液压系统的泄漏和防治措施示范文本

液压系统的泄漏和防治措

施示范文本

In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each

Link To Achieve Risk Control And Planning

某某管理中心

XX年XX月

液压系统的泄漏和防治措施示范文本使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。

(1) 泄漏的原因

1) 阀体磨损间隙过大。

2) 接合面平面度超差，表面粗糙，受压后变形以及紧

固力不均。

3) 安装密封件的沟槽尺寸设计不合理，预压缩量小而

密封不良甚至不起密封作用。

4) 液压系统设计不合理，系统内有多余功能的回路或

元件，泄漏环节多，选用的液压元件结构陈旧，泄漏量大

等。对于专用液压元件，结构设计不合理，如封油长度短

或封油边小，回油不畅，也会造成内外泄漏严重。

5) 油温过高，油液黏度下降或选用的油液黏度过小。

6) 系统压力过高，润滑油量过多等。

7) 液压元件有缩松、气孔和砂眼等缺陷。

(2) 防治泄漏的措施

1) 采用间隙密封的运动副，应严格控制其加工精度和配合间隙：

平面接合面泄漏时，可进行修磨或研磨，以减少接合面的平面度误差和表面粗糙度值; 也可加软垫或敷涂密封胶。

密封是解决液压系统泄漏的有效手段。但如果密封过度，虽然解决了泄漏，却增加了摩擦阻力和功率损耗，加速密封圈磨损。因此，在修理时应注意以下几个方面：

①密封圈的预压缩量对密封效果影响很大。系统压力高，预压缩量大;反之，预压缩量小。如O形密封圈的预压缩量通常取其断面直径的10%～15%; 固定结合面的密封圈预压缩量较大，对O形密封圈的预压缩量通常取其断面直径的15%～25%。

②拆卸时，不要用锋利和粗糙的工具钩。拆下后检查密封件的硬化和尺寸精度，以及变形和磨损程度，从而确定是利用还是更换。

③有的密封件其密封作用有方向性，如Y形、V形等。因此装配时不能装反，应将唇口对着压力油腔，使唇口在压力油作用下胀开，其密封效果随着压力的升高而更可靠。同时，安放密封件时，应千万注意保护唇口，避免被零件的锐边、毛刺等锋口切除而失去密封作用。

④一般密封件后面有压盖、挡圈挡住以防滑出(如液压缸中的密封件)。在调整时不能压得过紧以免增加摩擦阻力，但也不能压得过松而引起泄漏。往复运动的双出杆液压缸，其两端支架中的密封件压盖调整的松紧程度应尽可能一致，否则会产生往复速度差。

⑤为了提高密封件的密封性能和使用寿命，在恶劣环境下工作的密封件，应设置防尘、隔热等装置。

⑥旋转接触面的密封件，既要防止高压油外泄，又要防止空气进入内部。如液压泵出轴端回转密封件，最好选用双唇口密封圈。

2) 简化液压回路。

3) 扩大回油孔通径，使回油通畅，有的可增加导向孔、槽等，将泄漏油聚集回收。如导轨润滑油可在导轨非接触面的回油槽中增加回油孔，将使用后的润滑油引至油池，避免溢出导轨。

4) 增加封油面积和封油长度：如静压导轨油腔的封油边应有足够的尺寸，且接触良好，否则建立不起静压。

5) 泄漏量与油的黏度成反比，黏度小，泄漏量大。因此液压油在满足机床性能的前提下，其黏度应合适。在环境温度高时，应选用黏度较高的油液; 环境温度低时，选用黏度小的油液。

6) 降低油温是减少内泄漏的有效措施，特别对于性能

稳定、要求泄漏少的随动和伺服系统。

7) 在满足机床所需力、力矩的情况下，其系统压力不宜过高。

8) 消除铸造缺陷，如采用厌氧胶浸渗堵漏等。

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