精益生产说明与运用
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你的信心如何 ?？
项目改善的绩效(精益改善KAIZEN)
成品库存从30天降到16小时发货量! 接单到发货的周期 从6 周将至14 天! 4 天的 TPM 活动生产率提高了39%! 报价流程时间从15 天缩短到2 天! ……
附：库存改善项目案例
某公司毛坯、在制品、 半/成品、附件、包装材 料、工具库等库存金额 4000余万元，导致现金 流近于崩溃。
1991-1996年,先后出版了:
<<改变世界的机器>> <<精益思想>> <<学习观察>>
把TPS发扬光大,命名为精益生产,并迅速在三 大汽车推广
静以生产与传统生产方式对比
对比结论：认为丰田生产方式是最适用 于现代制造企业的一种生产组织、管理 方式，对比美国大量生产方式过于臃肿 的弊病，它综合了大量生产与单件生产 方式的优点，力求实现多品种和高质量 产品的低成本生产
精益实践在中国的开展
80年代初，一汽派出一个40人的代表团到丰田公 司进行了现场考察学习达半年之久，开始在一汽 各分厂推行丰田生产方式。
90年代初，一汽变速箱厂采用丰田生产方式，取得了 降低在制品70%的奇效；
二汽的“一个流”生产, 生产交付周期大幅改善.
目前车身覆盖件冲压转换时间已缩短到15分钟
精益思想的核心目标
安全
质量
客户满意 经济增值
交付
成本
精益理念—精益思想五原则
客户价值 价值流 流动 需求拉动 追求完美
追求完美 需求拉动
客户价 值
精益思想原则
价值流 流动
贯穿பைடு நூலகம்生产和服务流程
精益原则不仅针对生产过程，还适用于包括服务业的其它领域：
1、产品研发
2、订单接收、处理、货款回收（订单-现金）
课程大纲
精益的背景和意义 精益思想和理念
一个核心目标(1) 精益思想五原则(5)
精益生产推行方法和工具
方法：精益生产五支柱 (5) 精益生产基础 (1) — KAIZEN工具运用
精益变革和企业文化
什么是精益思想？
就是通过持续的消除浪费,以资源的最 低需求向客户提供完美价值，最终实现企 业的经济增值的过程。
入和利润都很低，本年度只有国内平均水平的75% 因缺料和各种原因停机日趋严重，影响综合效率OEE 从订单接收到交付的前置时间为2个月，无法满足新客
户的需求，影响了市场占有率。 人力资源成本太高，约占全年营运成本的20%，导致
制造成本的居高不下 ……
如何导入精益?
国内企业导入精益的困惑:
零库存/小批量生产(减少生产线的投资需求) 拉动看板的运用 (超市启发/改进) 快速换型 (多品种的需要) 不断的减少浪费 (成本驱动的持续改善)
美国汽车工业： 学习和创新
1985-1990年，以MIT专家领导的“国际汽车 计划”，耗资500万美元，历时5年对包括丰田 在内的全球90多个汽车厂进行考察，将大量生 产方式与TPS对比。
如：改变形状、组装、包装以实现服务功能 等
制造业 一般低于10%
练习 — 识别价值
以下哪些是客户增值过程 —
1、收料/清点–检验–搬运–储存–清点–搬运 2、退火–搬运–冲压成型–检验–搬运–钻孔 3、铣加工–钻镗孔–检验–清洗–淬火–搬运
精益到底离我们有多远 精益适合不适合我们 精益实施起来是不是太难
建立适合国情、适合公司实际的精益系统：
认可度:精益的核心目标和理念(管理层推动,形成企业 文化)
认知度:精益生产的工具和方法 执行度:从精益改善活动入手，全员参与并坚持
精益成功绩效= 认可度 x 认知度 x 执行力度
3、银行结算流程
4、餐饮服务流程
原则1：客户价值
市场/客户需求决定价格,价格是价值的体现 传统和精益下的价格构成关系
传统: 价格 = 成本 + 利润 精益: 价格 - 成本 = 利润
原则1：客户价值-精益思想价值观
客户愿意为此支付的那部分活动和价值 站在客户立场看制造过程中的增值活动和时间
4,900.00
4,400.00
3,900.00 4,051.713,948.904,107.95 3,741.27
3,400.00
3,492.39 3,338.09
4,603.96 4,374.52 4,059.78
3,549.29
2,900.00
2,993.17
十二月 一月 二月 三月 四月 五月 六月 七月 八月 九月 十月
上海易初摩托车的精益生产收效：
存货资金平均每月下降129万元； 原有各类物流工具(叉车、电瓶车)41辆，转料人员48
人；现在车辆减至30辆，人员减至32人
我们为什么需要精益?
