到高逐步增加，在筒内空转时间少于2-3分钟。
5.螺杆在机筒内空运转时间，多留心挤压机主电动机的工作状态。
6.挤压机的电机，要随时注意其工作状态，应避免长时间处于超负荷状态，这样会缩短其使用寿命。
7.各个部件的连接情况，应进行检查，固定螺栓按规范操作，检查有无松动现象。
8.各润滑部位每班都要进行检查，是否进行了充分地润滑。
9.铝型材挤压机的轴承温度，应不超过50℃。
10.螺杆上的残料，应及时清理干净。
11.每天工作结束后，应及时清理铝型材挤压机挤压过后留下的残物，包装模具，螺杆，机筒的清洁。
想要铝型材挤压机不出现故障，平时机器的维护和保养尤其重要常出的问题有经常停止运行（特别是没电时），机器出故障（因为机器出问题，所以运行出故障）。
下面我们来了解一下设备如何维护1、日常护理一定要跟上，机械要保持一定的清洁。
2、定时清洗油泵的滤网，保护油泵划盘和泵体。
铝合金型材挤压模具设计与维修
引起裙形的外泄
引起裙形的外泄( Cause of flare )
与模面接触的盛锭筒若封闭的不适当,将会使得挤锭倒挤,或者
是模子与盛锭筒之间及其周圍产生裙状外泄(俗称:开花)
盛锭筒 挤锭
盛锭筒 衬垫
裂缝挤型 挤型
挤杆 裙状物 压块
垫模 模子
其它因素-P1/2
1)模具的维护及保养 为达到模具最大的使用寿命，提供最高的生产效率，模具在 入库前应先清除残铝，将培林面磨光滑后涂上防锈油，确保 下次生产时的使用状况。
制造者可控制的因素-2
2)模具表面的平行度∕垂直度 2-1) 模具在各加工过程中产生的内应力，会经由热处理释放 出来，而造成表面平行度变异。 2-2)线切割必需待热处理后才进行加工，以避免因热处理的 平行度变异，而造成尺寸变异。 2-3)热处理后应以磨床将模具上下表面加以磨平后，再进行 EDM加工，以增进培林尺寸精度。 3)模具钢料硬度及韧性 3-1)模具加工完成后，需经过热处理过程，将钢料硬度提升 由HRC 35到50± 2度。 3-2)热处理后在韧性方面也得到改善，强化了耐热疲劳，及 高温强度。
设计者可控制的因素-2
2)进料孔形状 模罩控制进料的流量分配，因此形状的设计应配合料型作出 加大∕紧缩∕偏移等变化。
NG─容易造成流量集中到 料厚的底部快速出料；细薄 的叶片供料不足无法出料， 最后因不能同时挤出而导致 塞模。严重时钢料扭曲变形 或断裂。
OK─底部及中间减少供料， 两端加大供料空间，可以调整 流量往两边分布，以取得整体 均匀挤出的效果。
挤压者可控制的因素-P2/3
3)挤制条件的一致性 3-1在试模OK后，应详细记录挤制条件作为日后生产设定。 3-2一致性的生产条件，有利于问题分析及设计修改依据。 4)牵引机之牵引力量 4-1 牵引机之拉力需配合挤压机的挤出推力，以确保挤出 尺寸与模具尺寸的一致性。 4-2牵引机之拉力过大，会造成尺寸因拉长而变小。 4-3挤压机的推力过大，会造成尺寸因过实而增大。
该如何修好铝型材挤压模具
该如何修好铝型材挤压模具铝型材挤压模具修正的主要内容包括：调整金属流量安排比例(如：模具分流孔或导流槽的大小调整，电蚀引流槽的深浅调整等)、调整接触摩擦系数、阻碍拦截等方法(如：拦基阻碍等)以及调整模孔工作带的长短等各种方法来转变金属流出模孔的速度，从而使金属匀称地流出模孔，生产出合格的挤压产品。
因此修模人员必需娴熟地把握有关的检查技术，才能正确地分析和推断制品缺陷产生的缘由，从而进行有效的模具修正。
金属供应量的安排比例，主要是由模具设计师和制造来确定的。
当模具制造出来之后，金属的安排比例就基本固定了。
设计人员必需力求合理安排。
假如安排不合理，导致型材各部分流速不匀称，给修模带来肯定困难，严峻时甚至无法修模。
就多数模具而言，虽然金属安排量已经确定，但金属与模具之间的摩擦阻力是可以转变的，从而达到调整金属流速的目的。
金属与模具之间的摩擦力由三个部分组成：金属与模面的接触摩擦力、模孔工作带之间的接触摩擦力、金属与金属之间相对运动的摩擦力。
改善金属与模面的摩擦条件，能够起到调整金属流淌速度的作用。
转变金属的安排量、摩擦条件、工作带的长度和挤压速度均可调整金属流出模孔的速度。
模具修正主要侧重调整金属安排比例，接触摩擦条件及模孔工作带长度等各种行之有效的方法来转变金属的流淌特性，使金属匀称地流出模孔，生产出合格的型材制品。
