单元4-2-1中心浇口压铸模具结构设计课件

斜销切断余料压铸模具
中心浇口压铸模具结构设计
六、成型零件设计
中心浇口压铸模具结构设计
（a）配合面长，加工要求高； （b）头部保留20～30mm配合面，加工要求低，装配容易； （c）需增加一块挡板顶住垫块，增加了模具的复杂程度； （d）需要共螺纹，不易加工，拆装不方便； （e）强度不足，适用于直径较大，头部不规则的零件。 因此，小型芯的固定方式建议选择（b）。
方案1：分型面位置位于侧面的最上端，由于此位置 位于料流中部，因此易产生成型不良、缩孔、冷料等现象； 方案2：分型面位置位于侧面的最下端，若选择此方 案，则定模包紧力远大于动模包紧力，分模之后产品将留
在定模一侧，同时产品毛刺沿分型面方向分布，可能影响
产品的关键尺寸； 方案3：分型面位置位于侧面中部偏下，分型面设计 合理，易去除毛刺，且不影响产品外观尺寸。 综上所述，本产品的分型面位于方案3所示位置。
冷却系统图
中心浇口压铸模具结构设计
九、模具装配图绘制
中心浇口压铸模具结构设计
二、模具结构方案确定 1.三板式模具基本结构组成
流道板
双分型面压铸模具
中心浇口压铸模具结构设计
与二板模的差异：中间增加一个可移动的流道板 二个分型面的目的：从中间进料 与二板模的区别：压铸件质量比二板模要好，但效率降低。
铝合金端盖压铸模具结构图
中心浇口压铸模具结构设计
2.三板式模具工作过程
顶杆分布图
中心浇口压铸模具结构设计
八、冷却装置 本副模具产品尺寸较大，壁厚较厚，因此必须设计合理
的冷却系统。
冷却的部位包括动模、定模、料桶、直浇道以及关键部 位，关键部位如分 流锥的冷却方式可采用点冷却方式，如下图所示。
中心浇口压铸模具结构设计
料桶水冷
定模水冷 直浇道水冷
动模水冷 动模点冷 分流锥点冷
工作过程： 合模——压射——一次分型——二次分型——推出
中心浇口压铸模具结构设计
三、模具分型面选择 根据分型面选择原则：考虑不影响压铸件的 外观质量，成型后能顺利取出压铸件及便于模具加 工，选择分型面。
中心浇口压铸模具结构设计
分型面选择方案1：
分型面选择方案2：
分型面选择方案3：
中心浇口压铸模具结构设计
2.直浇道设计
冲头 斜面 直浇道
间距
中心浇口压铸模具结构设计
3.排溢系统设计
溢流槽 排气槽
中心浇口压铸模具结构设计
五、浇口自动切断装置设计 1．利用开模过程扭断余料 开模时，由于浇口套内孔设有螺旋槽，在压铸机头推力作用 下， 余料推出时旋转，余料与直浇道间被扭断。螺旋槽 一般开设 2～3条，螺旋角一般小于20°。
学习情境4 中心浇口压铸模具设计与制造
中心浇口压铸成型工艺分析 中心浇口压铸模具结构设计
中心浇口压铸模具计算机辅助设计
中心浇口压铸模具制造 中心浇口压铸模具装配、试模
中心浇口压铸模具结构设计
一、中心浇口压铸模具设计流程 1．模具设计 （1）产品工艺性分析 材料、尺寸精度和表面粗糙度、结构 （2）模具方案确定 根据产品分析确定出模具结构方案（如分型面位置，模具开 合模方向、模具结构、一模几腔、冷却形式、浇注位置等） （3）模流分析 冷却分析、充填分析、保压分析、卷气分析 2.模具制造 3.模具装配 4.试模
利用开模过程扭断余料
中心浇口压铸模具结构设计
2．利用开模过程拉断余料的结构
利用开模过程拉断余料的结构
中心浇口压铸模具结构设计
3．利用斜销切断余料 开模时，由于铸件对动模的型芯产生压射冲头推出余料的动 作，分型面首先分开，斜销推动滑块和切刀将余料切断。 4．利用液压装置切ห้องสมุดไป่ตู้余料 以液压缸代表斜销，推出切刀切除余料。
中心浇口压铸模具结构设计
七、推出机构设计 推出机构是使铸件从压铸模 具的成型零件中脱出的机构。 此模具推杆受力位置在分 型面处的凸台特征和筋板特征 上，四周包紧力很大，由于内 侧的大平面不能有顶杆痕迹 （装配面且不加工），只能在 四周多设计一些顶杆，如右图 所示，产品内部总共分布了20 个顶杆，横浇道布置了2个顶杆， 每个溢流槽分布了1个顶杆，顶 杆总数为34个。
中心浇口压铸模具结构设计
四、浇排系统设计 1.内浇口设计 浇口位置的二种选择：
方案 2
方案 1
方案1中与浇口相连的产品结构厚度过小，去除浇口 时有可能破坏产品。方案2保证了产品能顺利脱模，且去 除浇口时不易损坏产品结构，因此将浇口设置在方案2的 位置。
中心浇口压铸模具结构设计
横浇道
浇口
中心浇口压铸模具结构设计