为了生存赛跑— 内部危机
公司交期遇到了危机，库存超过2000万，但交货及时 率低于70%。
因质量不良导致的客户退货超出承诺的RRPPM近一倍 各部门年度都要求增加人员，但整个公司人均销售收
精益导入
课程大纲
精益的背景和意义 精益思想和理念
一个核心目标(1) 精益思想五原则(5)
精益生产推行方法和工具
方法：精益生产五支柱 (5) 精益生产基础 (1) — KAIZEN工具运用
精益变革和企业文化
精益起源：丰田生产方式TPS
时间 ：二战后，首先在日本兴起 代表 ：TOYOTA 丰田汽车 关键特征：JIT准时化生产的实施
咨询公司/顾问作用
通过企业诊断，为企业量身打造最佳的精 益导入方案
通过培训提高企业对精益系统的认可和认 知度
通过项目策划和指导推动企业的执行力度， 培养企业自己的精益力量
久盛企业咨询的绩效：系统导入
18个月时间我们做到了：
客户对产品和服务的0投诉 减少50%偶发事件造成的时间损失 存货周转数提高一倍 提高30%生产力 减少50%质量缺陷 减少90%的转换时间 节省40%制造空间
应用价值流、 KANBAN拉动、生产线 平衡、分组配装工艺等 改进方法，库存金额降 低 1047万元 (1-6月) ， 库存周转天数减少51天
2004年1-10月库存周转天数曲线
115 115
105
105
95
85
80
75
72
65
68
65
66
66
68
61
55
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
2004年库存金额曲 线
项目改善的绩效(精益改善KAIZEN)
成品库存从30天降到16小时发货量! 接单到发货的周期 从6 周将至14 天! 4 天的 TPM 活动生产率提高了39%! 报价流程时间从15 天缩短到2 天! ……
附：库存改善项目案例
某公司毛坯、在制品、 半/成品、附件、包装材 料、工具库等库存金额 4000余万元，导致现金 流近于崩溃。
1991-1996年,先后出版了:
<<改变世界的机器>> <<精益思想>> <<学习观察>>
把TPS发扬光大,命名为精益生产,并迅速在三 大汽车推广
静以生产与传统生产方式对比
对比结论：认为丰田生产方式是最适用 于现代制造企业的一种生产组织、管理 方式，对比美国大量生产方式过于臃肿 的弊病，它综合了大量生产与单件生产 方式的优点，力求实现多品种和高质量 产品的低成本生产
精益实践在中国的开展
80年代初，一汽派出一个40人的代表团到丰田公 司进行了现场考察学习达半年之久，开始在一汽 各分厂推行丰田生产方式。
90年代初，一汽变速箱厂采用丰田生产方式，取得了 降低在制品70%的奇效；
二汽的“一个流”生产, 生产交付周期大幅改善.
目前车身覆盖件冲压转换时间已缩短到15分钟
精益思想的核心目标
安全
质量
客户满意 经济增值
交付
成本
精益理念—精益思想五原则
客户价值 价值流 流动 需求拉动 追求完美
追求完美 需求拉动
客户价 值
精益思想原则
价值流 流动
贯穿பைடு நூலகம்生产和服务流程
精益原则不仅针对生产过程，还适用于包括服务业的其它领域：
1、产品研发
2、订单接收、处理、货款回收（订单-现金）
课程大纲
精益的背景和意义 精益思想和理念
一个核心目标(1) 精益思想五原则(5)
精益生产推行方法和工具
方法：精益生产五支柱 (5) 精益生产基础 (1) — KAIZEN工具运用
精益变革和企业文化
什么是精益思想？
就是通过持续的消除浪费,以资源的最 低需求向客户提供完美价值，最终实现企 业的经济增值的过程。
入和利润都很低，本年度只有国内平均水平的75% 因缺料和各种原因停机日趋严重，影响综合效率OEE 从订单接收到交付的前置时间为2个月，无法满足新客
户的需求，影响了市场占有率。 人力资源成本太高，约占全年营运成本的20%，导致
制造成本的居高不下 ……
如何导入精益?