为克服金属流淌不均而产生的缺陷，必需讨论如何使型材断面上各部分的金属流出速度全都，这是模具设计应遵循的原则，也是修模人员所遵循的基本原则。
虽然影响金属流出模孔速度的因素许多，但可归纳为两个基本因素：a.供应型材断面各部分的金属安排流量是否合适。
即型材各部分断面积之比与相应供应部分的金属流量之比是否相等;b.金属流淌时，所受摩擦阻力的大小，当供应型材某一部分的金属量越多，摩擦阻力越小时，型材这一部分模孔的流出速度就越快，反之就越慢。
如何修好铝型材挤压模具,总结来讲就是：正确的分析和推断、合理调整金属的流速。
铝合金挤压模具的修正原理与修模实例分析
0前言挤压模具是保证挤压产品的形状、尺寸精度和表面质量的关键工具，也是提高产品产量、劳动生产率、成品率、扩大品种、降低生产成本的主要因素之一[1]。
但是，由于影响模具质量的因素很多，尽管设计者和制造者都进行了努力，要设计和制造出完美无缺、完全符合工艺要求的模具实际上是十分困难的。
为了减少挤压时制品因模具质量而出现的各种缺陷（诸如弯曲、扭拧、扩口、拼口、波浪、尺寸超公差、表面裂纹或撕裂、平直度超标准、焊合不良、不成形或堵模以及各模孔流速差过大等）以保证获得符合技术条件要求的产品，必须在挤压过程中对模具边试挤边修理，以及时解决问题[2]。
1修模原则铝合金在挤压过程中，由于受到挤压筒壁、模具端面、分流孔、焊合腔、舌头表面和模孔工作带表面的强烈摩擦，其流速是极不均匀的。
当挤压形状不对称、各部分尺寸相差很大、形状复杂的制品时，这种流动不均匀性更会显著增加。
加之，在设计时不可能完全合理地调整或消除这种差异，制作时又很难完全达到设计图纸的要求。
因此，用新制造的模具或用经多次挤压磨损的老模具进行铝合金挤压时，会不可避免地产生各种缺陷或废品。
为了消除缺陷，使产品尺寸精度稳定，不产生严重扭拧、弯曲、擦伤、裂纹，使各模孔流出产品长短基本一致，轮廓基本平直，必须力求使产品横断面上各质点或各部分及多孔模的各模孔间的流出速度一致，或者说应力求保证产品断面上的各质点同时流出模孔工作带，即各质点的流动应力均等。
这是模具设计者应遵循的基本原则，也是修模的基本原理。
因此，修模的本质就在于调整金属的流速，使之均衡地流出模孔。
影响金属流出模孔速度的因素是多种多样的，但可归纳成以下两个方面[3]：（1）供给产品断面各部分的金属分配量是否合理，即产品各部分断面积之比与各相应部分金属供应量之比是否相等，其中包括分流孔的大小、形状、数目、数量与分布；型材在模子平面上的布置、型材各部分距离挤压筒中心和挤压筒边缘的远近、多孔模的模孔间距离。
（2）金属流动时所受摩擦阻力的大小，其中包括分流孔的形状、大小、数目、位置和深度；焊合腔的形状和深度；模芯与模孔工作带的长度以及模孔与金属直接接触部分的表面状态和润滑情况等。
矿产
矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。
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矿产资源开发利用方案编写内容要求及审查大纲
矿产资源开发利用方案编写内容要求及《矿产资源开发利用方案》审查大纲一、概述
㈠矿区位置、隶属关系和企业性质。
如为改扩建矿山, 应说明矿山现状、
特点及存在的主要问题。
㈡编制依据
(1简述项目前期工作进展情况及与有关方面对项目的意向性协议情况。
(2 列出开发利用方案编制所依据的主要基础性资料的名称。
如经储量管理部门认定的矿区地质勘探报告、选矿试验报告、加工利用试验报告、工程地质初评资料、矿区水文资料和供水资料等。
对改、扩建矿山应有生产实际资料, 如矿山总平面现状图、矿床开拓系统图、采场现状图和主要采选设备清单等。
二、矿产品需求现状和预测
㈠该矿产在国内需求情况和市场供应情况
1、矿产品现状及加工利用趋向。
2、国内近、远期的需求量及主要销向预测。
㈡产品价格分析
1、国内矿产品价格现状。
2、矿产品价格稳定性及变化趋势。
三、矿产资源概况
㈠矿区总体概况
1、矿区总体规划情况。
2、矿区矿产资源概况。
3、该设计与矿区总体开发的关系。
㈡该设计项目的资源概况
1、矿床地质及构造特征。
2、矿床开采技术条件及水文地质条件。