国内企业导入精益的困惑:
零库存/小批量生产(减少生产线的投资需求) 拉动看板的运用 (超市启发/改进) 快速换型 (多品种的需要) 不断的减少浪费 (成本驱动的持续改善)
美国汽车工业： 学习和创新
1985-1990年，以MIT专家领导的“国际汽车 计划”，耗资500万美元，历时5年对包括丰田 在内的全球90多个汽车厂进行考察，将大量生 产方式与TPS对比。
如：改变形状、组装、包装以实现服务功能 等
制造业 一般低于10%
练习 — 识别价值
以下哪些是客户增值过程 —
1、收料/清点–检验–搬运–储存–清点–搬运 2、退火–搬运–冲压成型–检验–搬运–钻孔 3、铣加工–钻镗孔–检验–清洗–淬火–搬运
精益到底离我们有多远 精益适合不适合我们 精益实施起来是不是太难
建立适合国情、适合公司实际的精益系统：
认可度:精益的核心目标和理念(管理层推动,形成企业 文化)
认知度:精益生产的工具和方法 执行度:从精益改善活动入手，全员参与并坚持
精益成功绩效= 认可度 x 认知度 x 执行力度
3、银行结算流程
4、餐饮服务流程
原则1：客户价值
市场/客户需求决定价格,价格是价值的体现 传统和精益下的价格构成关系
传统: 价格 = 成本 + 利润 精益: 价格 - 成本 = 利润
原则1：客户价值-精益思想价值观
客户愿意为此支付的那部分活动和价值 站在客户立场看制造过程中的增值活动和时间
4,900.00
4,400.00
3,900.00 4,051.713,948.904,107.95 3,741.27
3,400.00
3,492.39 3,338.09
4,603.96 4,374.52 4,059.78
3,549.29
2,900.00
2,993.17
十二月 一月 二月 三月 四月 五月 六月 七月 八月 九月 十月
上海易初摩托车的精益生产收效：
存货资金平均每月下降129万元； 原有各类物流工具(叉车、电瓶车)41辆，转料人员48
人；现在车辆减至30辆，人员减至32人
我们为什么需要精益?
为了生存赛跑— 内部危机
公司交期遇到了危机，库存超过2000万，但交货及时 率低于70%。
因质量不良导致的客户退货超出承诺的RRPPM近一倍 各部门年度都要求增加人员，但整个公司人均销售收
精益导入
课程大纲
精益的背景和意义 精益思想和理念
一个核心目标(1) 精益思想五原则(5)
精益生产推行方法和工具
方法：精益生产五支柱 (5) 精益生产基础 (1) — KAIZEN工具运用
精益变革和企业文化
精益起源：丰田生产方式TPS
时间 ：二战后，首先在日本兴起 代表 ：TOYOTA 丰田汽车 关键特征：JIT准时化生产的实施
咨询公司/顾问作用
通过企业诊断，为企业量身打造最佳的精 益导入方案
通过培训提高企业对精益系统的认可和认 知度
通过项目策划和指导推动企业的执行力度， 培养企业自己的精益力量
久盛企业咨询的绩效：系统导入
18个月时间我们做到了：
客户对产品和服务的0投诉 减少50%偶发事件造成的时间损失 存货周转数提高一倍 提高30%生产力 减少50%质量缺陷 减少90%的转换时间 节省40%制造空间
应用价值流、 KANBAN拉动、生产线 平衡、分组配装工艺等 改进方法，库存金额降 低 1047万元 (1-6月) ， 库存周转天数减少51天
2004年1-10月库存周转天数曲线
115 115
105
105
95
85
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2004年库存金额曲 线